【文章內容簡介】 規(guī)定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。，護筒中心與設計樁中心偏差不超過5cm，護筒傾斜度不大于1%。護筒埋好后，測量人員復測護筒中心位置，并測量護筒頂標高，書面交底于技術員。開始鉆進時，進尺應適當控制，在護筒刃腳處，應短沖程鉆進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。待鉆進深度超過鉆頭全高，以正常速度鉆進。如護筒外側土質松軟發(fā)現漏漿時，可提起鉆錐，向孔中到入粘土，再放下鉆錐沖擊，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩(wěn)住泥漿繼續(xù)鉆進。在砂類土或軟土層鉆進時，易坍孔，宜選用平底鉆錐、控制進尺、低沖程、稠泥漿鉆進。泥漿補充與凈化：開始前應調制足夠數量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規(guī)定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標。鉆孔樁鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄。撈取的渣樣收集存放在專門存渣的木盒內，同批次渣樣清洗干凈后，取適當數量同渣樣標簽一同裝入密封袋內，按取渣順序擺放于存渣木盒內。渣樣標簽應注明序號、時間、孔深、標高、土類名稱等，以便于設計地質比對。檢查孔深或撈取渣樣時應同步檢查鉆機孔位，通過控制樁十字線檢測鉆機鉆錘是否處于孔內中心?？咨畈捎脤I(yè)測繩檢測，測繩使用前應用長鋼尺檢測其刻度及長度，確保測繩長度準確，避免因測繩誤差造成樁基超打超深事故。施工過程中經常檢查鉆錘直徑是否滿足要求，若不滿足應及時補焊錘牙，保證鉆錘直徑滿足要求。錘牙補焊采用將鋼軌切割成適當大小，焊接在鉆錘四周或底部。鉆錘在剛補完錘牙進行鉆進作業(yè)時可能會存在卡錘現象，這是由于作業(yè)磨損導致鉆錘直徑變小產生縮孔現象，此時應采用小沖程反復沖擊縮孔處，待鉆錘可平順落至孔底后，表明縮孔現象以糾正，方可正常鉆進施工。樁基成孔后應及時報檢，檢測孔深及孔位，并通過檢孔器檢測樁基孔徑、孔形及傾斜度。樁基孔深、孔位、孔徑、孔形及傾斜度需滿足設計及規(guī)范要求，即平面位置偏差小于5cm，傾斜度小于1%，檢測合格后及時清孔并及時安裝鋼筋籠。鉆孔達到設計高程后，采用檢孔器、測繩等對孔位、孔深、孔徑、孔形、豎直度（斜度）和孔底沉碴厚度等進行自檢。規(guī)范要求：當檢查時發(fā)現有鉆孔不直，偏斜，孔徑減小、斷面變形、井壁有探頭石等，應采取回填粘土、片石重鉆處理。中心偏差不大于50mm，護筒斜度為不大于1%。鉆孔完成后采用檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于鉆孔樁樁徑，長度等于孔徑的46倍，鉆孔達到設計深度后，對孔位、孔徑、傾斜度進行檢查，符合要求后報請工程師檢查批準。序號項 目允許偏差（mm）1 孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心單排樁≤504傾斜度≤1%5澆筑混凝土前樁底沉渣厚度摩擦樁≤200柱樁≤50 鉆孔灌注樁允許偏差清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鉆碴量等指標符合規(guī)范要求，鉆孔達到要求深度后對各項指標進行檢查，符合要求后立即進行清孔。清孔過程中要注意減少孔內泥漿含砂率，孔內泥漿含砂率可以通過增大泥漿粘度或加速泥漿循環(huán)降低。清孔標準符合設計及規(guī)范要求，即：孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，含砂率小于2%，粘度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。在清孔排渣時注意保持孔內水頭，防止坍塌。（1）鋼筋籠加工鋼筋籠制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上并在主筋上標出加強筋的位置。主筋采用直螺紋套筒連接，根據鋼筋籠長度確定下料長度，并連接好主筋套筒。主筋焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在每根主筋與全部加強筋焊好后轉動骨架，將其余主筋逐根按照上述方法焊好，然后綁扎螺旋筋。按技術交底的要求布置好螺旋筋，綁扎螺旋筋時，必須做到全部綁扎，不得跳綁或漏綁。為控制鋼筋保護層厚度，在鋼筋上設置“耳環(huán)”， 鋼筋“耳環(huán)”用鋼筋制作。