【文章內容簡介】 SiO2 Fe2O3 ≥85 ＜5 ＜ 水份(％)：≤石英砂 外觀：白色細粉，不含結塊、雜質。 化學成份(％)： SiO2 Al2O3 R2O Fe2O3 ≥97 ＜ ＜% ≤ 水份(％)：≤ 純堿(化工產品) 外觀：白色細粉，無結塊和雜質。 化學成分(％)： Na2CO3≥98% 芒硝(化工產品) 外觀：白色細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分(％)： Na2 SO4 ≥98%三、配合料制備 池窯拉絲用“E”玻璃原料大部分為干燥的微粉原料，極易產生粉塵，所以系統(tǒng)采用密閉的氣力輸送和氣力混合方式。整個配合料生產線共分二套，每套都由輸送上料系統(tǒng)、電子稱量系統(tǒng)、氣力混合和輸送系統(tǒng)三部分組成?，F(xiàn)對每套裝置敘述如下。（一）原料的上料系統(tǒng) 葉臘石、石灰石為密封罐裝船進廠，利用壓縮空氣直接從運輸船送入原料塔庫。硼鈣石為袋裝粉料進廠，經人工拆包，卸入到發(fā)送罐中，由發(fā)送罐氣力輸送到原料塔庫中儲存。葉臘石設四個容積為1200米3的塔庫,塔庫下設一臺氣力發(fā)送罐。石灰石設二個塔庫，硼鈣石設二個塔庫，容積都為1200米3，四個塔庫設二臺氣力發(fā)送罐。配合料所用葉臘石（或石灰石、硼鈣石）均是由塔庫下的發(fā)送罐將其送入到配料倉中。瑩石、石英砂、芒硝、純堿均采用袋裝粉料進廠，由庫房中的發(fā)送罐通過各自的固定管通送至各自的日料倉中。配合料工段共設有10個日料倉，2個窯頭料倉，1個廢料倉。其中葉臘石、石灰石、硼鈣石各2 個大料倉，其余為小料倉。每個大料倉設有高、低料位計，每個小料倉設一個低料位計，倉滿、倉空信號作為上料系統(tǒng)動作啟停的聯(lián)鎖控制點。料倉按“Jenike” 方法進行整體流形式設計，在料倉下部設有氣力助流裝置保證物料流動順暢。（二）電子稱量系統(tǒng)在稱量系統(tǒng)中，每個料倉下設有一臺變頻調速的螺旋給料機，給料機的出口設有氣動蝶閥以控制物料的過送量，保證系統(tǒng)稱量精度。根據(jù)計算機的指令，按事先輸入的料單進行快慢加料，然后進入電子秤進行稱量，若有稱量超差等現(xiàn)象，則屬錯料，錯料被送至廢料倉中。本項目中共設有大、中、小三臺傳感器電子秤，大秤量程為0～2500千克，中秤量程為0～200千克，小秤量程為0～25千克。（三）配合料的氣力混合、輸送系統(tǒng) 完成稱量的各原料，由溜管進入氣力混合、輸送裝置中。目前世界各國先進池窯拉絲工廠已普遍采用氣力混合輸送裝置，其特點是混合速度快，混合均勻性好?；旌瞎薨搭A先設定的參數(shù)狀態(tài)進行混合，經氣力充分混合后的配合料，便以密相脈沖、栓流形式被氣力輸送至窯頭，通過雙向分配器將配合料送進窯頭料倉。 整個配料系統(tǒng)除上料系統(tǒng)為半自動操作外，稱量系統(tǒng)和混合輸送系統(tǒng)均采用計算機和可編程控制器為一體的計算機控制系統(tǒng)，大大降低勞動強度，提高了勞動生產率。該計算機控制具有料方輸入、在線修改、流程顯示、回零累計、故障診斷、異常報警及打印報表等功能。（四）配合料系統(tǒng)的主要技術指標 生產能力：1200噸/日 配合料均勻度：(B2O3 )稱量精度(動態(tài))：1/1000 (靜態(tài))：1/2000（五）技術和設備來源 配合料生產技術由**集團有限公司提供。主要設備如秤體、氣力混合發(fā)送罐等引進國外先進設備，其余部分采用國產設備。