【文章內容簡介】 K′1～20D1～24M1～14抗滑樁抗滑樁擋土樁錨 樁6020241438323636全部樁總 計118 3288 2988 9181 892支承、抗滑、抗沖刷用抗滑用抗滑、基坑開挖擋土用錨拉護岸地下連續(xù)墻1．工藝流程根據樁尺寸大，土 質較好，地下水不大的特點，采用人工挖孔方法成 樁。 順序由下游至上游逐排一樁隔一樁進行，以保證孔壁穩(wěn)定。人工成孔樁工藝流程為：整平場地、定樁位→安三木搭、提升系統(tǒng)和活動安全蓋板→樁也挖土1m深→支一節(jié)模板、 澆筑 一節(jié)混凝土護壁→挖土1m深→支一節(jié)模板、 澆筑一節(jié)混凝土護壁……循環(huán)作業(yè)，直至設計深度→吊放鋼筋籠→用導管法水中澆筑混凝土→樁頭養(yǎng)護。2．成孔方法用人工從上到下逐層開挖樁孔，為防止塌孔，采取每挖深1m，澆筑一節(jié)混凝土護壁，直至 設計深度?？變韧谕劣扇斯び?鍬、 鎬進行，遇姜 結石層，采用錘、釬破碎。在孔口部位 鋪 活動安全蓋板，搭三木搭，用1t慢速卷揚吊吊桶作垂直運輸，用手推 車作水平運輸（圖592 ）?；炷磷o壁厚100mm（允許誤差177。30mm），模板采用一節(jié)組合工具式內定型鋼模板，用尺寸350mm900mm弧形鋼模及拼接板組成，用U形卡連接，上下各設一道兩半圓組成的6號槽鋼內箍頂緊，不另設支撐，以便井下作業(yè)，拆上節(jié)支下節(jié)，如此循 環(huán)作業(yè)。混凝土用吊斗運入井內，人工澆筑，上部留 100m圖592 大直徑灌注樁人工成孔工藝圖m高澆灌口， 澆完后用混凝土堵塞，防止地下水集中沖壞土壁。遇局部塌孔，采取在塌方處用磚砌外模，配適量φ6鋼筋，再支內模澆混凝土護壁?？變葷B少量水，采取隨挖土隨用吊桶（用土堵桶底縫隙）將泥水一起吊運出，個別滲水量大時，輔 以小型潛水泵排水。挖土 24h連續(xù)作業(yè)，隔夜時，先排水。在 10m以下挖土，孔內設100W照明，用36V低壓防水帶罩燈頭。3．鋼筋籠吊放為防止鋼筋吊放時扭曲變形，在主筋內側， 加強箍，每隔一箍內設一井字加勁支撐與主筋焊接牢固，組成骨架。鋼筋在加工廠成型，運到現(xiàn)場平臥組裝，如 圖593所示。鋼筋 籠采用螺旋形箍筋和加強箍，每根螺旋箍筋為4圈，外直徑分別。鋼筋籠因長度和重量大（、重11t），吊車起重高度和起重量不夠，采取兩 節(jié)制作吊放。 為使上、下 節(jié)主筋正確對齊，在接 頭端設一短鋼筋籠模架使對齊后定位。箍筋每隔1～ 與主筋梅花形用電弧焊點焊固定。在鋼筋籠主筋上下每隔5m十字交叉設置4個φ20耳環(huán)作定位鐵，使保護層保持7cm，鋼筋籠外形尺寸嚴格控制比孔小11～12cm。圖593 鋼筋 籠的成型與加固（a）鋼筋籠加固成型；（ b）耳環(huán)構造；（c ）上、下 節(jié)鋼筋籠主筋對接鋼筋籠就位采用15t履帶式吊車進行（用23m臂桿，最大提升高度為17m，起重量為8t）。水平吊運用2臺15t吊車抬運，主機吊頂部加強箍上4點，輔機吊下部加頸箍上兩點遞送，至樁位上部，在空中翻 轉，直立扶穩(wěn)后， 輔機脫鉤，全部由主機承擔，緩慢落入樁孔內就位。