【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 明書。 ，如發(fā)現(xiàn)焊條藥皮脫落、電弧偏吹、易粘等不正?，F(xiàn)象時(shí)，應(yīng)立即停止焊接，重新更換焊條。在焊接時(shí)應(yīng)為焊工創(chuàng)造良好的作業(yè)環(huán)境，溝下焊接要挖出安全可靠、空間充足的操作坑。 、管材及閥門等內(nèi)部清理干凈，不得有雜物。 、風(fēng)速大于 5m/s、大氣相對(duì)濕度超過(guò) 90%等環(huán)境下，若無(wú)有效的防護(hù)措施， 15 嚴(yán)禁施焊。 e. 施焊時(shí)，管子應(yīng)保持平衡，不得受到震動(dòng)和沖擊。引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在坡口外表面引弧，打底焊接完畢后，應(yīng)盡快進(jìn)行填充焊接，其間隔不宜超過(guò) 10min。層間清理必須做到清除一切肉眼可見缺陷，并保證坡口形狀及焊層的厚度；相鄰兩層焊道接頭不得重疊，應(yīng)錯(cuò)開 30mm 以上。每道焊口應(yīng)連續(xù)焊完，中間不能中斷。每層焊道焊完后，應(yīng)對(duì)焊渣進(jìn)行清理，修磨時(shí)不得傷及管外表面及坡口形狀。 。焊后用電動(dòng)鋼絲刷清渣，清渣時(shí)注意清理焊道和坡口兩側(cè)夾角，回焊修磨時(shí)不可將焊道修磨過(guò)薄，切忌修磨成槽鋼形。 .焊接完成后作好焊口標(biāo)志和焊接記錄。 （ 2）外觀檢查 a、焊縫外觀應(yīng)均勻一致，焊縫及其表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、有害焊瘤、凹坑、飛濺、夾具焊點(diǎn)等 缺陷。 b、焊縫內(nèi)、外余高為 ～ ，管底部處于時(shí)鐘 5點(diǎn)～ 7點(diǎn)位置不大于 3mm，超標(biāo)的部分用電動(dòng)砂輪機(jī)進(jìn)行打磨，但不能傷及母材并與母材進(jìn)行圓滑過(guò)度，除咬邊缺陷外焊縫表面不應(yīng)低于母材表面。 c、焊后錯(cuò)邊量：不應(yīng)大于 ,局部不超過(guò) ；焊縫寬度在每邊比坡口寬～ 。 d、咬邊深度不得超過(guò) 。咬邊深度小于 的任何長(zhǎng)度均為合格。咬邊深度在 ～ ，單個(gè)長(zhǎng)度不得超過(guò) 30mm，累計(jì)長(zhǎng)度不得大于焊縫圓周長(zhǎng)度的 15%。 （ 3）焊材的烘干及保溫 a、本 工程管線填充及蓋面焊材采用 焊條 ； （ 4）焊接質(zhì)量控制 焊接質(zhì)量影響因素、控制方法 序號(hào) 影響因素 產(chǎn)生缺陷范圍 控 制 方 法 1 對(duì)口間隙 間隙過(guò)大易產(chǎn)生內(nèi)凹；間隙過(guò)小易產(chǎn)生未焊透 1 注意加工坡口時(shí)的管口平直度； 2 保證對(duì)口間隙符合要求。 2 錯(cuò)邊量 單面未熔合、未焊透 1 選口組對(duì)，減小組對(duì)錯(cuò)邊量：選擇橢圓度、圓周長(zhǎng)相近的管口進(jìn)行組對(duì)； 2 焊接中發(fā)現(xiàn)個(gè)別點(diǎn)錯(cuò)邊量較大時(shí)，應(yīng)采用特殊的焊接角度，焊絲指向錯(cuò)邊量大的一側(cè)進(jìn)行焊接。 16 3 焊接角度 角度不當(dāng)引起 熔池不穩(wěn)定，易產(chǎn)生竄絲現(xiàn)象 在正常情況下，保證在全位置焊接中，采用相同的焊接角度、擺動(dòng)寬度、熔敷速度。 4 焊絲伸出 長(zhǎng)度 氣孔、內(nèi)凹 焊接施工注意事項(xiàng) 序號(hào) 注意事項(xiàng)內(nèi)容 1 注意保持焊槍嘴的清潔，防止飛濺物造成的短路現(xiàn)象。 