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4個。鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為：主筋間距177。10mm；箍筋間距177。20mm；骨架外徑177。10mm；骨架傾斜度177。％；骨架保護層厚度177。20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程177。20mm；骨架底面高程177。50mm。鋼筋籠制作及安裝注意事項：一是焊接采用單面焊：搭接長度為（包括主筋、箍筋）不小于10d，二是焊縫必須飽滿，無加渣、流焊、漏焊、咬傷主筋等現象；三是滿足同一斷面接頭不超過50%；四是尺寸必須正確，即鋼筋籠的直徑、箍筋的間距等；五是使用材料必須符合設計，包括主筋的直徑、數量、箍筋的直徑，鋼筋籠的長度。還有對于不同的鋼筋，對焊條也有要求，對二級、三級鋼要求要5字頭的焊條。（2）鋼筋籠存放、運輸及安裝1)鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架吊運至墩位的過程中保持骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加筋處設支承點，各支承點高度相等。2)鋼筋籠入孔采用吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之一處之間。吊放鋼筋籠入孔時對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙時停止下放，查明原因后處理。第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進型鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口平臺上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接，連接采用直螺紋套筒連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按50％接頭數量錯開連接。套筒連接好后，骨架吊高，抽出支撐型鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設計標高。骨架最上端的定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在樁口槽鋼上，槽鋼支撐固定要牢固。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠采用控制樁十字線定位準確后，在4h內澆筑混凝土，防止坍孔。3）樁基應按照設計圖紙要求布設聲測管，聲測管采用液壓方式連接，聲側管管底密封，聲測管底部超出鋼筋籠50cm，聲測管與鋼筋籠平行焊接并綁扎牢固后隨籠下放，下放完畢后往聲測管注水檢查接口密封性，觀察水位無下降后則用塑料套筒密封管口。4）因部分樁基鋼筋籠頂標高與地面標高有一定的距離，為使鋼筋籠標高準確定位，需設置吊筋固定，如下圖所示。吊筋采用ф25mm鋼筋，共設2根。吊筋一端焊接固定在鋼筋籠上，一端用鋼管固定于孔口。吊筋長度計算公式為：L＝H1－H2＋L3＋S式中：L — 吊筋長度； H1 — 護筒的絕對標高；H2 — 鋼筋籠頂絕對標高；L3 — 鋼筋籠頂以下吊筋焊接長度；S — 護筒頂至鋼管間吊環(huán)筋的長度。吊筋計算示意圖導管采用φ300鋼管，,配2～4節(jié)1～。吊裝先試拼，連接牢固、封閉嚴密、上下成直線吊裝，位于孔中央位置。導管在使用前，除應對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，還需做拼接、過球和水壓試驗。導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。底節(jié)導管下端不得有法蘭盤，必須有防松裝置。且導管接頭需進行抗拉試驗, 接頭抗拉強度不低于導管本身原材料強度。導管應位于鉆孔中央,在澆筑混凝土前,應進行升降試驗。導管吊裝升降設備能力,應與全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應，并應有一定的安全儲備。其最大壓力值p可按下式計算：p=rchcrwHw公式中： p——導管壁可能承受的最大內壓力，KPa； rc——混凝土容重（用24KN/m3），KN/m3； hc——導管內混凝土柱最大高度，采用導管全長，m； rw——鉆孔內水或泥漿容重，泥漿容重大于12KN/m3時不宜灌注水下混凝土，KN/m3； Hw——鉆孔內水或泥漿深度，m。