【文章內(nèi)容簡介】 SiO2 Fe2O3 ≥85 ＜5 ＜ 水份(％)：≤石英砂 外觀：白色細(xì)粉，不含結(jié)塊、雜質(zhì)。 化學(xué)成份(％)： SiO2 Al2O3 R2O Fe2O3 ≥97 ＜ ＜% ≤ 水份(％)：≤ 純堿(化工產(chǎn)品) 外觀：白色細(xì)粉，無結(jié)塊和雜質(zhì)。 化學(xué)成分(％)： Na2CO3≥98% 芒硝(化工產(chǎn)品) 外觀：白色細(xì)粉，不含任何團(tuán)塊和雜質(zhì)。 化學(xué)成分(％)： Na2 SO4 ≥98%三、配合料制備 池窯拉絲用“E”玻璃原料大部分為干燥的微粉原料，極易產(chǎn)生粉塵，所以系統(tǒng)采用密閉的氣力輸送和氣力混合方式。整個配合料生產(chǎn)線共分二套，每套都由輸送上料系統(tǒng)、電子稱量系統(tǒng)、氣力混合和輸送系統(tǒng)三部分組成?，F(xiàn)對每套裝置敘述如下。（一）原料的上料系統(tǒng) 葉臘石、石灰石為密封罐裝船進(jìn)廠，利用壓縮空氣直接從運輸船送入原料塔庫。硼鈣石為袋裝粉料進(jìn)廠，經(jīng)人工拆包，卸入到發(fā)送罐中，由發(fā)送罐氣力輸送到原料塔庫中儲存。葉臘石設(shè)四個容積為1200米3的塔庫,塔庫下設(shè)一臺氣力發(fā)送罐。石灰石設(shè)二個塔庫，硼鈣石設(shè)二個塔庫，容積都為1200米3，四個塔庫設(shè)二臺氣力發(fā)送罐。配合料所用葉臘石（或石灰石、硼鈣石）均是由塔庫下的發(fā)送罐將其送入到配料倉中。瑩石、石英砂、芒硝、純堿均采用袋裝粉料進(jìn)廠，由庫房中的發(fā)送罐通過各自的固定管通送至各自的日料倉中。配合料工段共設(shè)有10個日料倉，2個窯頭料倉，1個廢料倉。其中葉臘石、石灰石、硼鈣石各2 個大料倉，其余為小料倉。每個大料倉設(shè)有高、低料位計，每個小料倉設(shè)一個低料位計，倉滿、倉空信號作為上料系統(tǒng)動作啟停的聯(lián)鎖控制點。料倉按“Jenike” 方法進(jìn)行整體流形式設(shè)計，在料倉下部設(shè)有氣力助流裝置保證物料流動順暢。（二）電子稱量系統(tǒng)在稱量系統(tǒng)中，每個料倉下設(shè)有一臺變頻調(diào)速的螺旋給料機(jī)，給料機(jī)的出口設(shè)有氣動蝶閥以控制物料的過送量，保證系統(tǒng)稱量精度。根據(jù)計算機(jī)的指令，按事先輸入的料單進(jìn)行快慢加料，然后進(jìn)入電子秤進(jìn)行稱量，若有稱量超差等現(xiàn)象，則屬錯料，錯料被送至廢料倉中。本項目中共設(shè)有大、中、小三臺傳感器電子秤，大秤量程為0～2500千克，中秤量程為0～200千克，小秤量程為0～25千克。（三）配合料的氣力混合、輸送系統(tǒng) 完成稱量的各原料，由溜管進(jìn)入氣力混合、輸送裝置中。目前世界各國先進(jìn)池窯拉絲工廠已普遍采用氣力混合輸送裝置，其特點是混合速度快，混合均勻性好。混合罐按預(yù)先設(shè)定的參數(shù)狀態(tài)進(jìn)行混合，經(jīng)氣力充分混合后的配合料，便以密相脈沖、栓流形式被氣力輸送至窯頭，通過雙向分配器將配合料送進(jìn)窯頭料倉。 整個配料系統(tǒng)除上料系統(tǒng)為半自動操作外，稱量系統(tǒng)和混合輸送系統(tǒng)均采用計算機(jī)和可編程控制器為一體的計算機(jī)控制系統(tǒng)，大大降低勞動強(qiáng)度，提高了勞動生產(chǎn)率。該計算機(jī)控制具有料方輸入、在線修改、流程顯示、回零累計、故障診斷、異常報警及打印報表等功能。（四）配合料系統(tǒng)的主要技術(shù)指標(biāo) 生產(chǎn)能力：1200噸/日 配合料均勻度：(B2O3 )稱量精度(動態(tài))：1/1000 (靜態(tài))：1/2000（五）技術(shù)和設(shè)備來源 配合料生產(chǎn)技術(shù)由**集團(tuán)有限公司提供。