2 在焊接的全過(guò)程中，應(yīng)注意仔細(xì)觀察對(duì)口的間隙以及錯(cuò)邊量的變化情況，觀察焊絲在熔池中的熔化情況。應(yīng)始終保持熔池飽滿、活躍。也就是說(shuō)，焊接角度、熔池狀態(tài)、實(shí)際間隙、電弧過(guò)渡形式這四方面應(yīng)兼顧配合。 3 在實(shí)際焊接中，對(duì)接口的間隙和錯(cuò)邊量是隨時(shí)變化的， 應(yīng)根據(jù)變化的具體情況具體對(duì)待。間隙過(guò)大時(shí)，應(yīng)配合焊絲的擺動(dòng)；間隙過(guò)小時(shí)，應(yīng)加快焊接速度，并確保焊透。錯(cuò)邊量大時(shí)，應(yīng)采取傾斜的焊接角度 ,針對(duì)錯(cuò)邊量較大的一側(cè)進(jìn)行焊接。 4 平縫焊接中容易出現(xiàn)未焊透、過(guò)流等缺陷，與焊接速度有關(guān)。焊接速度過(guò)快易造成未焊透，焊接速度過(guò)慢易造成過(guò)流。平縫焊接中熔池的熔化速度以及成型較好，重點(diǎn)控制焊接速度，容易得到高質(zhì)量的焊縫。 5 立縫焊接中容易產(chǎn)生內(nèi)凹缺陷，這與焊接角度有關(guān)。當(dāng)焊接角度大于 70176。時(shí)，電弧的吹力偏向下，致使熔池不飽滿，根部金屬熔化不好，造成內(nèi)凹。 無(wú)損檢測(cè)： 無(wú)損檢測(cè)由第三方專業(yè)檢測(cè)單位完成。焊接完畢及時(shí)通知監(jiān)理工程師，由監(jiān)理工程師下達(dá)檢測(cè)指令，檢測(cè)單位根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行相應(yīng)檢測(cè)。 管道焊縫 100%射線探傷，Ⅱ 級(jí)為合格。 防腐補(bǔ)口 ： (1)本工程埋地管子防腐采用聚乙烯三層結(jié)構(gòu)防腐涂層，補(bǔ)口材料為熱收縮套。 17 不合格 噴砂除銹 涂刷底漆 檢查驗(yàn)收 準(zhǔn)備工作 更換熱收縮帶 管口補(bǔ)口標(biāo)識(shí) 加熱熱收縮帶 管口加熱、測(cè)溫 熱收縮帶安裝 填寫施工記錄 (2)工序流程圖： (3)準(zhǔn)備工作 a）補(bǔ)口補(bǔ)傷機(jī)組開工前 7 天向業(yè)主、監(jiān)理單位提交書面開工報(bào)告（包括施工期間停工后重新開工），取得同意后按照要求進(jìn)行百口考核。 b）檢查熱收縮帶和補(bǔ)傷片的出廠合格證，使用說(shuō)明書和檢驗(yàn)報(bào)告。 c）現(xiàn)場(chǎng)防腐 補(bǔ)口、補(bǔ)傷人員應(yīng)經(jīng)過(guò)防腐施工培訓(xùn)并持有操作合格證，且對(duì)現(xiàn)場(chǎng)防腐施工人員作好安全防護(hù)工作。作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)要設(shè)有安全標(biāo)志。 d）補(bǔ)口機(jī)具及檢測(cè)器具應(yīng)符合下列要求： —— 空氣壓縮機(jī)出口處應(yīng)有油水過(guò)濾器，空壓機(jī)排量不小于 6m3/min。 —— 火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪由材料生產(chǎn)廠商提供。 —— 液化氣罐要符合安全要求，減壓閥輸出壓力不小于 。 —— 數(shù)字式測(cè)溫儀測(cè)溫范圍 0℃～ 300℃之間，且 5s 顯示穩(wěn)定。 —— 電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足 15kV 檢漏電壓的要求。 