第三節(jié) 玻璃熔制本項目玻璃熔制采用單元窯型，單元窯及其熔制技術是池窯拉絲工藝中至關重要的熱工設備和核心技術之一，也是體現(xiàn)整個項目先進性的關鍵所在。本項目窯爐的設計將根據(jù)國際上的最新發(fā)展，采用**集團自主研發(fā)的大型窯爐設計技術，技術水平達到國際先進水平。玻璃熔制系統(tǒng)由單元窯、成型通路、燃燒裝置、鼓泡系統(tǒng)、投料機及自控系統(tǒng)等部分組成。一、 單元窯（一）窯爐主要技術經濟指標。見下表： 序號名 稱熔制系統(tǒng)一池窯，直接紗熔制系統(tǒng)二池窯，絲餅紗1熔窯形式單元窯+ H型通路單元窯+ H型通路2熔化能力233 t/d218 t/d3熔化面積106 m2 m24熔化率 t/ t/5窯爐能耗6000 kJ/kg玻璃液6300 kJ/kg玻璃液6窯齡8年8年7液面波動177。177。8窯壓177。3Pa177。3Pa9熔化部火焰空間溫控精度177。2oC177。2oC10通路溫控精度177。1oC177。1oC（二）窯爐主要結構特征 該單元窯具有狹長的窯型，可使窯內的配合料有充分的停留時間進行熔化和澄清。投料口設在池窯前端，共四臺投料機投料，采用變頻調速的密閉式螺旋投料機連續(xù)投粉料。投料機與探針液面儀連鎖，穩(wěn)定玻璃液面。窯內高溫煙氣由煙道流經冷卻塔排出。窯爐采用全保溫結構，可明顯提高窯爐熱效率。在澄清部設一排空氣鼓泡器，提高玻璃熔化率及玻璃液均勻性。單元窯內的配合料，在15501600℃高溫下熔制成高質量的玻璃液，經流液洞流向主通路和雙“H”型成型通路。二、 熔化部燃燒系統(tǒng)熔化部燃燒系統(tǒng)采用純氧燃燒技術。純氧燃燒技術主要具有節(jié)能、環(huán)保、熔化率高等優(yōu)點。傳統(tǒng)的空氣燃燒技術使用空氣來助燃，空氣中含氧量約21%，而氮的含量為78%。在燃燒過程中，氮氣吸收了大量的熱量，并從煙道排走，造成能源的浪費。據(jù)國外的一些純氧燃燒窯爐的試驗證明，對于換熱式窯爐來說，轉換到純氧燃燒窯將節(jié)省燃料約30%－50%。純氧燃燒以氧氣代替空氣進行燃燒，大大地減少了廢氣量和NOx的排放。與空氣燃燒窯爐相比較，純氧燃燒窯爐減少了80%以上的廢氣量以及99%的Nox，從而大大改善了環(huán)保條件。純氧燃燒時，火焰溫度高，有利于提高窯爐的熔化率，而且也有利于改善玻璃液質量。單元窯采用純氧燃燒器，設置在兩側胸墻處。 根據(jù)項目建設條件，采用管道天然氣為燃料，天然氣經過濾、穩(wěn)壓后送至車間，再經流量控制后，送至兩側噴槍。 純氧燃燒器的氧氣供應與天然氣一樣，進行壓力、流量的控制與調節(jié)。天然氣與氧氣的配比可以調節(jié)至最佳狀態(tài)，以保證燃燒效率和燃燒氣氛。 在窯頂及池底均設置熱電偶，可以檢測和控制火焰空間、玻璃液及池底耐火材料的實際溫度。同時設有工業(yè)電視，隨時觀察窯內燃燒、熔化等情況。在主通路上設置液面儀，與螺旋投料機連鎖，可滿足作業(yè)通路玻璃液面波動177。三、鼓泡系統(tǒng) 為提高玻璃液質量，在單元窯的窯底設置二排鼓泡器，向窯內玻璃液鼓泡。鼓泡系統(tǒng)用壓縮空氣作為氣源，共分三路，一路供正常鼓泡用氣；另一路為備用氣源，即當鼓泡器孔堵塞時用以沖通堵孔，恢復鼓泡器正常工作用氣；還有一路為停電時緊急備用，氣源為氮氣。每支鼓泡器流量單獨進行控制。鼓泡器鼓泡不僅對上下層玻璃液起到攪拌作用，而且能改變玻璃液對流，促進熱交換，改善了玻璃液的熔化和均化質量。