【文章內(nèi)容簡介】 % ??? ??????? ?????： 脫模機構(gòu)的設計 頂桿設計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上托出，完成拖出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也常稱為推出機構(gòu)。 脫模推出機構(gòu)的設計原則 塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞 12 共 23 頁 將最后決定塑件的質(zhì)量 ，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構(gòu)時應遵循下列原則： （ 1）推出機構(gòu)應盡量設置在動模一側(cè)。 （ 2）保證塑件不因推出而變形損壞。 （ 3）機構(gòu)簡單、動作可靠。 （ 4）良好的塑件外觀。 （ 5）合模時的準確復位。 本模具采用頂桿頂出，頂出桿頂出出是一種基本的、也是一種常用的塑件頂出方式。常用的頂桿形式有圓形、矩形、階梯形。我們采用圓形頂桿。 圓形頂桿 脫模力的計算 因為壁厚與直徑之比 283 ?? ，故，該塑件為厚壁制件。 該制件為圓環(huán)形截 面，脫模力計算公式為 122 ( ta n ) (1 )rES L fFAKK??? ????? 式中 r—— 型芯平均半徑 r= K2—— 無量綱系數(shù)，其值隨 f和 φ 而異，查表得， K2= K1—— 無量綱系數(shù)，其值隨λ和 φ 而異，查表得， K1= S—— 塑料平均成型收縮率 S=% E—— 塑料的彈性模量， MPa，查表得 E=2900MPa L—— 塑件對型芯的包容長度， mm， L=24mm f—— 塑件與型芯之間的摩擦因數(shù)， f= φ —— 模具型芯的脫 模斜度， φ =176。 μ —— 塑料的泊松比， μ =無 A—— 盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積， A=0mm2 由上可得，脫模力 13 共 23 頁 ? ?? ? N0 3 0 1 0 2 a % ??? ??????? ?F 塑件的頂出方案 頂桿布置在包緊力較大的地方。布置在：角、加強筋、四周等。推桿不能太靠邊，距離邊界 1~2mm。盡量不要放在鑲拼處。根據(jù)經(jīng)驗放置 8根。 合模定位和導向機構(gòu)設計 當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人 員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設計。 . 導向機構(gòu)的總體設計 （ 1）導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。 （ 2）該模具采用 4 根導柱，其布置為等直徑導柱對稱布置。 （ 3）該模具導柱安裝在定模座板上，導套有三個，分別安裝在流道推板、定模板和動模板。 （ 4）為了保證分型面很好接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑槽，即可削去一個面或在導套的孔口倒角，該模具采用后者。 （ 5）在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入 型腔，導致模具損壞。 （ 6）動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 導柱設計 （ 1）該模具采用帶頭導柱，不加油槽，如圖所示。 （ 2）導柱的長度必須比凸模斷面高度高出 6mm~8mm。 （ 3）為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先到部分。 （ 4）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架可知為 Φ12mm）。 （ 5）導柱的形式，導柱固定部分與模板按 H7/f7 配合，導柱滑動部分按 14 共 23 頁 H7/f7 配合。 （ 6）導柱工作不分的表面粗糙度為 Ra= m。 （ 7）導柱應具有堅硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼 20Cr 經(jīng) 熱 處理，硬度為 50HRC 以上或45 鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度為 50HRC 以上。本模具采用 T8A。 導套設計 導套與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種：直導套（ GB/）、帶頭導套（ GB/）。 （ 1）結(jié)構(gòu)形式。采用帶頭導套和直導套，如圖所示。 （ 2）導套的 端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排除孔內(nèi)剩余空氣。 （ 3）導套的滑動部分按 H7/f7 配合，表面粗糙度為 m。帶頭導套外徑與動定模板一端采用 H7/k6 配合；與流道推板一端采用 H7/n6 配合鑲?cè)肽０濉? （ 4）導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用 T8A。 推板導柱與導套設計 該套模具采用推板導柱固定在動模座板上的形式。推板導柱除了起導向作用外，還支撐著支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性。該模具設置了 4套推板導柱與導套，它們之間采用 H8/f7配合，其形狀與尺寸配合如圖所示。 支承板 推板導柱 推板導 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計（冷卻系統(tǒng)） 該塑件為小 批量生產(chǎn)，應該盡量縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。 LDPE是結(jié)晶型塑料，成型時需要充分冷卻，冷卻要均勻。因此，該模具的 定模 板 開設冷卻水道，采用冷卻水進行循環(huán)冷卻。 冷 卻水道直徑按經(jīng)驗取 8mm，水嘴采用外置型水嘴。 15 共 23 頁 排氣系統(tǒng)的設計 在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固時產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時氣體被壓縮而引起 塑件局部炭化燒焦，或使塑件形成氣泡、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及充填不滿等成性缺陷。另外氣體的 存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。 由于該模具的總體尺寸一般，屬于中小型模具，可以利用推桿、活動型芯以及型芯端部與模板的配合間隙、分型面進行排氣。其配合間隙為~ 七、 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計原則 （ 1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應有壓降，流量和溫度的分布的均衡布置； （ 2）結(jié)合型腔布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置； （ 3）盡量縮短熔體 的流程，以便降低壓力損失、縮短充模時間； （ 4）澆口尺寸、位置和數(shù)量的選擇十分