【文章內(nèi)容簡介】 進行分段預制后安裝。，為了施工順利進行，人工搭拆平臺66m2 (單臺罐)。：鋪設(shè)底版前，必須按土建基礎(chǔ)設(shè)計文件和GB12890規(guī)范要求進行檢查驗收，基礎(chǔ)水平度不得超標，特別是基礎(chǔ)環(huán)梁處邊緣板鋪設(shè)范圍內(nèi)的水平度要嚴格控制，以免影響罐底鋪設(shè)和罐壁板安裝的水平度。另外0176。、90176。、180176。、270176。（即東、南、西、北）方位標記要定位準確、清楚。油罐基礎(chǔ)表面尺寸允許偏差見下表：檢查項目允許偏差（mm）實測值（mm）中心標高177。20環(huán)梁每10m弧長內(nèi)任意兩點高度差6環(huán)梁整周長度內(nèi)任意兩點高度差12基礎(chǔ)同一圓周上測量標高與計算標高差12現(xiàn)場平面布置機具胎具準備基礎(chǔ)驗收構(gòu)件運輸半成品構(gòu)件預制加工與質(zhì)量檢驗罐底板防腐、鋪設(shè)、焊接、質(zhì)量檢驗罐頂板安裝罐頂圈梁及罐頂支撐偏鋼安裝吊開、組裝、焊接及質(zhì)量檢驗第二到最后第二圈壁板第一圈壁板組裝焊接及檢驗吊裝機械漲圈就位底圈板組裝、焊接及質(zhì)量檢查附件安裝交 工沉降觀測充水試驗竣工驗收：：本方案罐底焊縫為對接形式。底板安裝采用6T叉車水平運輸就位安裝。1)基礎(chǔ)驗收合格后,以基礎(chǔ)中心和四個方位標記為基準,畫十字中心線并標注角度0176。、90176。、180176。、270176。，按排板圖進行罐底底板放線；吊車在罐基礎(chǔ)表面行走時要用平臺鋼板（δ=8mm）鋪墊，防止對基礎(chǔ)表面瀝青砂的損壞。2）底板鋪設(shè)的工序為：施工準備→罐底放線→罐底邊緣板鋪設(shè)→罐體邊緣板組對→中間走廊板鋪設(shè)→大板鋪設(shè)→兩側(cè)走廊板鋪設(shè)→小不規(guī)則板鋪設(shè)→龜甲縫組對→大腳縫組對→收縮縫及剩余罐底焊縫組對。3）邊緣板鋪設(shè)，按0→90176。、180→90176。、0→270176。、180→270176。的方法進行定位鋪設(shè)，以確保鋪板的位置準確，也要保證組對間隙的內(nèi)大外小的特點，邊鋪設(shè)邊用組合卡具固定。4）中幅板的鋪設(shè)按從中心向外鋪設(shè)的順序先鋪條形板。5）小板與邊緣板的組對待大角縫、收縮縫全部焊接完畢后，根據(jù)實際尺寸進行下料切割，然后組對點焊。6）罐底板組對技術(shù)要求： ①邊緣板間隙按內(nèi)大外小的原則，即外側(cè)間隙為68mm，內(nèi)側(cè)間隙為812mm；其底部與墊板要求緊貼，其間隙小于1mm； ②中幅板與中幅板、中幅板與邊緣板的對接間隙及墊板規(guī)格按圖紙要求； ③局部凹凸度為局部凹凸長度的2%且不大于50mm。；壁板組裝示意圖如下：1）關(guān)鍵在于事先控制好前面各個工序質(zhì)量，如下料時長度、寬度誤 差、對角線誤差、坡口角度誤差等，卷板后的板弧度、垂直度、水平度均在規(guī)范誤差內(nèi)，組對時細心操作，使其錯邊量、對口間隙加以嚴格控制，就能大大減少誤差積累從面較好的保證壁板組對的質(zhì)量；組對每條縱縫時等距安裝4組組裝卡具，安裝4組防變性弧板，以便組對和防止焊接變形；。2）組對工序流程為：準備工作→第一圈壁板組對、焊接、檢驗→待鋼網(wǎng)殼及蒙皮板安裝就位后用液壓頂升進行第二較至第六圈壁板組對、焊接、檢驗→底圈壁板組對、焊接、檢驗→大角縫焊接。3）第一圈壁板組對前，按放大直徑在罐邊緣板上以罐基礎(chǔ)中心基準劃出壁板外側(cè)位置線，并安裝組對擋板。4）用吊車及鏟車配合逐張圍板，板與板之間的縱縫用龍門卡具連接固定，并調(diào)整好組對間隙3~4mm；整圈壁板全部組對好后調(diào)整壁板縱縫錯邊量，上口水平度及垂直度，并檢查壁板任意處半徑的偏差不超過177。13mm；第一圈壁板組對垂直度調(diào)節(jié)示意圖如下（）：5）鄰壁板的水平度由下料時控制，整圈圓周上的水平度可以通過邊緣板的基礎(chǔ)之間的間隙進行控制；壁板間的組對間隙和錯邊量通過調(diào)節(jié)龍門卡具可獲得；組對完畢后，各卡具與罐壁要點焊牢固。6）各圈壁板組對前，要在胎具上提前把卡具方鐵焊接完畢。7）技術(shù)指標：①相鄰兩壁板上口水平度允許偏差不大于2mm；在整圓周上任意兩點水平度的允許偏差小于6mm。②縱向焊縫的錯邊量不大于1mm；環(huán)向焊縫錯邊量不大于2mm。③縱焊縫角變形≤6mm。④每圈壁板組對時必須保持與上圈壁板外側(cè)平行。