用 2根16號槽鋼橫擔穿過鋼筋籠頂部加強箍，擱在 樁孔上節(jié)混凝土護壁上，卸 鉤后再用同法將上節(jié)鋼筋籠吊到下節(jié)鋼筋籠上，使主筋 對正，采用幫條雙面焊接，最后再用兩臺吊 車將整個鋼筋抬起，抽去橫擔，徐徐沉入井內就位（圖594）。因鋼筋 籠離底1m，采用4根φ20 鋼筋吊鉤鉤 住籠頂加強箍，用槽鋼橫擔懸掛在井壁上。脫鉤后，借自重可保持鋼筋籠垂直度。圖594 2m大直徑灌注樁鋼 筋籠吊放4．水中灌筑混凝土成 孔 采 用 導 管 法 在 水 中 澆 筑 混 凝 土 的 工 藝 。導 管 采 用 內 直 徑 300mm的 卷 焊 鋼管 ，每 節(jié) 長 2～ ，管 端 由 粗 絲 扣 連 接 。鋼 筋 籠 就 位 后 ，逐 節(jié) 下 導 管 到 離 孔底 ，混 凝 土 澆 筑 前 ，用 3PN型 水 泵 送 清 水 置 換 ，至 泥 漿 密 度 小 于 止?；?凝 土 等 級 為 C20，選 用 配 合 比 為 ∶325號 礦 渣 水 泥 430kg，粒 徑 ～ 4cm卵 石1036kg，中 砂 734kg，水 210kg，砂 率 %，水 灰 比 ，坍 落 度 180～ 220mm。在 混 凝 土 中 摻 加 %木 鈣 減 水 劑 ，初 凝 時 間 控 制 在 6h內 ?；炷劣杉袛嚢枵緮嚢?，用自卸汽車運送，運到現(xiàn)場，卸入卸料槽，用吊車提升，通過 漏斗、盡管送入樁孔內（圖595a）。 預先將預制的混凝土塞（圖595b）裝在漏斗下口，用鐵絲吊住，混凝土達一定量后，剪斷鐵絲，即隨混凝土下到孔底，保持混凝土與水隔開。 圖595 2m大直徑灌注樁水中灌筑混凝土工藝開導管時，貯 斗內必須初存一定 量的混凝土，以保證 完全排除導管內泥 漿，并 態(tài)混凝土中。開導管首批混凝土量Ｖ（m 3）按下 式計算（圖596a）：V=h1 Ahdc??42?式中 d——導管直徑（m）；hc——首批混凝土要求 澆筑深度（m）；EDcH??HD——管底至槽底的高度，～；HE——導管的埋設深度，一般取 ～；A——灌注樁澆筑段的橫截面面積（㎡）；h1——槽內混凝土達到h C 時，導管內混凝土柱與 導管外水壓平衡所需高度（m）；h1 = cwHW??圖596 計算簡圖（a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖；（b）灌筑最后階段導管內混凝土柱即漏斗高度計算簡圖HW——預計澆 筑混凝土 頂面至導墻頂面差（m）；ρW——槽內泥 漿的密度取 ；ρC——混凝土拌合物密度， t/m 3。灌注最后階段導管內混凝土柱要求的高度H C，按下式計算（圖596b）：HC = WP??式中P——超 壓力，在 澆筑長度小于4m時，宜不小于75kN/m。本工程取H D=，HE=，HW==，ρw=，ρc=，則h 1 =，計算得開導管首批混凝土量為：V= 322 m??????? ???在最后階段，取 HW=4m，則導管內混凝土柱要求的高度H C為：HC= ???在整個澆筑過程中， 導管口應埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超壓力使混凝土攤開， 澆筑面逐漸上升并與泥漿隔離，與此同時頂著樁孔內混漿上升排出孔外，提升導管也用15t吊車進行，如此逐段拔導管直至全樁混凝土澆筑完畢為止。 