【文章內容簡介】 陷與慢性 Loss的關系 ”大 缺陷中 缺陷微 缺陷? 因重點放在 大 ,中 缺陷上，所以微缺陷有不管的傾向 .? 在設備使用的初期階段大 ,中缺陷的改善效果很明顯， 并且對 Trouble減少也很有效 .? 但微缺陷（看不到的）在逐漸地增加 .? 因微缺陷的放置，發(fā)生著慢性 Loss* 原因明確化，發(fā)生較難的其它問題* 與其它重要原因相互關聯(lián)，發(fā)生連鎖反應* 從結果看對設備會有重大的影響 .設備高效率化 改善的基本思考 微缺陷 (1)26/53“ 微缺陷摘出時 , 留意點 ”1) 原理 ,原則的再修整 (再檢討 )? 把問題點在工學的原理原則的觀點上檢討 , 并考慮與設備間的聯(lián)系性 .? 與根據(jù)現(xiàn)狀否定沒有微缺陷？是否是放置的？有關 .2) 不考慮寄典率? 改善效果如何？對結果是否有影響？對此不作為問題 . 微缺陷在改善的 ‘ 優(yōu)先順序 ’ 中成為二次的 .? 從過去的固定觀念中跳出，以上全都把握為微缺陷 .“ 慢性 Loss 解決的接近方法 ”不知道原因X原因的什么？用接近的方法，解決不了的情況很多O想成是 理 治 , 必須要有對異常的現(xiàn)象徹底解除的思考Trouble可以解決雖然會有沒解決的情況 ,發(fā)生要因的集約化很可能 ,才能找到解決的頭緒? 用以上的接近方法解決 , 雖然浪費時間但從經驗上來講是有效的 .? 假設 ,實證的方法在短時間內能解決，所以很有效，但檢討要因過多 確率小的情況得不到好的結果設備高效率化 改善的基本思考 微缺陷 (2)27/534) 對與調整和調節(jié)的思考“ 什么是調整 ”: 為了某種目的要反復實行錯誤實施 (最大限度活用不是人就不行的經驗，判斷 )? 即使是同一個工作者，根據(jù)調整不同所用的時間也不同 .? 根據(jù)工作者的變動時間差很大 .? 即使是同一種設備，根據(jù)機器特性，時間也會變動 .? 根據(jù)調整方法調整后 ,會發(fā)生 Trouble, 也會發(fā)生微調整 Loss.“ 什么是調節(jié) ”: 根據(jù)器具 (標準化的 )能夠置換的，機械的很可能 (把自動化 ,機械化 ,測定方法的開發(fā)數(shù)字化 ,通過氣體表的 精度 圖謀單純化 , 簡易化 .)? 不論是誰作業(yè)都按標準順序做的話 , 散布的所要時間也少 .? 同種的設備很可能是以同樣的順序作業(yè) .? 機械的實施 .? 因已成 One Touch化， 所以 Trouble發(fā)生的很少 .“ 調整的調節(jié)化 ”* 從經驗看來調整作的 50~60%的調整是很可能的 .* 剩余的沒有調節(jié)的部分通過 Skill化 為課題 .設備高效率化 改善的基本思考 調整和調節(jié) (1)28/53“ 以調整為必要的情況 ”(1) 設備的 精度 不充分 根據(jù) 各 部品的誤差累計所發(fā)生(2) 氣體表的 精度 不充分 與設備的 精度 關聯(lián)，發(fā)生的很復雜(3) 基準面不明確 為了提高品質 ,性能，所以設備基準不明確的發(fā)生(4) 沒有測定方法 ,數(shù)據(jù)化不可能 因沒有設定標準 (測定方法 )所發(fā)生(5) 構造方面是不可避免的 除了人的經驗，判斷就不能做(6) 作作順序 ,方法不完整 或是不遵守規(guī)定 , 結果就成了沒有確認方法“ 對調整的問題認識 ”(1) 作業(yè)者立場 * 太不理解我們的辛苦 . 并且不想告訴管理者(2) 管理者的立場 * 不想知道現(xiàn)場的辛苦 ,實態(tài) 不告訴做的方法 , 等到 Skill 向上為止 .放置調整作業(yè)“ 調整的 Pattern”(1) 調整介紹與品質特性獨立的情況 (2) 調整介紹與品質特性從屬ABCQ1Q2Q3ABCQ1Q2Q3* 由 A調整來滿足 Q1 * 由 B調整來滿足 Q2, Q1是變化的 .* 由 C調整來滿足 Q3， 但 Q1,Q2是變化的設備高效率化 改善的基本思考 調整和調節(jié)(2)29/535) 什么是 Skill“ 什么是 Skill”(1) 辭 典 的定義 : 自己取得的知識有效果地活用的能力(2) 改善的定義 : 以親自取得的對于自然的，人為的現(xiàn)象作為根據(jù) ,以反射 (沒有經過思考 )型行動的能力，長期持續(xù) . “ Skill的形成 ”發(fā)現(xiàn)某種現(xiàn)象正確地判斷和處理那種現(xiàn)象(原因 處理 )反射型行動 (人 )感知 判斷 行動從設備的回轉部 (驅動部 )發(fā)生異常的噪音異常噪音的性質如何？(給油 , 磨損 , 未固定等 )須要什么程度的修理？實施修理 (做為經驗 )五感 腦 身體設備效率化 改善的基本思考 Skill(1)30/53以行動 為基礎 需要 知識 對此進 行教育“ 對 Skill要求的能力 ”1 234 567 8注 意 力 發(fā) 現(xiàn) 力判 斷 力對 應 力 行 動 力回 復 力預 防 力 預 知 力發(fā)現(xiàn)現(xiàn)象正確地判斷現(xiàn)象對現(xiàn)象采取正確的對應回復到原來的狀態(tài)防止和預知問題“ 訓練的方法 1”(1) ‘ 教育 ’ 是什么教育Check結果整理錯誤點反復(2) Skill的 4個階段? 