四、輔助電熔系統(tǒng)為強化窯爐的玻璃熔制能力，本項目采用國際先進的輔助電熔技術。～日，比國內池窯提高60%左右，同時改善了玻璃液的質量、減少了煙氣排放量。由于電助熔熱效率高，使得單元窯熔化部能耗比國內池窯節(jié)省20～30%。本項目電助熔系統(tǒng)包括空氣冷卻單相雙繞組變壓器、多支電極及控制系統(tǒng)組成，電極從單元窯熔化部底的特定位置插入單元窯內，電極間通電后，玻璃液自身作為電阻發(fā)熱體而發(fā)熱，強化了玻璃熔制并通過控制電極間的電力線分布，可使玻璃液的均勻性大大提高。五、成型通路為了能更好地控制通路中玻璃液溫度的一致性，并更有效地控制成型通路在烤窯時的膨脹，成型通路的設計選用縱向“Ｈ”型結構。這種結構的先進性和可靠性已由**集團現(xiàn)有池窯拉絲生產線所證實。每個窯爐共有4條成型通路，池窯生產線每條成型通路安裝26臺漏板，漏板間距為11001300毫米。通路加熱引入清潔生產工藝，應用國際領先的純氧燃燒技術。與傳統(tǒng)的空氣燃燒相比，采用純氧燃燒以后，大大地減少了廢氣量和NOx的排放。燃燒用量可以節(jié)約50%，并改善了環(huán)保條件。天然氣和氧氣分別送至四條成型通路及主通路，在通路內混合燃燒。通過溫控系統(tǒng)可控制氧氣與天然氣的配比及成型通路的溫度。該系統(tǒng)還設有多種安全保護裝置，以保證燃燒系統(tǒng)的正常運行和安全。六、耐火材料選用 無堿玻璃熔制溫度高，因此選用的耐火材料應有較高的耐玻璃夜高溫腐蝕的性能。為確保獲得高質量的玻璃液和窯齡要求，必須使用高質量的耐火材料。在本項目設計中，流液洞與玻璃液直接接觸的部位進口國外優(yōu)質耐火材料，其余與玻璃液接觸材料、背襯材料及保溫材料采用國產優(yōu)質鉻磚、鋯磚、粘土磚、硅鈣板等耐火材料。全窯采用良好的保溫結構，以提高保溫節(jié)能效果。七、窯壓控制系統(tǒng) 利用變頻調速的阻尼風系統(tǒng)，對窯壓進行控制。八、技術和設備來源窯爐由**集團有限公司進行設計，各系統(tǒng)的主要裝備如燃燒系統(tǒng)、鼓泡系統(tǒng)、輔助電熔系統(tǒng)、液面控制系統(tǒng)、自動測量與控制系統(tǒng)等擬進口國外先進設備，其余全部采用國產設備。第四節(jié) 玻璃纖維成型一、概述玻璃纖維成型的主要任務是將成型通路中的優(yōu)質玻璃液制成生產所需的合格的玻璃纖維原絲。玻璃液從鉑銠合金多排多孔漏板流出后，被冷卻器強制冷卻和拉絲機高速牽伸成型為纖維，成型后的單絲經涂油器涂敷浸潤劑并集束或分束后，大部分通過拉絲機的排線裝置有序地卷繞在拉絲機上，形成原絲餅。在拉絲機上形成的原絲餅需烘干，原絲餅的具體形式因制品而異，主要分為直接無捻粗紗、合股無捻粗紗二大類，其中直接無捻粗紗經烘干后作為產品直接包裝入庫；其他原絲餅經絡紗機合股，制成SMC紗、透明板材紗、噴射紗等最終制品。本生產線的漏板全部為大型漏板，采用1600H至4000H的規(guī)格。二、技術方案（一）工藝布置 為適應廠區(qū)環(huán)境條件，本項目作業(yè)線的工藝布置與國內目前現(xiàn)有的池窯拉絲生產線有所不同，即取消拉絲成型地下室，將窯爐和拉絲通路整體提高一層，這樣廢絲清理將在地面上進行，不僅省去了采用地下室所需的汽車坡道，同時底層其它部分可作為生產輔房使用，節(jié)省了工程占地，而且也提高了廢絲清理、運輸?shù)墓ぷ餍省? 纖維成型作業(yè)線分三層，上層為纖維成型區(qū)，設置漏板、冷卻器、噴霧器、單絲涂油器等。