8）焊縫組對時采用防變形F架進行固定，每張邊緣板2個。9）吊裝系統(tǒng)：采用φ2195抱桿9個，10T吊葫蘆9個，且每個抱桿打斜拉撐加固。當罐頂支撐扁鋼安裝完畢，即開始安裝罐頂板。首先以支撐扁鋼的某一根區(qū)域?qū)ΨQ線為中心，作為第一塊罐頂板的中心線，并以此線為中心把每一塊罐頂板的中心線位置用沖子在缸頂圈梁上打上記號，然后按排板圖尺寸點焊好檔鐵。組裝罐頂時用弧形樣板調(diào)整好弧度，相鄰罐頂板臨時點焊固定，待罐頂瓜皮板全部組裝完畢最后組裝中心的一塊圓形板。1）罐頂圈梁在第一圈壁板組裝焊接完成后，采取分片（段）預制吊裝。2）加強圈及其它附件安裝設(shè)計圖進行。3）油罐的盤梯分兩段預制吊裝就位。：1）罐底組對焊接順序為：邊緣板組對、點焊→焊接邊緣板外側(cè)300~350mm焊縫→中幅板短焊縫組對焊接→中幅板長焊縫組對焊接→組對焊接區(qū)域間通長焊縫→邊緣板與大角縫組對焊接→邊緣板剩余對接焊縫焊接→邊緣板與中幅板收縮縫組對焊接。2）罐底邊緣板初層焊厚度為5㎜，與壁板角接部分用砂輪機打磨平，最外側(cè)300㎜應進行射線探傷II級合格。3）防焊接變形措施：①焊邊緣板時先點固防變形龍門架，并在邊級板外部焊引弧板，焊接時由偶數(shù)名電焊工對稱分布，用手工電弧焊同時同向統(tǒng)一參數(shù)施焊，焊接時每層錯開50~70㎜。②中幅板焊接時用[22槽鋼及龍門架在距焊縫200㎜處點焊并卡緊，采用隔縫施焊法，先焊短焊縫、后焊長焊縫，最后焊邊緣不規(guī)則小板，并采用分段退焊法，焊400㎜，隔400㎜，厚3~5㎜，以減少焊接變形。③焊大角焊縫時，在底邊緣板和底圈壁板間用10工字鋼或10槽鋼成45176。斜撐，先焊內(nèi)側(cè)初層，再焊外側(cè)焊縫，最后焊內(nèi)側(cè)填充蓋面，由幾名焊工沿同一方向同一參數(shù)施焊。其順序為：內(nèi)側(cè)第一層焊接→外側(cè)第一層焊接→外側(cè)第二層焊接→拆除內(nèi)側(cè)加固→內(nèi)側(cè)第二層焊接。④收縮縫在罐底與大角焊縫焊完后施焊，第一層分段退焊，由偶數(shù)名焊工同時統(tǒng)一參數(shù)施焊。：1）壁板焊接順序：壁板焊接先焊立縫，后焊環(huán)縫；立縫焊接前，先焊上組對卡具待調(diào)整合格后焊上防變形板，外側(cè)焊完后拆除內(nèi)側(cè)防變形板。2）焊條選用：焊條選用E4303和E5016，、。3）減少焊接變形的方法：①焊接方向為從下向上焊，先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)。②環(huán)縫由8名電焊工同時同向內(nèi)外多道焊接。：先焊短焊縫，后焊長焊縫。先焊內(nèi)側(cè)時縫，后焊外側(cè)焊縫；徑向的長焊縫，采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊；罐頂板與罐頂圈梁焊接時，焊工應對稱均勻分布，并沿圓周同一方向分段退焊。：油罐施焊前，應按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB47082000標準及GB12890施工規(guī)范的規(guī)定進行焊接工藝評定；焊接工藝評定應對對接焊縫及丁字形角焊縫進行評定，其材質(zhì)和厚度能覆蓋油罐所有的鋼板材質(zhì)和厚度；對妝焊縫的試件，除做拉伸和彎曲試驗外，還要對接頭做沖擊韌性試驗。：1）焊工考試：參加本油罐主體焊接的所有焊工應按《鍋爐壓力窗口焊工考試規(guī)則》的有關(guān)規(guī)定進行考試，并取得手工電弧焊的合格成績，有勞動部頒發(fā)的焊工合格證后方可上崗。2）焊工管理參見公司《焊工管理考核細則》、充水試驗及沉降觀察方案：罐底板焊縫真空試漏前，每條焊縫先用鋼絲刷刷干凈。然后逐段涂上肥皂水，在被檢測的焊縫上罩上真空罩，開動真空泵，當發(fā)現(xiàn)焊縫處有發(fā)泡現(xiàn)象，即表明該處焊縫有漏點，反之合格。邊涂肥皂水，邊逐段真空，檢出漏點，補焊后復檢，直到全部焊縫合格。3．：油罐建造完畢后，對罐內(nèi)、罐外焊縫，底板焊縫真空試漏和著色試驗，試驗合格后進行充水試驗。試驗前，對進入油罐的水質(zhì)進行化驗，水中氯離子的含量必須25ppM（最好用軟化水）。對不合格的水質(zhì)，應進行加藥處理后才能送入油罐內(nèi)，油罐注水滿足最高液面時，存儲時間24小時。1）通過充水試驗，檢查下列內(nèi)容：①罐底嚴密性；②罐壁強度及嚴密性；③基礎(chǔ)沉降觀察。2）充水試驗應符合