根據實際鉆孔深度確定導管長度，利用導管進行二次清孔。在灌注混凝土前，測試泥漿性能。二次清孔利用導管進行，當鋼筋籠和導漿管全部入孔后，用導漿管變徑接頭及吸水帶和泥漿泵連接進行二次清孔，稠度17—，含砂率低于2%，摩擦樁孔底沉渣厚度不大于20cm，即可停止清孔作業(yè)。請監(jiān)理工程師檢查清孔指標，檢查合格后必須在20分鐘內灌注樁基。計算和控制首批封底混凝土數量（），首批混凝土必須保證下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入砼不小于1m深。砼初灌量應由下列公式計算確定：式中:V——砼初灌量（m3）；D——樁孔直徑（m）；H1——樁孔底至導管底端間距，；H2——導管初次埋置深度（）；d——導管內徑（m）；h1——樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1=HWrW/rC；HW——井孔內水或泥漿的深度（m）；rW——井孔內泥漿的重度（kN/m3），（）；rC——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。根據本裝施工圖紙及施工工藝，上述公式各參數取值如下：D=，H1=，H2=1m，d=HW=51m(最大樁長50m，實鉆深度約51m)，rW= kN/m3, rC =24kN/m3，h1= HWrW/rC =51∴ =因此采用3方儲料斗裝滿混凝土，打開閥門的同時，混凝土攪拌車中混凝土開始放入料斗。保證一次性連續(xù)澆筑12方以上混凝土，封底后導管埋入混凝土中的深度不小于1m。澆注連續(xù)進行，中途停歇時間不超過30min。在整個澆注過程中，及時提升導管，控制導管的埋深，導管在混凝土埋深2～6m。混凝土灌注過程中應嚴格控制水灰比、灌注數量，以防止導管進水。箭球、撥栓或開閥，將首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現導管內大量進水，表明出現灌注事故。 灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露孔口以上有一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管（視每節(jié)導管長度和工作平臺距孔口高度面定）。此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的導管，并掛上升降設備，然后松動導管的接頭螺栓或快速接頭，同時降起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環(huán)，待螺栓全部拆除或快速接頭拆除后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新插入井口的導管內，校正好位置，繼續(xù)灌注。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應緩慢灌注，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。為確保樁頂質量，本橋樁基混凝土在設計樁頂標高上加灌1m，待混凝土達到一定強度后將上面1m鑿出即可?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。在灌注混凝土時，至少留取2組試件，樁長20米以上者不少于3組；樁徑大、澆筑時間很長時，不少于4組。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F象等，應指定專人進行記錄。鉆孔施工中產生大量廢棄的鉆渣不能在孔口處堆積，防止對孔形成側壓引起塌孔，必須及時運走堆放在指定的棄渣地點。鉆孔產生的泥漿排入泥漿池，自然沉淀后上層稀漿循環(huán)使用，沉淀的稠漿運往指定的廢棄泥漿堆放場地，并作妥善處理。、旋挖鉆孔樁施工方案 旋挖鉆施工樁基工藝流程根據現場實際情況，0 臺11墩、25墩35臺采用旋挖鉆孔成孔，將場地平整完成后，填筑鉆孔平臺并將其壓實，因旋挖鉆及自重大，鉆孔平臺必須碾壓密實。按照測量確定的位置埋設護筒，護筒埋設深度根據覆蓋層的情況具體確定。鉆孔完成檢測沉碴厚度、孔壁垂直度、孔徑，檢查合格后，進入下道工序。鋼筋籠集中制作，現場吊裝。混凝土由拌和站集中攪拌，混凝土攪拌運輸車運輸，導管法灌注混凝土。旋挖鉆成孔是通過底部帶有活門的桶式鉆頭回轉破碎巖土，并直接將其裝入鉆頭內，然后通過鉆機提升裝置和伸縮鉆桿將鉆頭提出空外卸土，這樣循環(huán)往復不斷取土卸土，直至鉆止孔底標高。旋挖鉆機施工具備以下優(yōu)點：（1）施工速度快：與沖擊鉆施工相比，優(yōu)勢明顯，能夠有效的保證工期。（2）行走移動方便：旋挖鉆機可利用