【文章內容簡介】 試驗，試驗合格后方可使用。預應力管道形成采用金屬波紋管成孔，錨墊板按設計要求的位置固定在封頭模板上確保與孔道垂直。預應力管道在澆筑梁體砼前內穿塑料撐管，防止因孔道漏漿阻塞孔道，并在澆筑進程及砼終凝前經常活動，確保管道暢通，終凝后將撐管拔出，波紋管采用248。8的鋼筋固定定位，間距一般為60cm，管道轉折點處定位鋼筋加密間距30cm，沿孔道縱向設置。為防止焊接鋼筋過程中燒傷波紋管，在其上放置鋼板以隔離開。接頭處采用口徑稍大的波紋管連接，外面再用黑膠帶扎牢。 砼施工砼采用集中拌合站強制拌制，砼罐車水平運輸，砼輸運泵垂直運輸。（1）、拌和設備砼拌合在2拌合站拌合，水泥、粉煤灰和礦渣粉粉體外加劑和液體外加劑均采用罐裝，螺旋送料器自動計量送料。砼原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允許偏差應符合下列規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）177。1%；外加劑177。1%；粗、細骨料177。2%；拌和用水177。1%。、砼運輸砼運輸采用8m3砼攪拌車運輸，在裝運砼前，認真檢查運輸設備內是否存留有積水，內壁粘附的砼是否清除干凈。當攪拌運輸車到達澆灌現(xiàn)場時，應高速旋轉攪拌20～30s后再將砼拌和物卸入砼料斗中。、砼澆筑（1）澆筑砼前，檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度。構件側面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內，底層墊塊按梅花形布置。（2）砼入模前，測定砼的溫度、坍落度和含氣量等工作性能，只有拌和物性能符合設計或配合比要求的砼方可入模澆筑。砼的入模溫度宜控制在5℃～30℃。（3）當砼有抗凍性設計要求時，控制偏差為177。%。（4）砼入模坍落度按設計的規(guī)定值進行控制，控制偏差為177。20mm。（5）砼的澆筑采用斜向分段、水平分層的方法澆筑。其工藝斜度視坍落度而定，當坍落度大于12cm時，工藝斜度不宜大于5176。，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層砼的間隔時間不得超過初凝時間，不得隨意留置施工縫。（6）砼的澆筑采用連續(xù)澆筑一次成型，澆筑時間按設計要求控制。砼澆筑時，采用水平分層，縱向分段的方法進行澆筑。分段長度10m左右為宜，用兩臺泵車從一端開始澆筑。每一段可分三次澆筑完成，第一次可澆筑底板的70%～80%，腹板將下倒角部分澆筑完畢，第二次腹板部分澆筑完畢，第三次將頂板部分澆筑完畢。示意圖如下:（7）澆筑時應防止砼離析，砼下落距離不超過2m。并應保持預埋管道不發(fā)生撓曲和移位，禁止管道口直對腹板槽傾倒砼。（8）在新澆筑砼過程或澆筑完成時，如砼表面泌水較多，須在不擾動已澆筑砼的條件下，采取措施將水排出，繼續(xù)澆筑砼時，應查明原因，采取措施減少泌水。（9）澆筑砼時應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)有變形、松動、移位時應及時處理。（10）澆筑砼時，應認真填寫砼施工記錄。（1）砼的振搗用插入式振搗棒，振搗時間要適當掌握不要漏振也不要過振，振搗棒不得撞擊波紋管、各種預埋件，避免其跑位。梁腹砼振搗應用248。30mm高頻振搗，振搗人員要進入腹板內振搗。其他部位根據具體情況采用248。50mm振搗棒，鋼筋較密處也可以用小直徑振搗棒振搗，小直徑振搗棒功率低、作用半徑小，注意適當延長振搗時間、加強振搗，振搗器在每一個位置中振搗延續(xù)時間一般掌握在砼不再下沉、無顯著氣泡上升、頂面平坦一致并開始浮現(xiàn)水泥漿為止，一般不宜超過30s，避免過振；振搗器拔出時不可太快太猛，以免留下孔跡和空洞。（2）每上層砼振搗時，振搗器應深入下層已振搗的砼中510cm，以加強上下層間的連接，振搗砼時要在棒頭上作好振搗深度標記，嚴格控制好振搗深度，為避免振搗棒觸及側模板，振搗棒應與側膜保持510cm的距離。（3）每層砼振實前，不得增添新砼，如發(fā)現(xiàn)表面有浮水，應立即設法排除，但不得使水泥漿流失。（4）澆注底板時，由于底板頂面不加模板，為保證澆注腹板時底板不翻漿，可在底板澆注完成后等待30分鐘，待底板砼稍微凝固后再澆注腹板砼。（5）振搗砼時派專人檢查模板是否漏漿，支撐是否牢固，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。并隨時觀察沉降量。（6）澆注砼過程中采用倒鏈拉動鋼絞線，防止漏漿卡住鋼絞線。（7）砼應連續(xù)澆注，中間間斷時，不得超過規(guī)范規(guī)定，否則應與監(jiān)理研究，按施工縫要求進行處理。（8）采用插入式高頻振搗器振搗砼時，采用垂直點振方式振搗。若需變換振搗棒在砼拌和物中的水平位置，首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新的位置，不得將振搗棒放在拌和物內平拖，也不得用插入式振搗棒平拖驅趕下料口處堆積的砼拌和物。（9）振搗時，不宜振搗的部位，施工時根據具體情況在內模上開孔進行振搗。、養(yǎng)護在砼初凝前應完成收面工作，底板表面收成毛面即可。頂板面至少進行三次找平收面，以防止表面收縮裂紋的產生，頂板前兩次找平收成毛面，于砼初凝前收壓成光面，并于初凝后立即用鋼刷拉毛，達到“大面平整、細部粗糙”要求。砼成活后及時用透水土工布等覆蓋并灑水養(yǎng)生，砼初凝后濕養(yǎng)時間不少于14天，在此時間內要保持砼面處于濕潤狀態(tài)。當環(huán)境溫度低于5℃時，表面應噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對砼灑水。、砼拆模砼拆模時的強度應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規(guī)定：砼的拆模時間除需考慮拆模時的砼強度外，還應考慮到拆模時的砼溫度（由水泥水化熱引起）不能過高，以免砼接觸空氣時降溫過快而開裂，更不能在此時澆注涼水養(yǎng)護。