【文章內容簡介】 除夾片上的毛刺。鑿除錨墊板孔內的波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線。 計算延伸量與設計延伸量以便控制張拉延伸量控制在規(guī)范范圍內。按每束設計張拉力計算分級張拉中各級的壓力表讀數，并標在壓力表上，以免出錯。按照張拉次序將鋼束進行編號，以免出錯。在施加預應力過程中要按照施力對稱、平衡的要求進行施工。即鋼束張拉以梁的橫向中心線為中軸，自中心向兩側進行對稱、平衡施力張拉。張拉前調試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。 15 張拉工藝流程張拉前，將每束的多根鋼絞線理順、平行，嚴禁相互交叉、擠壓。制作張拉施工架子，以便上下、左右活動千斤頂。裝工作錨環(huán)和夾片：將鋼絞線穿入錨環(huán)上相對應的小孔，調整鋼絞線平行順直后，將工作錨環(huán)貼緊錨墊板。在每小孔中的鋼絞線外周插入兩塊夾片，夾片縫隙大小要調整均勻，用直徑 20mm 的橡膠圈套在夾片尾上的凹槽內。裝限位板：使限位板上的小孔對準相應的鋼絞線和錨環(huán)小孔后，使限位板緊貼錨環(huán)、無縫。裝千斤頂：鋼束穿過千斤頂的穿心孔道，千斤頂緊貼限位板，務必使千斤頂、限位板、錨環(huán)、錨墊板都在同一中心線上（即四對中） 。注意：鋼絞線在千斤頂內要理順平行千萬不能交錯。裝工具錨環(huán)和夾片：按上述步驟操作，工具錨夾片的光面先抹少許石臘或用透明膠帶纏裹 35 圈后再裝入，便于張拉完后夾片退出。開動油泵少許打油，千斤頂張拉缸保持適量油壓后稍松千斤頂吊索，調整千斤頂使千斤頂、錨具、錨墊板在同一中心線上，否則應進行調整，以防造成較大的預應力損失或張拉過程中出現(xiàn)斷絲。第二節(jié)、T 梁施工模板 161）底模在預制臺座頂鋪設 6mm 厚鋼板作為 T 梁預制底模（詳見基礎與梁底盤布設圖） ，采用高標號砂漿將底模鋼板與張拉臺座進行固定。臺座兩側各設一道 20 槽鋼，在底模的兩端預制梁吊點處預留 50cm寬槽口，安放 2cm 厚活動鋼板便于 T 梁吊裝。由于 T 梁的長度不同，所以在底模制作完成后嚴格編號，分別使用。2）側模采用定型鋼模板，由專業(yè)生產廠家加工制作。側模設計時，盡量選用大塊鋼模，盡量減少模板接縫。按 T 梁節(jié)間長度設計，分為標準節(jié)，異型節(jié)（包括邊梁兩端異型節(jié)及中梁兩端異型節(jié)） 。并考慮到拼拆方便，設計時，節(jié)與節(jié)之間做成斜面。為防止模板錯臺，拼接不嚴等現(xiàn)象的發(fā)生，接縫處應填塞海綿墊等彈性材料止水，防止漏漿。3）端模端模亦采用 10mm 鋼板加工制成。端模預留錨墊板孔（位置要保證準確無誤） ，支立模板時，用螺絲將錨墊板固定在端模上。4）接縫處理底板與側板的接縫采用對接形式，用雙面膠粘結于底模的側面上。側模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（5mm 厚） 。脫模劑采用新機油兌柴油，按 1:1 的比例配制，要涂刷均勻、薄層，避免采用粘滯性較強的油劑，以防污染混凝土表面，造成顏色欠缺。 17鋼筋施工 鋼筋加工與綁扎 進場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，并按照規(guī)范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于 12mm 的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合格后方可用于工程。 進場鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規(guī)格存放，存放區(qū)要高于地面 50cm，同時要覆蓋進行防雨防銹蝕。 鋼筋表面應清潔，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規(guī)定時，按規(guī)范辦理。 通長受力主筋的連接采用雙面焊。構造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于 35d，且不小于 500mm。從事電焊的操作人員要有上崗合格證。電焊時要根據鋼筋的材質選用相應的焊條，不得隨意濫用。 受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內力較小處，綁扎接頭間距不小于 倍搭接長度，接頭 50%錯開。 