主要設(shè)備如秤體、氣力混合發(fā)送罐等引進(jìn)國外先進(jìn)設(shè)備，其余部分采用國產(chǎn)設(shè)備。第三節(jié) 玻璃熔制本項目玻璃熔制采用單元窯型，單元窯及其熔制技術(shù)是池窯拉絲工藝中至關(guān)重要的熱工設(shè)備和核心技術(shù)之一，也是體現(xiàn)整個項目先進(jìn)性的關(guān)鍵所在。本項目窯爐的設(shè)計將根據(jù)國際上的最新發(fā)展，采用**集團(tuán)自主研發(fā)的大型窯爐設(shè)計技術(shù)，技術(shù)水平達(dá)到國際先進(jìn)水平。玻璃熔制系統(tǒng)由單元窯、成型通路、燃燒裝置、鼓泡系統(tǒng)、投料機(jī)及自控系統(tǒng)等部分組成。一、 單元窯（一）窯爐主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。見下表： 序號名 稱熔制系統(tǒng)一池窯，直接紗熔制系統(tǒng)二池窯，絲餅紗1熔窯形式單元窯+ H型通路單元窯+ H型通路2熔化能力233 t/d218 t/d3熔化面積106 m2 m24熔化率 t/ t/5窯爐能耗6000 kJ/kg玻璃液6300 kJ/kg玻璃液6窯齡8年8年7液面波動177。177。8窯壓177。3Pa177。3Pa9熔化部火焰空間溫控精度177。2oC177。2oC10通路溫控精度177。1oC177。1oC（二）窯爐主要結(jié)構(gòu)特征 該單元窯具有狹長的窯型，可使窯內(nèi)的配合料有充分的停留時間進(jìn)行熔化和澄清。投料口設(shè)在池窯前端，共四臺投料機(jī)投料，采用變頻調(diào)速的密閉式螺旋投料機(jī)連續(xù)投粉料。投料機(jī)與探針液面儀連鎖，穩(wěn)定玻璃液面。窯內(nèi)高溫?zé)煔庥蔁煹懒鹘?jīng)冷卻塔排出。窯爐采用全保溫結(jié)構(gòu)，可明顯提高窯爐熱效率。在澄清部設(shè)一排空氣鼓泡器，提高玻璃熔化率及玻璃液均勻性。單元窯內(nèi)的配合料，在15501600℃高溫下熔制成高質(zhì)量的玻璃液，經(jīng)流液洞流向主通路和雙“H”型成型通路。二、 熔化部燃燒系統(tǒng)熔化部燃燒系統(tǒng)采用純氧燃燒技術(shù)。純氧燃燒技術(shù)主要具有節(jié)能、環(huán)保、熔化率高等優(yōu)點。傳統(tǒng)的空氣燃燒技術(shù)使用空氣來助燃，空氣中含氧量約21%，而氮的含量為78%。在燃燒過程中，氮氣吸收了大量的熱量，并從煙道排走，造成能源的浪費。據(jù)國外的一些純氧燃燒窯爐的試驗證明，對于換熱式窯爐來說，轉(zhuǎn)換到純氧燃燒窯將節(jié)省燃料約30%－50%。純氧燃燒以氧氣代替空氣進(jìn)行燃燒，大大地減少了廢氣量和NOx的排放。與空氣燃燒窯爐相比較，純氧燃燒窯爐減少了80%以上的廢氣量以及99%的Nox，從而大大改善了環(huán)保條件。純氧燃燒時，火焰溫度高，有利于提高窯爐的熔化率，而且也有利于改善玻璃液質(zhì)量。單元窯采用純氧燃燒器，設(shè)置在兩側(cè)胸墻處。 根據(jù)項目建設(shè)條件，采用管道天然氣為燃料，天然氣經(jīng)過濾、穩(wěn)壓后送至車間，再經(jīng)流量控制后，送至兩側(cè)噴槍。 純氧燃燒器的氧氣供應(yīng)與天然氣一樣，進(jìn)行壓力、流量的控制與調(diào)節(jié)。天然氣與氧氣的配比可以調(diào)節(jié)至最佳狀態(tài)，以保證燃燒效率和燃燒氣氛。 在窯頂及池底均設(shè)置熱電偶，可以檢測和控制火焰空間、玻璃液及池底耐火材料的實際溫度。同時設(shè)有工業(yè)電視，隨時觀察窯內(nèi)燃燒、熔化等情況。在主通路上設(shè)置液面儀，與螺旋投料機(jī)連鎖，可滿足作業(yè)通路玻璃液面波動177。三、鼓泡系統(tǒng) 為提高玻璃液質(zhì)量，在單元窯的窯底設(shè)置二排鼓泡器，向窯內(nèi)玻璃液鼓泡。