當梁部結構砼拆模時，梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差不宜大于15℃。側模在砼強度達到60%以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除。拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷砼，并減少模板破損。當模板與砼脫離后，方可拆卸、吊運模板。拆模后的砼結構應在砼達到100%的設計強度后，方可承受全部設計荷載。 預應力施工、鋼絞線下料及穿束(1)設計要求情況簡介采用高強度低松弛鋼絞線，產品應符合現(xiàn)行國家標準《預應力砼用鋼絞線》（GB5224）的規(guī)定，抗拉極限強度標準值為1860MPa，105MPa。(2)鋼絞線制作鋼絞線下料，按設計孔道長度加張拉設備長度，并預留錨外不少于100mm的總長度下料，下料應用砂輪機平放切割。斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭。鋼絞線切割完后按各束理順。同一束鋼絞線保證順暢不扭結。同一孔道穿束需整束整穿。(3)運輸鋼絞線運輸時嚴禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低，鋼絞線要用人懸空抬至穿束現(xiàn)場進行施工。(4)穿束鋼絞線采用鋼絞線穿束機或其他機械進行穿束，將鋼絞線端頭戴上子彈頭形護帽，從孔道的一端快速地推送入孔道，必要時采用卷揚機牽引穿束，并配備特制牽頭。(5)預應力筋張拉、錨固預應力張拉按設計要求張拉，設計未規(guī)定時，砼強度不應低于設計強度等級的80%，且彈性模量達到設計要求后，即可進行早期部分張拉，在梁體砼強度達到設計強度的100%且彈性模量達到100%時，砼齡期滿足10d方能進行終張拉。預應力要左右對稱進行，最大不平衡束不能超過1束，張拉順序要按設計圖紙要求進行。兩端張拉的預應力鋼絲束在預應力過程中原保持兩端的伸長基本一致。施工前，應對孔道摩阻損失、擴孔段摩阻損失和錨口摩阻損失進行實際測定。(6)張拉設備選擇及檢校采用自錨式穿心式雙作用千斤頂及相應高壓油泵。張拉千斤頂在張拉前必須經過校正。校正有效期為一個月且橫向張拉不超過500次張拉作業(yè)，縱向張拉不超過200次張拉作業(yè)，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。壓力表選用防震型，～，校正有效期為一周。，校正有效期可為一個月。壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。壓力表與張拉千斤頂配套使用。預應力設備應建立臺帳及卡片并定期檢查。、預應力束張拉（1）腹板索初張拉時砼強度和彈性模量應達到設計強度的60%后進行，張拉控制應力為850mpa。終張拉時砼強度等級和彈性模量達到設計值的100%后進行。初張拉時檢查一組同條件養(yǎng)護砼試件強度，終張拉時須檢查一組同條件養(yǎng)護砼試件強度和彈性模量。（2）請具有檢驗資質的公司進行預應力張拉摩擦阻力試驗，準確測出預應力中摩擦阻力的損失值。預應力筋的實際伸長值與計算伸長值的差值不得大于177。6%。（3）張拉程序預應力鋼束張拉程序如下：0→（作伸長量標記）→σk（持荷5分鐘）→補拉σk（測伸長量）→錨固。張拉時將實際伸長值與理論伸長值進行校核，其誤差控制在177。6％以內，否則需查明原因。實際伸長值L實＝△L2+△L1式中△L2－從初應力至控制應力間的實測深長量；△L1－初應力以下的推算伸長值，推算時應以實際伸長值與實測應力之間的關系線為依據。理論伸長值L理＝（PL）/（EgAp）式中：P－預應力鋼束張拉力N；L－預應力鋼束的長度m。Ap－預應力鋼束的截面面積mm2。Eg－預應力鋼束的彈性模量MPa。預應力鋼束張拉完成后，應測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現(xiàn)象，在征得監(jiān)理工程師認可后，才可割斷露頭。對同一張拉截面，斷絲率不得大于1%，每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整股鋼絞線拉斷。(4)張拉操作工藝：按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在6%范圍內，每端錨具回縮量應控制在6mm以內。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并持荷5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，%，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。、孔道壓漿、封端張拉完成后，宜在48h內進行管道壓漿。壓漿前管道內應清除雜物及積水。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。（2）漿體性能，摻入的粉煤灰應符合符合國家現(xiàn)行《用于水泥和砼中的粉煤灰》GB1596的規(guī)定；，且不得泌水，流動度應為18177。4s，抗壓強度不小于設計強度；壓入管道的水泥漿應飽滿密實，體積收縮率應小于2％。初凝時間應大于3h，終凝時間應小于24h，壓漿時漿體溫度應不超過35℃。 （4）壓漿要求水泥漿攪拌至壓入管道得時間間隔不應超過40min；同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。（5）砼封端澆筑梁體封端砼之前，先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫應用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，再澆筑封端砼。為保證砼接縫處接合良好，應將原砼表面鑿毛，并焊上鋼筋網片，檢查確認無漏壓漿的管道后，澆筑封端砼。封端砼一次