澆灌要連續(xù)進行，不得中斷，防止導管底混凝土凝結，同 時每隔一定時間用線墜檢查導管埋深和混凝面上升高度，防止出現(xiàn)夾層。每根樁混凝土量為63～96m 3，一般3～4h澆筑完成。 地下連續(xù)墻工程1．地下連續(xù)墻 工藝地下連續(xù)墻的施工工藝流程見圖597。圖597 地下 連續(xù)墻施工工 藝流程連續(xù)墻施工工藝流程 泥漿循環(huán)路線2．鉆機選擇 與成孔方式采用自制DZφ8004 型地下連續(xù)墻鉆機（圖598）成孔。該鉆 機系由4臺GZQ1250A型潛水電鉆配以底盤、機架、 導板箱自行組裝而成，并配以自動測深、測斜、糾偏等 檢測裝置。導板箱下部兩側裝有拉削式側刀，用以切除兩側“ 未切削區(qū)”的土。在鉆機上安設G4PS1型潛水砂泵一臺， 鉆進切削的泥土在泥漿中以反循環(huán)方式排出。導板箱的升降是用一臺5t慢速卷揚機借鋼絲繩進行，采取減壓鉆進，靠長導板箱保持其垂直度。圖598 DZφ8004型地下 連續(xù)墻鉆機構造鉆機具有構造簡單，效率高， 擴孔率極小，便于掌握，能自行制作等特點。鉆機的技術性能見表533。DZφ8004型地下連續(xù)墻鉆機技術性能 表533項次 項 目項次 項 目123成槽尺寸：切削面積2㎡槽孔長2600mm有效長1800mm槽孔寬800mm槽孔深35m鉆進速度：土層4～6m/h挖方能力：5～10m 3/h4567891011排渣能力：10m 3/h（排渣效率% ）造孔垂直度：不大于1/200造孔擴孔率：不大于3/100鉆具傾斜顯示：30″鉆壓顯示：0～10t鉆架垂直調節(jié)：177。1176。電纜和泥管收放長度：35m鉆機移動：人力或絞車，1m/min3．墻接頭形式及槽段 長度墻接頭形式采用對接接頭和圓榫接頭兩種形式，前者用于圍堰部分，以便拆除；后者用于兩側護岸。，圓榫接頭為防止鉆偏和加快進度，采用每槽段兩段，扣除接頭管長，有效 （圖599）。圖599 地下 連續(xù)墻接頭 型式及槽段尺寸（a）對接式；（ b）圓榫式4．導墻設置在挖槽前，沿連續(xù)墻縱向軸線位置設置混凝土或磚砌導墻，以控制軸線、存儲泥漿和穩(wěn)定上部土體。導墻深1m，壁厚 ，內部每隔 3m用100mm100mm方木支頂，以防變形。5．泥漿選擇 與配制使用在鉆機成槽過程中，泥 漿具有護壁、攜渣、冷卻機具、潤滑等作用。泥漿的選用是保證鉆機成孔及其質量的重要關鍵，一般對護壁泥漿的技術要求如表534所示。選擇 泥漿要考慮護壁效果和經濟性。根據本工程的土質特點（塑性指數(shù)在12左右）和施工條件，經試驗，可采用自成泥漿加入適量的堿和膨潤土的混合泥漿（表534）擴壁。即在開始鉆進和清孔時，投入 %～%% ～%膨潤土粘土泥漿。在 鉆進過程中采用自成泥漿加入一定數(shù)量（%～% ）的純堿，以改善泥漿性能。根據試驗，此種泥漿護壁擱置4h而不塌孔。 鉆進中應經常測定和調整泥漿密度，密度在時，置換，不得直接使用清水稀釋。泥漿的制配， 結合場地狹窄及機具缺乏情況，可因地制宜地采用簡易自流式重力沉降泥漿循環(huán)方法（圖597）。配制和回收系統(tǒng)采用簡單半地下式磚砌泥漿沉淀池共6個，沿連續(xù)墻長條形布置，以加長泥漿流動路線，加快沉淀。池容積為90～100m 3（相當一個～2倍），池間連通，供制 漿和循環(huán)流動使用。