【文章內(nèi)容簡介】 位置精度及從齒面上去除一層小且均勻的加工余量 ,須先依齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔 ,然后再依磨過的內(nèi)孔為基準(zhǔn)磨齒面 ,這樣互為基準(zhǔn)反復(fù)加工 ,既去除一層小且均勻的加工余量 ,又保證了齒面與內(nèi)孔之間的位置精度。 5) 作為定位精基準(zhǔn)的表面應(yīng)定位準(zhǔn)確 ,夾緊可靠 ,并使夾具的結(jié)構(gòu)簡單。 ?2. 定位粗基準(zhǔn)的選擇原則 ? 1) 為保證某重要表面加工余量均勻 ,應(yīng)選此重要表面作為粗基準(zhǔn)。 如機(jī)床導(dǎo)軌面的加工 ,要在導(dǎo)軌 面上去除一層均勻的余量 ,先以 導(dǎo)軌面為基準(zhǔn)刨削床腿 ,然后再 依刨過的床腿為基準(zhǔn)刨削導(dǎo)軌 面 ,由于先以導(dǎo)軌面為基 準(zhǔn)刨削床腿 , 床腿面與導(dǎo) 軌面平行 ,因此 , 就可以從導(dǎo)軌面上 ,去除一層均勻的余量。 ?2) 為保證加工表面與不加工表面之間的位置精度 ,應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)。 如圖所示 :加工的套筒 ,要求加工的內(nèi)孔與不加工的外圓有同軸度要求 ,那么 就以不加工的外圓為粗基準(zhǔn) , 由于三爪卡盤的定心作用 ,其 加工時(shí)的回轉(zhuǎn)中心 ,就是毛坯 外圓的軸心 ,加工后的內(nèi)孔就 與不加工的外圓同心，從而 保證了加工表面與不 加工表面之間的位置精度。 3)在工件上有多個(gè)表面需要加工 ,為保證各表面均具有足夠的加工余量 ,應(yīng)選擇加工余量最小的那個(gè)表面作為粗基準(zhǔn)。 如圖所示 :階梯軸的加工 ,由于大小圓柱面之間有同軸度誤差 ,較小的 圓柱面加工余量小 ,如果 依大圓柱面作為粗基準(zhǔn) 加工 ,那么小圓柱面會因 加工余量不足 ,產(chǎn)生廢品。 4) 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向只能使用一次 ? 如圖所示階梯軸的加工 :毛坯面的定位精度較低 ,兩次使用必然造成兩端加工后的外圓較大的同軸度誤差。 ? 5) 作為定位粗基準(zhǔn)的表面上不應(yīng)有 ,飛邊 ,分型面 ,澆冒口 ,等缺陷，應(yīng)定位準(zhǔn)確 ,夾緊可靠 , ? 并使夾具的結(jié)構(gòu)簡單。 課內(nèi)練習(xí) :選擇下列零件的定位粗精基準(zhǔn) ? 二 . 加工方法的選擇 ? 一般應(yīng)根據(jù)加工表面應(yīng)有的技術(shù)條件進(jìn)行選擇 .但具體選擇時(shí)還應(yīng)考慮以下因素。 ? 1. 應(yīng)選擇經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度 ? 某一加工方法所能達(dá)到的精度及表面粗糙度范圍是較寬的，但只有在某一較窄的區(qū)間才是最經(jīng)濟(jì)的； ? 2. 應(yīng)考慮工件材料的性質(zhì)及熱處理 ? 淬火的表面由于硬度較高，只能選擇磨削；對硬度較低，塑性較大的材料表面由于磨削易堵塞砂輪，其精加工應(yīng)選擇精車， ? 3. 應(yīng)考慮工件的結(jié)構(gòu)類型及尺寸大小 ? 回轉(zhuǎn)體零件軸線部位的孔可選擇車削或磨削，支架箱體零件上的支承孔應(yīng)選擇鏜削。 箱體零件加工摸擬 測試 技術(shù)的應(yīng)用 3. 在大批大量生產(chǎn)中 ,精度高 ,剛性差 ,結(jié)構(gòu)簡單的中小型零件 ,為組成流水作業(yè)線 ,應(yīng)采用工序分散。 ? (一 ) 機(jī)床的選擇 具體選擇時(shí)還要考慮以下問題 一 . 機(jī)床及工藝裝備的選擇 1. 選擇機(jī)床的規(guī)格要與被加工零件 的尺寸相適應(yīng)； 2. 選擇機(jī)床的生產(chǎn)率要與被加工零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)； 3. 選擇機(jī)床的加工精度要與被加工零件的精度相適應(yīng)。 ?(二 ) 工藝裝備的選擇 1. 夾具的選擇 1) 單件小批生產(chǎn) ,選擇通用夾具； 2 ) 大批大量生產(chǎn) ,選擇專用夾具； 3 ) 多品種的小批量生產(chǎn) ,選擇可調(diào)夾具或成組夾具。 2. 刀具的選擇 應(yīng)根據(jù)工序采用的加工方法 ,加工表面的尺寸大小 ,工件材料 ,加工精度 ,表面粗糙度 ,生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等因素進(jìn)行綜合性選擇 .一般選擇標(biāo)準(zhǔn)刀具 ,在特殊情況下 ,可以選擇組合刀具 ,成型刀具等高效率專用刀具。 3. 量具的選擇 1) 單件小批生產(chǎn) ,選擇通用量具； 2 ) 大批大量生產(chǎn) ,選擇極限量規(guī) ,氣動量儀等高效率專用量具； 3 ) 選擇量具的量程與測量精度要與被加工零件的尺寸與精度相適應(yīng)。 ?二 . 加工余量 ,工序尺寸及公差的確定 (一 ) 加工余量的確定 1. 有關(guān)余量的概念 1) 加工余量 工件加工前后尺寸之差。 2 ) 工序余量 相鄰兩工序 ,工序尺寸之差。 3 ) 加工總余量 從毛坯到零件 ,切掉的金屬層總厚度 。 Z0=Z1+Z2+Z3++Zn= 由于加工表面的形式不同 ,加工余量又分單邊余量和雙邊余量 。 又由于各工序尺寸又有公差 ,加工余量又分最大余量和最小余量。 2. 工序余量 ,工序尺寸及公差的關(guān)系 ini???1為便于加工 ,對于孔標(biāo)注為 :ΦD＋ T,對于軸標(biāo)注為 :ΦdT,對距離 尺寸標(biāo)注對稱偏差 :177。 ?21?3. 影響加工余量的因素 1) 上工序的表面粗糙度 RZa及表面缺陷層 Ia 在本工序?yàn)樘岣呒庸さ谋砻尜|(zhì)量 ,必須加大余量予以消除。 2 ) 上工序的尺寸公差 Ta 已包含在工序基本余量中。 3 ) 上工序的形位公差 ρ a 按 獨(dú)立原則 確定的如 :軸線的直線度 ,位置度 ,同軸度等形位誤差 ,不能直接包含在尺寸公差內(nèi) ,在本工序也必須加大余量予以消除。 如軸加工后存在軸線的直線度誤差 , 在本工序必須加大余量 2ω 才能予以消除。 4) 本工序的安裝誤差 ε b 在本工序用三爪卡盤 裝夾工件 ,由與三爪卡盤 的裝夾偏心 ,使工件的 軸心線與機(jī)床的回轉(zhuǎn) 軸心線有同軸度誤差 e,則加工 余量至少應(yīng)大于 2 e,才能加工 出符合要求的孔來。 綜上所述 ,工序余量的基本公式 : 單邊余量 :Zb=Ta+Rza+Ia+|ρa(bǔ)+εb| 雙邊余量 : 2 Zb=Ta+2(Rza+Ia)+2|ρa(bǔ)+εb| 在應(yīng)用時(shí) ,要根據(jù)具體情況進(jìn)行必要的修正 采用 自為基準(zhǔn) 加工時(shí) : 雙邊余量 : 2 Zb=Ta+2(Rza+Ia)+2|ρa(bǔ)| 對于 研磨 ,珩磨 ,超精加工 等 ,主要為降低表面粗糙度 .則 : 雙邊余量 : 2 Zb= 2Ra. ?4. 確定加工余量的方法 1) 分析計(jì)算法 在充分考慮影響加工余量的各種因素后 ,通過建立相應(yīng)的數(shù)學(xué)公式 ,進(jìn)行計(jì)算 .這確定加工余量的方法比較合理 。但需積累較為全面的加工余量的資料 ,目前 ,應(yīng)用尚不廣泛。 2) 經(jīng)驗(yàn)估算法 工藝人員根據(jù)以往的經(jīng)驗(yàn)估算確定加工余量 ,為避免廢品的產(chǎn)生 ,確定的加工余量往往偏大。 3) 查表修正法 根據(jù)機(jī)械制造企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)踐和試驗(yàn)研究所積累的加工余量的數(shù)據(jù) ,先制成各種表格 ,然后再 匯編成冊 ,在確定加工余量時(shí) ,先查表 ,再根據(jù)具體情況予以修正 ,這種確定加工余量的方法 ,稱為查表修正法。 ?(二 ) 工序尺寸及公差的確定 根據(jù)基準(zhǔn)重合 ,還是不重合采用不同的計(jì)算方法 基準(zhǔn)不重合 ,工序尺寸及公差采用工藝尺寸鏈的方法進(jìn)行計(jì)算 ?；鶞?zhǔn)重合則按表面的加工順序進(jìn)行逐一推算 ,方法較為簡單。 1. 基準(zhǔn)重合表面經(jīng)多次加工的順序示意 ,如圖所示 : 2. 工序尺寸及公差的確定方法 1) 按查表修正法確定各工序余量 2) 從設(shè)計(jì)尺寸開始 ,逐一向前推算各工序尺寸 3) 各工序尺寸公差 ,按各工序的經(jīng)濟(jì)精度確定 ,然后在按 “ 入體原則 ” 標(biāo)注。 3. 確定工序尺寸及公差舉例 ? 例：如圖所示小軸零件，毛坯為普通精度的熱軋圓鋼，裝夾在車床前、后頂尖間加工，主要工序；下料 –––車端面 –––鉆中心孔 –––粗車外圓 –––精車外圓 –––磨削外圓。 工序名稱 工序余量 工序經(jīng)濟(jì) 加工精度 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 磨削 IT7 0 精車 粗車 毛坯 IT14 Φ 28 177。 工序名稱 工序余量 工序經(jīng)濟(jì) 加工精度 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 磨削 IT7 0 精車 粗車 毛坯 IT14 Φ 28 177。 工序名稱 工序余量 工序經(jīng)濟(jì) 加工精度 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 磨削 IT7 0 精車 IT10 25+= 粗車 IT12 += 毛坯 IT14 += Φ 28 177。 工序名稱 工序余量 工序經(jīng)濟(jì) 加工精度 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 磨削 IT7 0 精車 IT10 25+= 0 粗車 IT12 += 0 毛坯 IT14 += Φ 28 177。 第六節(jié)