【文章內容簡介】 快工程進度。 2各種挖土機械應采用其生產效率高的作業(yè)方法進行挖土。 3挖土機、運土汽車進出運輸?shù)缆罚瑧M量利用場地未開挖部位，使互相貫通作為車道，確定挖填方的調配分區(qū)和調配方向及運輸路線。 4自卸車數(shù)量應按挖掘機械大小，生產率和工期要求配備，應能保證挖掘或裝載機械連續(xù)作業(yè)。 5開挖邊坡土方，禁止切割坡腳，以防導致邊坡失穩(wěn)。 6機械挖土應分層進行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成機械傾翻等事故。 7機械開挖應由深而淺，基層應預留一層 200mm 厚用人工清底找平，從而避免超挖現(xiàn)象。 8先把表土剝離，用推土機進行土地平整，整理成梯田，再把剝離的土均勻的鋪在整理后的梯田上。 9挖方的同時進行填土，避免或減少重復倒運土方倒運，因此采用推土機把要挖的土方推到回填處，然后進行土地平整。 10對整理單元地面進行統(tǒng)一找平。 路面回填土碾壓施工方案路基土方的回填壓實是保證基層質量的重要環(huán)節(jié)，下層、上層均應進行壓實。 填土基層壓實施工工序流程如下圖所示。不合格振動式壓路機碾壓（分層） 承包人質量自檢（壓實度）填報《填方質量驗收通知單》填方路基質量認可基層碾壓填方材料物理指標試驗復檢填方，推土機推平含水量檢測平地機分層整平挖方基層利用方或料場借方不合格翻松晾曬或其它措施合格不合格合格合格合格合格1）鋪筑試驗路段確定基層壓實的最佳方案影響基層壓實的主要因素有土的力學性質和壓實功能、土的含水量、鋪層厚度、土的級配以及底層的強度和壓實度?；鶎幽雺簳r，并不是這些因素獨立起作用，而是這些因素共同起作用。因此煤場場地進行基層施工時，應用不同的施工方案做試驗路段，從中選出基層壓實的最佳方案。 鋪筑試驗段需制訂試驗方案，其目的是在給定壓路機的情況下，找出達到壓實標準的最經濟的鋪層厚度和碾壓次數(shù)。確切地說，就是尋求鋪層厚度與碾壓次數(shù)之比的極大值。試驗路段位置應選擇在地質條件、斷面形式均具有代表性的地段，路段長度不宜小于100cm。具體實施可以按以下步驟進行。（1）取代表性土樣做重型擊實試驗，確定土的最佳含水量ω和最大干密度ρdmax，并繪制干密度與含水量的關系曲線。（2）根據土的干密度與含水量關系曲線控制土的含水量ω。（3）確定鋪層厚度和碾壓遍數(shù)。一般可根據壓路機械的功能及土質情況確定鋪層厚度，煤場場地一般應按松鋪厚度30cm進行試驗，以確保壓實層的勻質性。 砂性土需碾壓次數(shù)少，粘性土需碾壓次數(shù)多。光輪壓路機碾壓次數(shù)較高，輪胎式壓路機次之，振動式壓路機和夯擊機次數(shù)最少。 通過試驗段的鋪筑及有關數(shù)據的檢測，寫出試驗報告，最后確定土的適宜鋪筑厚度、所需壓實遍數(shù)及填土的實際含水量，以利施工中掌握控制。2）根據土壤性質，選擇確定壓實機械土壤的性質不同，有效的壓實機械也不同。正常情況下，碾壓砂性土采用振動壓路機效果最好，夯擊式壓路機次之，光輪壓路機最差；碾壓粘性土采用搗實式和夯擊式最好，振動式稍差。各種壓路機都有其特點，可以根據土質情況合理選用。對于煤場場地基層填土壓實宜采用振動壓路機或35~50t輪胎壓路機進行。3）含水量的檢測與控制強度與穩(wěn)定性主要是通過壓實得以提高，壓實度受含水量的制約，保證壓實最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地壓實到壓實度標準。