中間層為拉絲卷繞區(qū)，供安裝拉絲機和繞絲筒輸送線等。作業(yè)線底層供收集廢絲、廢水排放等用。層與層間在漏板下方位置開洞相通。整個拉絲作業(yè)區(qū)為封閉結構。上層空間設有氣流組織和空調環(huán)境，通過底層抽風，造成一個上送風、下回風的氣流環(huán)境，以穩(wěn)定玻璃纖維成型區(qū)周圍的溫度場和氣流速度場，從而穩(wěn)定拉絲作業(yè)。 每套窯爐生產裝置有4條成型通路分，共設置約104臺拉絲漏板和一臺放料漏板，漏板間隔11001300毫米。漏板布置采用橫向排布方式，即漏板位于成型通路中間且與通路方向平行（與拉絲機頭方向垂直）。采用橫向排布方式后，整個漏板均處于成型通路中心，流入漏板的玻璃液的溫差大大減小，這樣在操作上省去了大部分調節(jié)漏板溫差的工作，提高了生產效率；同時也便于操作工觀察作業(yè)情況、及時進行處理。（二）工藝裝置和成型技術參數(shù) 纖維成型漏板是玻璃纖維成型的最關鍵的裝置之一，其結構的合理性、穩(wěn)定性以及底板強度的均一性直接影響到拉絲作業(yè)的穩(wěn)定和漏板的壽命。因此，在漏板結構設計時須考慮漏板的溫度分布、高溫強度要求、絲根強制冷卻條件及使用壽命等因素。 為提高生產效率，本項目在2400孔漏板的結構設計上采用雙底板托梁支撐結構形式，有效地提高漏板底板的高溫強度，從而漏嘴間距可適當擴大，提高纖維成型時的絲根冷卻強度，生產效率也將大大提高。纖維成型區(qū)絲根冷卻采用插片式通水冷卻器，冷卻片材料全部采用包鎳銅片，包鎳銅片厚度較銀片厚且不易使漏板發(fā)生中毒，其壽命可達5個月以上。 為了改善原絲卷繞性能和讓原絲滿足后道工序加工特性要求，在漏板下方還設有單絲涂油器。由于產品方案均為增強型粗紗，單絲涂油器采用石墨輥式，單絲經石墨輥表面時，涂上增強型浸潤劑，再經分束器或集束器后，供拉絲機卷繞。纖維成型技術參數(shù)和主要工藝裝置如下：產品纖維直徑μm纖維根數(shù)根原絲號數(shù)tex絲筒標重kg涂油器型式直接無捻粗紗1724500、1000、2000、400030048001520棍式合股無捻粗紗913400、800、1600200270812棍式（三）拉絲機 拉絲機是纖維成型的主要專用設備，本項目采用自動換筒變頻拉絲機和直接無捻粗紗拉絲機兩種機型，主要規(guī)格和性能參數(shù)如下：機型直接無捻粗紗拉絲機絲餅拉絲機產地德國/日本/中國德國/日本/中國型號雙機頭自動換筒雙機頭自動換筒數(shù)量104104機頭尺寸φ150/160/200L580mmφ300L680mm/1020mm機頭速度0～2800m/min0～4000m/min卷裝量240kg2/420kg調速方式PLCPLC三、技術和設備來源 本項目纖維成型技術采用國內現(xiàn)有的、先進的池窯拉絲成型技術。本項目的漏板和漏板附件全部自主設計加工，拉絲機等裝備部分進口國外的先進設備，其余全部采用國內成熟、先進的裝備。四、纖維成型主要技術指標漏板孔數(shù)1600H2400H4000H單絲纖維直徑(μm)11～1317～2317～24單臺漏板產量(t/d) ～～～綜合拉絲成品率(％)95第五節(jié) 浸潤劑配制**集團在二十多年的玻纖產品生產中，不但積累了大量的生產經驗，同時開發(fā)了一系列具有相當水準的玻纖產品，其中部分產品被評為省級和國家級新產品，其質量水平達到國際先進水平。一、浸潤劑配方及浸潤劑原材料選用原則（一）為保證本項目各種玻纖產品達到目前