e）熱收縮帶基材邊緣應(yīng)平直，表面平整、清潔、無(wú)氣泡、 裂口及分解變色。熱收縮帶的基材厚度應(yīng)不小于 ，膠層厚度應(yīng)不小于 ，周向收縮率應(yīng)不小于 15%，軸向收縮率應(yīng)符合業(yè)主定貨要求?；慕?jīng) 200℃177。 2℃， 5min 自由收縮后，其性能應(yīng)符合規(guī)范要求。 18 f）噴砂除銹用砂采用干燥的石英砂，砂粒在 2mm～ 4mm 之間，空氣壓縮機(jī)工作壓力為 ～ 。 g）底漆的使用和配制按生產(chǎn)廠商提供的使用說(shuō)明書進(jìn)行。 (4)管口清理 a）管口清理前對(duì)補(bǔ)口處未防腐的寬度進(jìn)行記錄。 b）將補(bǔ)口處的油污、雜物、毛刺、飛濺、焊瘤等清理干凈。 c）防腐層端部如有翹邊、開 裂等缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。 d）切割時(shí)先彈好環(huán)行線，把帶坡角的環(huán)行靠尺固定好，兩人同時(shí)在管兩側(cè)切割，切割過(guò)程中靠尺不能有任何錯(cuò)動(dòng)。防腐層端部坡角不大于 30176。 (5)管口預(yù)熱 當(dāng)管口表面有水氣（露水或霜）時(shí)，利用火焰加熱器，清除管道表面的水份，加熱溫度為 30℃ — 40℃。加熱完畢后，測(cè)量管子表面上下左右 4 點(diǎn)溫度，達(dá)到要求后進(jìn)行噴砂除銹。 (6)噴砂除銹 a）噴砂要連續(xù)進(jìn)行，噴槍與管道表面保持垂直，噴槍以勻速沿管道軸線往復(fù)移動(dòng)，從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行。管口表面除銹等級(jí)為 級(jí)。圖片如右圖： b）噴砂除銹時(shí)，將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補(bǔ)口材料搭接部分的防腐層表面一并打毛處理，為不損傷補(bǔ)口區(qū)以外的防腐層，可在補(bǔ)口區(qū)以外的防腐層表面包δ =5mm 的膠皮。 c）除銹完畢后，清除灰塵管口表面噴砂除銹與補(bǔ)口間隔時(shí)間不超過(guò) 2 小時(shí)。如果出現(xiàn)浮銹，要進(jìn)行重新除銹。 (7)管口加熱、涂刷底漆 a）用噴槍在補(bǔ)口處兩側(cè)均勻加熱，火焰呈蘭色，距管表面 150— 200mm 為宜，加熱時(shí)注意補(bǔ)口處以外的防腐層的保護(hù)。 b）加熱完畢后，立即用測(cè)溫儀測(cè)量管頂、側(cè)面、管底 4 點(diǎn)處的溫度。 4 點(diǎn)溫差不大于177。 5℃。合格后 ，涂刷底漆，底漆厚度不小于 100μ m。 (6)熱收縮帶安裝、定位 熱收縮帶的安裝和定位嚴(yán)格按照產(chǎn)品說(shuō)明書的要求進(jìn)行。 (8)熱收縮帶加熱 a）熱收縮帶定位后，用火焰噴槍從中間沿環(huán)向均勻加熱，使中央部位首先收縮。 19 b）采用 2 人從中央向兩側(cè)均勻移動(dòng)加熱，從管底到管頂逐步使熱收縮帶均勻收縮，用輥?zhàn)訚L壓平整，使空氣完全排出。 c）加熱至端部 50mm 處時(shí)，將火焰調(diào)小，轉(zhuǎn)從側(cè)向向內(nèi)加熱膠面；至膠熔融后，再緩緩加熱熱收縮帶，直至端部周向底膠均勻溢出。熱收縮帶的加熱過(guò)程中，不能對(duì)任意一點(diǎn)長(zhǎng)時(shí)間噴烤，防止熱收縮帶表面出現(xiàn)炭化 現(xiàn)象。 (9)檢查驗(yàn)收 a）補(bǔ)口完畢后，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行外觀檢查，熱收縮帶表面應(yīng)光滑平整、無(wú)皺折、無(wú)氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮帶貼合緊密，無(wú)空隙、表面沒(méi)有燒焦炭化現(xiàn)象。 