土的含水量控制在高于壓實最佳含水量碾壓是確保正常施工的條件，但不能超過最佳含水量1%，這時所得效果最好，施工中當需要對土采用人工加水時，達到最佳含水量所需要加水量可按下式估算： Q　 　 m=( ω－ω0 1+ω0式中：m———所需加水量（kg） ω0____土原來的含水量（以小數(shù)計）； ω———土的壓實最佳含水量（以小數(shù)計）； Q———需要加水的土的質量（kg） 需要加的水宜在取土的前一天澆灑在取土坑內的表面，使其均勻滲入土中，也可將土運至路堤上后，用水車均勻適量地澆灑在土中，并用拌和設備拌和均勻。壓實施工通過上述的準備工作，在確定了所采用的壓實機械、需要的壓實遍數(shù)、最佳含水最后，即可對基層進行壓實施工。碾壓前，檢查土的含水量是否合適，如果不合適，不要急于碾壓，而是要采取處理措施，過濕就攤鋪晾曬，過干則撒水潤濕。開始時宜用慢速，最大速度不宜超過4km/h；碾壓時直線段由兩邊向中間，小半徑曲線段由內側向外側，縱向進退式進行；~，對三輪壓路機一般重疊后輪寬的1/2，前后相鄰兩區(qū)段（碾壓區(qū)段之前的平整預壓區(qū)段與其后的檢驗區(qū)段）~。應達到無漏壓、無死角，確保碾壓均勻。采用振動壓路機碾壓時，第一遍應不振動靜壓，然后先慢后快，由弱振至強振。有大型運載車輛的標段，應合理安排行車路線，充分利用大型車輛對基層的壓實作用。大型車輛軸載大，對基層具有壓實作用，但是長時間在同一路線上行駛，會導致過度碾壓，形成車撤，反而對基層有害。因此，施工時應盡量讓車輛在基層全幅寬度內分開行駛?；炷谅访娴然A土方回填壓實施工流程見下圖所示。壓實度檢驗方法確定機械操作手進場標準干密度呈報試驗路段已被批準填報工序報驗單及自檢資料，申請檢查，經簽認后繼續(xù)上土 鋪土符合標準含水量接近最佳值土料中無不適宜材料表面大致平整 幾何尺寸大致符合要求。松鋪厚度口頭申請碾壓不合格 自 。壓實度達到標準 檢 。外觀表面平整無大起伏 。無“彈簧”“干松”現(xiàn)象 碾 。先輕型壓路機后重型壓路機。先慢后快。由邊緣向中心碾壓壓 。前后二次輪跡重疊15~20cm合格混凝土路面工程施工方案（一）路基施工⑴ 表土清理清除、原有臨時硬化層破除根據設計及施工規(guī)范的要求，清表作業(yè)時，必須按設計斷面自上而下開挖，不得亂挖、超挖，保證施工安全。棄土應及時清運，不得亂堆亂放，采用機械開挖首先確定堆土位置，運土路線。對于工程施工范圍內的原有路面及結構物破除，將現(xiàn)況水泥砼路面采用人工配合破碎錘清除，并使用裝載機收集后使用自卸裝載機具運離施工現(xiàn)場。⑵ 路床施工① 土工試驗現(xiàn)場試驗員根據現(xiàn)場和取土場不同的土質情況，分別取樣送檢，得到不同土質的最佳含水率和最大干密度指標，為路床壓實度檢測試驗提供依據。② 測量放線施工時全段每10m設置一組中心樁，每20m測設一臨時水準點。各流水作業(yè)段每10m設一組邊樁，并按設計道路基層橫斷面放出圍邊坡腳線。③ 路基填方按照試驗段得到的數(shù)據對路床進行碾壓。碾壓時，按照從外側向中間、從低處向高處的順序碾壓。碾壓過程中注意隨時檢測并調整土壤含水率，使其接近最佳含水率，以達到最佳壓實效果。對于壓路機不易到達的死角區(qū)域以及深坑部位，采用手扶式振動壓路機、沖擊夯或蛙式打夯機人工夯實，直至壓實度達到規(guī)范要求。每層填料經壓實后，由試驗員現(xiàn)場進行壓實度檢測，自檢合格后，請監(jiān)理工程師檢驗，未經驗收的不進行上一層填土作業(yè)。