鋼筋骨架在底模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規(guī)格、數量、間距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規(guī)范要求。 按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。 18 驗收后綁扎好墊塊，底模及外側模處均采用塑料墊塊，不得采用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。 安裝內模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處） 。 鋼筋加工允許偏差： 受力鋼筋順長度方向加工后的全長177。10mm； 彎起鋼筋各部分尺寸177。20mm。 箍筋各部分尺寸177。10mm。 鋼筋安裝允許偏差： 受力鋼筋間距177。10mm； 箍筋、橫向水平鋼筋間距177。10mm； 鋼筋骨架尺寸長177。10mm，寬、高177。5mm； 彎起鋼筋位置177。20mm； 保護層厚度偏差177。5mm模板安裝與混凝土施工 模板施工 底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，并涂刷脫模劑。側模在第一次使用前，應進行試拼，并按照順序編號。所有模板在使用前，必須嚴格打磨并涂刷脫模劑。 鋼筋與波紋管施工完成且經檢驗合格后，進行側模施工，側模均為定型鋼模，用龍門吊移位安裝。側模支立并加固完成后，進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成后，進行模 19板校核與加固。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行對拉加固。上口同樣設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用導鏈連接模板與地錨，以防止模板位移。并通過導鏈進行模板細部調整。用經緯儀來調整模板的順直度。模板施工完成后報監(jiān)理工程師驗收，嚴格按設計及規(guī)范要求檢查模板的豎直度、順直度及模內尺寸。模板安裝的允許偏差編號 項 目允許偏差（mm）1 梁 177。102 模板內部尺寸 +5，03 軸線偏位 177。104 模板相鄰兩板表面高差 25 模板表面平整度 3 混凝土拌制工藝混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養(yǎng)護，均應按規(guī)范和監(jiān)理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工。混凝土由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。每小時生產混凝土 60 立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系統(tǒng)供料。拌和時間≥ 分。經常測試混凝土坍落度，不 20符合質量要求的混凝土絕對不準入模，可另作它用。 混凝土入模與振搗 在鋼筋和模板檢查合格后，開始混凝土澆注，混凝土拌合好后，用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模采用場內龍門吊灰斗澆注的方法。混凝土入模前要保證混凝土不發(fā)生離析現(xiàn)象。澆筑前應準確控制混凝土的坍落度在 9－11ｃｍ之間，混凝土入模溫度在 1032℃之間?；炷敛捎盟椒侄危ǎ怠?0ｍ） 、斜向分層（12～14 層）,每層澆注厚度不超過 30cm， 從梁一端向另一端推進，在距另一端 5～7ｍ時采用從端頭向中間匯攏的辦法澆注，每一層混凝土厚度不能超過 50cm。 混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、振搗時不得損傷預應力管道等。在澆筑過程中要經常檢查模板、管道、錨固墊板及支座預埋件以保證其位置及尺寸符合設計要求。嚴格控制混凝土的拌和、振搗質量，提高預制 T 梁的內在和外觀質量。混凝土灌注過程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質量進行檢查，以防漏灌及漏振，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并制定獎優(yōu)罰劣的辦法，以加強施工人員的責任心?