b）熱收縮套與防腐涂層搭接寬度不小于 100mm，采用熱收縮帶時(shí)，應(yīng)用固定片固定，周向搭接寬度不小于 80mm。利用電火花檢漏儀逐個(gè)進(jìn)行針孔檢查，檢漏電壓為 15kv。如出現(xiàn)針孔，重新進(jìn)行補(bǔ)口。 C）熱收縮帶補(bǔ)口粘結(jié)力的檢驗(yàn)，在 25℃177。 5℃下剝離強(qiáng)度應(yīng)不小于 50N/cm，每 100個(gè)補(bǔ)口抽查一個(gè)口，如不合格，應(yīng)加倍抽查；若加倍抽查不合格，則該段管線的補(bǔ) 口應(yīng)全部返修。 (10)補(bǔ)傷技術(shù)措施 a）對(duì)于直徑＞ 30mm 的損傷，先用補(bǔ)傷片進(jìn)行補(bǔ)傷，然后用熱收縮帶包覆。 b）對(duì)于直徑≤ 30mm 的損傷，采用補(bǔ)傷片補(bǔ)傷。 (11)補(bǔ)傷方法 A、直徑≤ 30mm 損傷的修補(bǔ) a）用直徑 30mm 空壓沖頭沖緩沖孔，用小刀把邊緣修齊，邊緣坡角小于 30176。并將補(bǔ)傷區(qū)域內(nèi)的污物清理干凈，把搭接寬度 100mm 范圍內(nèi)的防腐層打毛。 b）用火焰加熱器預(yù)熱破損處管體表面，在破損處填充尺寸略小于破損面的密封膠，然后用火焰加熱器加熱密封膠至熔化，用刮刀將熔化的密封膠刮平。 c）剪一塊補(bǔ)傷片，補(bǔ)傷 片的尺寸應(yīng)保證其邊緣距防腐層孔洞邊緣不小于 100mm。剪去補(bǔ)傷片四角，將補(bǔ)傷片的中心對(duì)準(zhǔn)破損面貼上。用火焰加熱器加熱補(bǔ)傷片，邊加熱邊擠出內(nèi)部空氣。 d）按壓四個(gè)角，能產(chǎn)生輕微的壓痕即可停止加熱，然后用輥?zhàn)影磯焊鬟叀? B、直徑＞ 30mm 的補(bǔ)傷 a）用小刀把損傷的邊緣修齊，邊緣應(yīng)切成坡口形，坡角小于 30176。 20 準(zhǔn)備工作 管段下溝 下溝后檢查測(cè)量 溝底處理 填寫施工記錄 b）補(bǔ)傷操作方法與直徑≤ 30mm 的補(bǔ)傷方法相同。 c）將熱收縮帶包覆范圍內(nèi)的污物清理干凈，然后用熱收縮帶蓋住補(bǔ)傷片。 d）安裝和加熱熱收縮帶的方法與用熱收縮帶補(bǔ)口的方法相同。 管線下溝 （ 1） 管道下溝工序流程圖 （ 2）下溝技術(shù)要求 a、管道組裝完畢應(yīng)及時(shí)下溝，管溝下溝前溝底應(yīng)鋪墊 200mm 細(xì)土夯實(shí)并密實(shí)度達(dá)到設(shè)計(jì)要求，細(xì)土粒徑≤ 10mm。 b、下溝前應(yīng)組織專人先進(jìn)行管溝驗(yàn)收、防腐絕緣層電火花檢漏及補(bǔ)口質(zhì)量進(jìn)行自檢自查工作，并且填寫驗(yàn)溝記錄和電火花檢漏記錄，自檢合格后報(bào)與監(jiān)理進(jìn)行復(fù)檢，經(jīng)驗(yàn)溝和電火花檢漏合格后方可進(jìn)行下溝工作。 c、管道下溝前，應(yīng)由安全員對(duì)下溝段進(jìn)行安全檢查，檢查防止管道滾溝的措施是否可靠，確認(rèn)溝內(nèi)或管道內(nèi)側(cè)無(wú)人、牲畜、物品或用具，通行路口處設(shè)醒目標(biāo)志和 安排專人巡防把守后，方可準(zhǔn)予下溝。 e、管道下溝時(shí)，應(yīng)輕輕放到溝底，不準(zhǔn)空檔下落。應(yīng)注意避免與溝壁刮碰，曲線段管道下溝時(shí)，應(yīng)使吊帶位于管溝弧形的頂點(diǎn)附近，管線彎曲段內(nèi)側(cè)應(yīng)設(shè)置側(cè)向軟性材料支墩，防止管道下溝過(guò)程中管線與溝壁接觸和管線不能準(zhǔn)確就位。 