④ 挖方路基施工路基施工時，組織相關人員熟悉圖紙并事先作好排水和路基處理工作，施工采用人工配合挖掘機進行，自卸汽車運送棄土。在設計路基頂面高程的基礎上下挖至設計換填深度，將表面平整后對土壤進行翻曬，使基層土壤含水量接近最佳含水量，碾壓密實，表面不得出現(xiàn)彈簧土現(xiàn)象。碾壓時，采用自行式振動壓路機，碾壓工作自路基邊緣向中央進行，碾輪每次重疊15～20cm，碾壓5～8遍至表面無明顯輪跡且達到密實度為止。壓路機不能達到的部分用蛙式打夯機夯實，夯與夯之間重疊三分之一，每層至少夯打三遍。碾壓時，特別注意均勻一致，并保持土壤處于最佳含水量的177。2％以內，否則進行翻松晾曬或灑水增加含水量。雨水口周圍用石灰土處理，并在對稱的四周同時均勻分層回填壓實。碾壓完畢，檢測土壤壓實度，采用環(huán)刀法進行檢測，經監(jiān)理工程師檢測驗收合格后，再進行路面基層攤鋪。（二） 道路砼墊層、面層的施工安裝模板模板采用6m長槽鋼（槽鋼大小根據混凝土面層的設計厚度確定）及木模板組合使用。 (1)模板必須具有足夠的強度和剛度。立模時應設有足夠的支撐，以保證在混凝土振搗時不松動或變形。(2) 在模板內側應均勻薄涂一層脫模劑，以利脫模和保護混凝土面層。 (3) 模板應根據放樣位置，準確安裝，支撐應牢固，底面與基層表面應用砂漿嵌縫密貼，以防漏漿。接頭(包括企口接頭)應嚴密無隙，不得有離縫、錯縫。頂面應齊平，不得有高低錯落。混凝土的攪拌方法混凝土攪拌以商品混凝土為準， 混凝土澆筑必須做好記錄工作，應有專人負責檢查控制，每班至少檢查混凝土的坍落度?；炷恋倪\輸 混凝土運輸通常采用手推車和自卸汽車或泵送。自卸汽車應選用鐵皮車廂，車廂后門擋板必須緊密，裝載不應過滿，以防漏漿或外溢?；炷吝\輸時應使車行穩(wěn)，以免車輛顛動而產生離析現(xiàn)象。若有離析，應翻拌后方可使用?；炷粱旌狭媳仨氃诔跄斑\至攤鋪地點，并有足夠的攤鋪、振實、整平和抹面的時間。，以免發(fā)生離析。運料車進入攤鋪地段和卸料時，不得碰撞模板。炎熱干燥、大風或陰雨天氣運輸時，應加覆蓋。每車卸料后必須及時清除車廂內的粘附殘料?；炷恋臄備仈備伝炷燎皯獧z查下列內容： (1)模板的位置、標高、涂油、支撐牢固程度是否符合要求，模板底面與基層表面(或老路面)間是否密貼無縫隙，脹縫、縱縫、施工縫的傳力桿是否按要求設置。(2)基層表面，若有局部松散，應立即整修。雜物應清除干凈。在攤鋪前應灑水濕潤。(3)運輸路線是否平整通暢，養(yǎng)護和防雨等的準備工作是否落實。(4)臨時排水設施是否落實。運到澆筑現(xiàn)場的混合料如有離析現(xiàn)象，應用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時用鐵鏟撒鋪混合料，不得揚撒拋擲，以免混凝土發(fā)生離析。在模板附近，需用方鏟扣鏟法撒鋪混合料，并插搗幾下，使?jié){水搗出，以免發(fā)生空洞蜂窩現(xiàn)象。混凝土路面厚在22cm以下時，可一次攤鋪搗實，厚度超過22cm時，應分二次攤鋪，分層振實。分二層攤鋪時，下層攤鋪厚度約為總厚度的3／5(邊攤鋪、邊整平、邊振實)，振實后，緊接攤鋪上層，并整平振實。每倉混凝土路面的攤鋪振實工作應連續(xù)進行，不得中途間斷。若有特殊的原因，在初凝時間內被迫臨時停工，中斷施工的一塊混凝土板上應用濕麻布覆蓋，以防假凝?；謴褪┕r，應將此處混凝土耙松補漿后再繼續(xù)澆筑。若停工超過混凝土初凝時間，應作施工縫處理。