；炷凉嘧⑼戤厬皶r用木抹對表面收漿抹平，采用二次收漿，并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理。當混凝土強度達到規(guī)范要求后，進行外模拆除，拆模后，及時按要求對梁進行永久編號。 21 養(yǎng)護混凝土終凝后及時用氈布覆蓋并灑水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，模板拆除后，及時灑水養(yǎng)生。養(yǎng)護時間視空氣濕度和環(huán)境氣溫而定，一般不少于 7 天，夏天氣溫高時，夜間也需灑水養(yǎng)護。當環(huán)境氣溫底于 5 度時，應停止灑水，以覆蓋保溫為主。 注意事項：澆筑混凝土前需將模板內的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。邊梁澆注混凝土時，翼板的頂面盡量避免水泥漿濺在模板上，影響混凝土的質量和美觀。不合格的混凝土絕對不能入模。砼澆筑時，派專人負責檢查模板的加固情況，并檢查是否有漏漿現(xiàn)象，并及時采取措施。注意預留通氣孔、泄水洞（外邊緣） 、吊梁孔、伸縮縫預留槽等。移梁由于 T 梁臺座是重復使用臺座，所以涉及到移梁問題場內移動采用 T 梁區(qū)域內的兩臺 15T 龍門吊，采用“三點”起吊技術吊運。在存梁場的硬化地面上鋪設枕木，T 梁直接放到枕木上，每一片梁都要設置抗傾覆設施，最高不超過兩層碼放。第三節(jié)、質量驗收標準 22預制梁混凝土表面應符合下列規(guī)定：表面應密實、平整；如有蜂窩、麻面，其面積不超過結構同側面積的１％；對蜂窩、麻面、破角等缺陷，應去除松弱層，用鋼絲刷清洗干凈，用壓力水沖洗、濕潤，再用較高標號水泥砂漿或混凝土填塞密實，覆蓋養(yǎng)護，用環(huán)氧樹脂等膠凝材料修補時，應先經試驗驗證。預制梁實測項目改善砼外觀質量的措施對于砼的澆筑質量，尤其是外觀質量的控制，根據以往的施工經驗，我們將從以下幾個方面加以控制。 首先要保證模板具有足夠的強度和剛度，模板安裝要有牢靠的加項次 檢查項目 規(guī)定值或允許偏差 檢查方法和頻率１ 混凝土強度（ＭＰa） 在合格標準內２ 梁長度（mm） ＋５，－１０ 檢查３個斷面３ 寬度（mm） 177。２０ 用尺量３處４ 高度（mm） 177。５ 用尺量２處５ 跨徑（mm） 177。20 用尺量６ 支座表面平整度（mm） ２ 查澆筑前記錄７ 平整度（mm） ５ 用２m 直尺檢測８ 預埋件位置（mm） ５ 用尺量 23固措施，防止模板在施工中發(fā)生變形，改變砼結構的幾何尺寸，使棱線發(fā)生彎折等缺陷。 在施工條件允許的情況下，應盡可能選用大塊鋼模，盡量減少模板接縫，同時防止模板錯臺，拼接不嚴等現(xiàn)象的發(fā)生，接縫處應填塞海綿墊等彈性材料止水，防止漏漿。 脫模劑要涂刷均勻、薄層，我單位習慣采用新機油兌柴油，按 1:1 的比例。避免采用粘滯性較強的油劑，以防污染砼表面，造成顏色欠缺，同時利于砼在振搗過程中氣泡的逸出。 脫模時砼應具備足夠的強度，同時嚴禁采用撬開的脫模方式，防止損傷砼表面或其棱線，造成外觀缺陷。 砼配比選擇 為保證砼外觀顏色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加劑等材料必須是同一生產廠家，同一料源，嚴禁混用。同一結構物砼的澆筑盡可能采用同一批號水泥，砂、碎石應選用級配良好、質地堅硬、雜質不超過規(guī)范的材料。 由于箱梁、T 梁均為薄壁結構，鋼筋布置密集，加上波紋的影響，碎石粒徑嚴格控制在 2cm 以下，同時砼應具備良好的流動性，坍落度應控制在 911cm。 新配砼應具備較好的粘聚性、保水性，盡量降低泌水率，以防止砼在運輸過程中發(fā)生離析，或泌水較多而在砼表面形成砂線、 24水紋。 砼拌和、運輸 加料順序要正確，砼拌和要有足夠的拌和時間，保證砼拌和徹底、均勻，配料計量應嚴格控制在規(guī)范允許的范圍之內，以保證新拌砼具有良好的施工性能。 確保運輸和模內搬運過程中、砼拌和物不離析，最好采用具備二次攪拌條件的運輸工具。 砼澆筑 做好充分的準備，設備能力要配套，澆筑要連續(xù)進行，具備較高的澆筑速度，保證在下層砼初凝前完成上層砼的澆筑。 選擇較好的澆筑方式，對于箱梁、T 梁宜采用縱向分段、水平分層、階梯狀推進的澆