f、管道下溝后，管道應(yīng)與溝底表面貼實(shí)且放到管溝中心位置，嚴(yán)禁出現(xiàn)管底懸空?；靥詈蠊茼敻餐梁穸葢?yīng)符合設(shè)計(jì)要求，不得出現(xiàn)淺埋。 g、管道埋深是業(yè)主關(guān)注的問(wèn)題，為保證埋深管道下溝完畢后應(yīng)對(duì)管頂標(biāo)高進(jìn)行測(cè)量，在豎向曲線段還應(yīng)對(duì)曲線的起點(diǎn)、中點(diǎn)和終點(diǎn)應(yīng)測(cè)量標(biāo)高，不合格進(jìn)行修整 。 k、管道下溝后，應(yīng)按要求填寫測(cè)量成果表、管道工程隱蔽檢查記錄，由現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理人 21 員對(duì)下溝的質(zhì)量進(jìn)行檢查和復(fù)測(cè)確認(rèn)合格并在記錄上簽字后，方可進(jìn)行管溝回填。 （ 3）安全技術(shù)措施 a、下溝工作前，應(yīng)先對(duì)吊車進(jìn)行安全檢查。 b、下溝作業(yè)中，應(yīng)注意各機(jī)械的相互配合，無(wú)關(guān)人員禁止進(jìn)入工作區(qū)。 c、清溝及其它溝下作業(yè)不得與管道下溝同段同時(shí)進(jìn)行，吊管下溝時(shí)管道與管溝之間不準(zhǔn)有任何人站立。 d、下溝作業(yè)嚴(yán)禁單機(jī)作業(yè)，以免發(fā)生滾管事故。下溝必須專人指揮，以免發(fā)生混亂，出現(xiàn)事故。 e、大風(fēng)、雨霧天氣應(yīng)停止下溝作業(yè)。 管線回填： 管溝進(jìn)行分層回填和夯實(shí)，回填前鋼質(zhì)管線電火花檢查必須合格，第一次回填 并再進(jìn)行夯實(shí)，第二次回填到管頂 ，在進(jìn)行夯實(shí)，其余管溝每次回填夯實(shí)厚度不得超過(guò) ，如有地下水則排除溝內(nèi)積水，方可回填。回填過(guò)程中應(yīng)請(qǐng)具有相應(yīng)資質(zhì)的實(shí)驗(yàn)室做好每層回填的壓實(shí)度報(bào)告，并向監(jiān)理報(bào)告壓實(shí)度是否合格，再?zèng)Q定是否進(jìn)行下層回填。 回填完后按照?qǐng)D紙要求鋪設(shè)示蹤線；在綠化帶每 25 米設(shè)置一個(gè)標(biāo)志樁，高出綠化帶 100mm，在人行道硬化路面下敷設(shè)燃?xì)夤艿烂?15 米設(shè)置一個(gè)標(biāo)志牌，與地面齊平。 管 線吹掃、試壓（詳細(xì)方案另行編制）： ，對(duì)已建管線使用干燥空氣進(jìn)行吹掃， 用壓縮空氣吹掃，氣溫不能高于 40℃， 流速不宜小于 20 米 /秒。 空氣吹掃最小流速不小于 20m/s，吹掃壓力為；吹掃口徑為 DN25，當(dāng)目測(cè)排氣無(wú)煙塵時(shí)，在排氣口設(shè)置白布檢驗(yàn)， 5 分鐘內(nèi)白布上無(wú)鐵銹、塵土等雜物時(shí)為吹掃合格。 ，對(duì)管線進(jìn)行強(qiáng)度試壓和嚴(yán)密性試壓， 調(diào)壓箱之前試驗(yàn)壓力 MPa，嚴(yán)密性試壓為 MPa。 ，試壓介質(zhì)為空氣，先將壓力緩慢上升至 MPa 時(shí) ，暫停升壓，初步檢查管線有無(wú)泄壓等異常（如出現(xiàn)異常則泄壓至大氣壓力后進(jìn)行返修，直至合格，然后再次進(jìn)行強(qiáng)度試壓），如無(wú)異常則繼續(xù)緩慢升壓至 MPa，穩(wěn)壓 1 小時(shí)并檢查系統(tǒng)有無(wú)泄露等異常情況，無(wú)壓降為合格； d. 強(qiáng)度試壓合格后，將壓力緩慢降至嚴(yán)密