不知道? 已記在大腦中? 能做到一定的程度? 有自信心做到知識不足訓練不足有經驗已得到的狀態(tài)“ 訓練的方法 2”必要的知識的整理和教育反復訓練與Skill的 CheckSkill的評價通過基礎性知識的體驗盡快熟悉通過實際作業(yè)Process,結果評價保存弱點①②③設備高效率化 改善的基本思考 Skill(2)31/53故障減少對策“ 什么是故障 ”是指對象 (設備 ,機器 ,部品等 )喪失規(guī)定的功能是指人為的發(fā)生“ 關于故障的一般的課題 ”(1) 制造部門的關心少(2) 分析和理解故障的促進力弱 * 沒有仔細觀察現(xiàn)象 * 對于關聯(lián)部門的圖表不充分 * 對原因追求及再發(fā)防止的對策沒有 * 現(xiàn)場的改善以一貫性的活動結束(3) 保全 System不完善和其運用弱 * 點檢周期 , 場所 , 方法 , 判斷基準等的不充分 * 部品交換 , 給油 , Overhaul 等簡單的保全 Calendar 運用 System的不充分 * 沒有對故障履歷的管理(4) 柔和保全 (CBM)的促進弱“ 對一故障低減的思考 ”(1) 故障的分類及整理(2) 故障的解釋(3) 基本條件的整備(4) 使用條件的遵守(5) 劣化的復原(6) 設計上的弱點改善(7) 運轉 ,保全的技能向上設備高效率化 Loss 改善 故障 (1)32/53“ 故障的壽命特性曲線 (BathTub Curve)”故障率 初期故障期 偶發(fā)故障期 消耗故障期規(guī)定的故障率內容 (有用 )壽命時間根據(jù)保全降低故障率區(qū)分 初期故障原因對策偶發(fā)故障 消耗故障設計 ,制作 上 的Miss 運轉操作 上 的 Miss 壽命的問題試 運轉時 Check,初期流支管理 (設備 ) 正確的操作預防保全改良保全保 全 預 防設備高效率化 Loss 改善 故障 (2)33/53電器及空氣壓力“ 故障的分類及整理 ”? Line, 設備別? 發(fā)生部位別? 故障 Mode別? 原因別? 再發(fā)項目別 * 以故障的 MTBF， 類似設備的比較，重點促進事項選定。? 根據(jù) “ 以自主保全活動能否防止？的層別 * 對基本條件，使用條件，劣化，設計的弱點完善?！?以故障原因和要素別發(fā)生的部門 ”故障原因發(fā)生部位基本條件不足檢查機 驅動劣化的放置Skill 不足沒有遵守使用條件潤滑空氣壓力 氣體表 電氣 電子劣化的放置設備上存有弱點Skill 防止電子 驅動 油壓 潤滑檢查機，氣體表 責任 不用保全，生產技術防止的是 30%設備的高效率化基本條件不足松緊狀態(tài)以自主保全防止可能的是 70%Loss 改善 故障 (3)“ 故障分類法的整理 ”分類方法 定義 改善方向 故障 Mode別 根據(jù)故障現(xiàn)象 (磨損 ,漏油 ,螺絲松 …) 可以查到存在最多的問題 . 可以樹立壽命延長 ,再發(fā)防止的對策 . 發(fā)生原因別 根據(jù)原因 (基本條件的不完備 ,使用條件未遵守 ,劣化防止 ,…) 分析原因 . 可以明確地了解到設備管理上的弱點 . 再發(fā)與否別 對 (是否再發(fā)生同類故障 )進行分類 ,整理的方法 . 可以了解到弱點對策的效果 .Line， 設備群別 對那些由于發(fā)生故障而降低生產量的 Line， 設備能夠分析那一個設備上存在著問題 . 可以根據(jù)自主保全 ,專門保全 . 發(fā)生部位別 根據(jù)設備系統(tǒng)（潤滑，空氣壓力 …) 能夠了解到問題 . 可以明確地了解到設備的弱點部位 .自主保全可能 根據(jù)自主保全的活動預先能夠防止故障的方法分類 . 對自主保全促進課題點檢方法的教育 .要減少故障首先解除簡單的故障為核心，這是用適當?shù)墓收戏治龇ê苋菀椎亟鉀Q。設備的高效率化34/53Loss 改善 故障 (4)“ 故障分析及推進方法 ”現(xiàn)象明確化 一時處置原因把握 準備 原因把握 對策實施 再發(fā)發(fā)生以什么樣的 狀態(tài)停止破損部品 是什么 ?上次發(fā)生的 記錄呢 ? 停止前的 異常預兆 ?破損部品交換運轉再開 以交換 結束是 很困難 把技能部品根 據(jù)原理，原則， 找到正確的模式 并徹底點檢。 4 Step System圖 系統(tǒng)圖為什么？分 析的徹底化 人的行 動也要 分析PM分析活動缺陷部位的 復原 .改善對類似設備 點檢 .措施 的水平展開反省 ? 事前發(fā)現(xiàn) ? 發(fā)現(xiàn)能力 ? 日常點檢 項目有 .無 ? 基準適正對預知保全 的研究對發(fā)生的故障 1件 1件的保全，通過制造的合同努力找出真正原因 , 固有技術及管理技術上的弱點 .設備高效率化35/53Loss 改善 故障 (5)“ 故障對策的重點項目 ”基本條件 整備使用條件 遵守劣化復原發(fā)現(xiàn)預知修理方法弱點對策防