施工縫應設在縮縫處。若無法設在縮縫處，其位置應設在板的正中部分。超過初凝時間的混凝土混合料嚴禁繼續(xù)使用，嚴禁分散鋪于混凝土板底層，已經攤鋪的必須予以清除。攤鋪時應考慮振實后的下沉量。，以防振動時混凝土混合料外溢。木條可用U形鐵夾子緊卡在模板頂上，隨攤鋪進度向前移動。若澆筑過程中遇雨，對澆筑好的混凝土應用事前準備好的防雨設施進行覆蓋，未澆筑混凝土暫停施工?；炷琳駬v混凝土的振搗采用插入式振動棒進行振搗，在每一位置的振動時間一般為15s—25s，不得過久，應以振至混凝土混合料泛漿，不明顯下降、不冒氣泡，表面均勻為度。振動時應將振動棒垂直上下緩慢抽動。插入式振動棒與模板的間距一般為lOcm左右。插入式振動棒嚴禁在傳力桿上振搗，以免損壞鄰板邊緣混凝土。用振動棒振搗完畢后，表面再用振動梁振實整平。振動梁在振搗時其兩端應擱在兩側縱向模板上，作為控制路面標高的依據。為提高混凝土面層表面的平整度、密實度和耐磨能力，經振實整平后，應用振動梁擱在縱向模板(側模)頂上，自一端向另一端依次振動兩遍。在振動梁拖振整平后，再用滾筒進一步整平，并趕去多余浮漿。收水抹面及表面滾槽 水泥混凝土路面收水抹面及滾槽技術操作的好壞與嚴格掌握混凝土的收水時間，及時做好抹面工作有關。收水抹面就是在路面混凝土澆搗成型，并經過整平后的一道表面處理工藝，它能增強抗磨能力和防止產生網狀細裂縫。收水抹面的目的，是使表面磨耗層(2mm—4mm的砂漿層)密實、平整。在收水抹面成活的基礎上再進行表面滾槽處理，處理后的路面表面要經得起車輪長期作用而不磨光，其表面應具有細紋理和一定的粗糙度并應有貫道通的小溝槽以利于排水，并符合行車安全度及雨天行車少滑溜的要求?；炷撩鎸幽嬉话惴?遍進行。即一遍木抹先找平抹平（粗抹），待砼表面無滲水時再抹平抹光（細抹），以達到板面平整、密實的效果。烈日曝曬時應搭遮陽棚進行抹面工作。抹面過程中，嚴禁采用灑水、撒干水泥、補漿等方法找平?；炷撩鎸诱侥ü獬尚秃?，應平坦、密實、無抹痕，不露石子，無砂眼和氣眼，并有一定的粗糙度。當混凝土處于初凝終止狀態(tài)，表面尚呈濕潤時，應趁此時機進行最后一次抹面，把混凝土表面砂漿進一步擠壓緊密。表面平整后，多余水基本排除蒸發(fā)，用食指稍微加壓按下去能出現(xiàn)2mm左右深度的凹痕，或抹子加壓抹面能出現(xiàn)水光，即為最佳滾槽時間。滾槽時應順橫坡方向進行，為形成勾通的溝槽而利于排水，滾槽工具應在整個板面上一次進行，中途不得停留或分二次，操作人員站在腳手板上，從第一條縱縫模板開始，滾槽工具接觸混凝土表面，腳同時移動走向另一塊縱縫模板上。接縫施工（1） 脹縫施工脹縫應與路面中心線垂直，縫壁必須垂直，縫隙寬度必須一致，縫中不得連漿?？p隙填縫材料為L600低發(fā)泡聚氯乙烯泡沫塑料。脹縫傳力桿的活動端，設在縫的一邊。固定后的傳力桿必須平行于板面及路面中心線，其誤差不得大于5mm。傳力桿的固定采用頂頭木模固定并應符合下列規(guī)定：傳力桿長度的一半應穿過端頭擋板，固定于外側定位模板中。混凝土拌和物澆筑前應檢查傳力桿位置；澆筑時，應先攤鋪下層混凝土拌和物用插入式振搗器振實，并應在校正傳力桿位置后，再澆筑上層混凝土拌和物。澆筑鄰板時應拆除頂頭木模，并應設置L600低發(fā)泡聚氯乙烯泡沫塑料和傳力桿套管，具體做法見下圖： （2）縮縫施工縮縫的施工方法，應采用切逢法。當混凝土達到設計強度的25%～30%時，應采用切逢機進行切割。切縫用水冷卻時，應防止切縫水滲入基層和土基。（3）施工縫施工施工縫的位置宜與脹縫或縮逢設計位置重