沉淀池頂放篩子，排出的大顆粒泥渣和姜結石留在篩子上直接卸走，小顆粒的泥渣沉淀后留在池底，用高壓水沖洗，通過排渣孔排走，清水由水井用泵送到貯水池中使用。護壁泥漿技術指標及泥漿配合比 表534配合比 泥漿性能膠體率（%）編號 水 粘土純堿（%）膨潤土 2h 4h粘度（s）24h密度（t/m3）pH值123100100～20.6～20.6—10027～451009523～3698～9516～22～16.6～17.7右～1.11～1.128～911～109～8注：；編號3為本工程采用的泥漿配合比。%計。槽孔完成后要立即清孔，～，由導墻槽內自流入孔，用砂泵 排渣，置 換 原有泥漿。當槽孔2/，即可停止，立即安放鋼筋籠和接頭管，最后再一次由導管注入壓力清水，將泥漿換出，孔底泥 漿厚不大于10cm即認為合格，迅速灌筑混凝土。每鉆一單元槽段約18～20h，從成孔完到灌筑混凝土完，整個過程應在8～12h內連續(xù)作業(yè)迅速完成。6．鋼筋籠吊放鋼筋籠制作應保證幾何尺寸正確，有足夠的剛度，起吊、運輸、安裝方便。本工程鋼筋籠長36m，重 9t，因只有 15t履帶吊，故采用兩 節(jié)制作吊放，每 節(jié)長14m，吊放一節(jié) ，安一 節(jié)，用幫條焊接接頭。為防止 變形，橫向每2m設一32 加筋框，～2m加一道φ22加勁支撐箍筋，交叉點全部用點 焊連接，構成骨架。為保 證幾何尺寸和相對位置準確，在 鋪好的平臺胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳環(huán)，以控制保證層和便于下鋼筋籠。鋼筋籠的尺寸與導管間應保持15cm凈距，鋼筋籠用兩臺吊車四點起吊翻身，緩慢吊入槽中后，用鋼管穿掛在導墻上，再吊上面一節(jié)，用幫條 焊或搭接焊連接，靠自重接直，再用兩臺吊車，吊入槽孔內，用吊筋借槽鋼擱置在導墻上。7．混凝土澆 筑。水中灌筑混凝土的方法與2m直徑灌注樁相同。為便于拔出接頭管，要求在4h內澆筑完。8．接頭管安 設與拔除連續(xù)墻對接接頭，一槽段接一槽段施工。圓榫接頭采取在孔內埋接頭管，它與鋼筋籠同時安裝就位，混凝土灌筑后拔出形成半圓形接頭，保持接頭良好。接頭管用10mm 鋼板卷成，外徑為800mm，每節(jié)長6m ，采用內插銷接頭，并用銷蓋銷接。由工廠制作，要求表面光滑，直徑誤差控制在3mm以內，垂直度要求在1/1000以內。，～12kN/㎡，正常頂 拔力為300～400kN，最大 時為940kN，取安全系數(shù)為2。 頂拔設，、頂升架等組成（圖5100）。頂拔前 試調，使不同步差不大于3mm，另配一臺 的裝卸。頂拔的原 則是：頂拔要與混凝土澆筑、凝結速度相適應，掌握好混凝土具有自立強度的時機，不因過早而坍落，或 過晚拔不動。具體做法是：在混凝土初凝后，立即開始上下活動，每 10～15min活動一次，～4h開始上拔，～，每小 時拔2～3m，拔至接頭管底距墻頂4～6m時，停止抽拔， 間歇一段時間，待上口混凝土 強度稍高時，再拔除，以防水泥漿沖壞孔口。一般在澆筑后5h左右，將接頭管全部拔出，緊接開始下一槽段施工。第三節(jié) 地下結構工程1．圍堰與支護的設置泵站各類大直徑樁規(guī)格數(shù)量見表532。單 樁編 號樁類別樁徑（m）數(shù)量（根）樁孔深（m）灌樁長度（m）