鼓泡系統(tǒng)用壓縮空氣作為氣源，共分三路，一路供正常鼓泡用氣；另一路為備用氣源，即當(dāng)鼓泡器孔堵塞時用以沖通堵孔，恢復(fù)鼓泡器正常工作用氣；還有一路為停電時緊急備用，氣源為氮氣。每支鼓泡器流量單獨進(jìn)行控制。鼓泡器鼓泡不僅對上下層玻璃液起到攪拌作用，而且能改變玻璃液對流，促進(jìn)熱交換，改善了玻璃液的熔化和均化質(zhì)量。四、輔助電熔系統(tǒng)為強(qiáng)化窯爐的玻璃熔制能力，本項目采用國際先進(jìn)的輔助電熔技術(shù)?！?，比國內(nèi)池窯提高60%左右，同時改善了玻璃液的質(zhì)量、減少了煙氣排放量。由于電助熔熱效率高，使得單元窯熔化部能耗比國內(nèi)池窯節(jié)省20～30%。本項目電助熔系統(tǒng)包括空氣冷卻單相雙繞組變壓器、多支電極及控制系統(tǒng)組成，電極從單元窯熔化部底的特定位置插入單元窯內(nèi)，電極間通電后，玻璃液自身作為電阻發(fā)熱體而發(fā)熱，強(qiáng)化了玻璃熔制并通過控制電極間的電力線分布，可使玻璃液的均勻性大大提高。五、成型通路為了能更好地控制通路中玻璃液溫度的一致性，并更有效地控制成型通路在烤窯時的膨脹，成型通路的設(shè)計選用縱向“Ｈ”型結(jié)構(gòu)。這種結(jié)構(gòu)的先進(jìn)性和可靠性已由**集團(tuán)現(xiàn)有池窯拉絲生產(chǎn)線所證實。每個窯爐共有4條成型通路，池窯生產(chǎn)線每條成型通路安裝26臺漏板，漏板間距為11001300毫米。通路加熱引入清潔生產(chǎn)工藝，應(yīng)用國際領(lǐng)先的純氧燃燒技術(shù)。與傳統(tǒng)的空氣燃燒相比，采用純氧燃燒以后，大大地減少了廢氣量和NOx的排放。燃燒用量可以節(jié)約50%，并改善了環(huán)保條件。天然氣和氧氣分別送至四條成型通路及主通路，在通路內(nèi)混合燃燒。通過溫控系統(tǒng)可控制氧氣與天然氣的配比及成型通路的溫度。該系統(tǒng)還設(shè)有多種安全保護(hù)裝置，以保證燃燒系統(tǒng)的正常運行和安全。六、耐火材料選用 無堿玻璃熔制溫度高，因此選用的耐火材料應(yīng)有較高的耐玻璃夜高溫腐蝕的性能。為確保獲得高質(zhì)量的玻璃液和窯齡要求，必須使用高質(zhì)量的耐火材料。在本項目設(shè)計中，流液洞與玻璃液直接接觸的部位進(jìn)口國外優(yōu)質(zhì)耐火材料，其余與玻璃液接觸材料、背襯材料及保溫材料采用國產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鉻磚、鋯磚、粘土磚、硅鈣板等耐火材料。全窯采用良好的保溫結(jié)構(gòu)，以提高保溫節(jié)能效果。七、窯壓控制系統(tǒng) 利用變頻調(diào)速的阻尼風(fēng)系統(tǒng)，對窯壓進(jìn)行控制。八、技術(shù)和設(shè)備來源窯爐由**集團(tuán)有限公司進(jìn)行設(shè)計，各系統(tǒng)的主要裝備如燃燒系統(tǒng)、鼓泡系統(tǒng)、輔助電熔系統(tǒng)、液面控制系統(tǒng)、自動測量與控制系統(tǒng)等擬進(jìn)口國外先進(jìn)設(shè)備，其余全部采用國產(chǎn)設(shè)備。第四節(jié) 玻璃纖維成型一、概述玻璃纖維成型的主要任務(wù)是將成型通路中的優(yōu)質(zhì)玻璃液制成生產(chǎn)所需的合格的玻璃纖維原絲。玻璃液從鉑銠合金多排多孔漏板流出后，被冷卻器強(qiáng)制冷卻和拉絲機(jī)高速牽伸成型為纖維，成型后的單絲經(jīng)涂油器涂敷浸潤劑并集束或分束后，大部分通過拉絲機(jī)的排線裝置有序地卷繞在拉絲機(jī)上，形成原絲餅。在拉絲機(jī)上形成的原絲餅需烘干，原絲餅的具體形式因制品而異，主要分為直接無捻粗紗、合股無捻粗紗二大類，其中直接無捻粗紗經(jīng)烘干后作為產(chǎn)品直接包裝入庫；其他原絲餅經(jīng)絡(luò)紗機(jī)合股，制成SMC紗、透明板材紗、噴射紗等最終制品。本生產(chǎn)線的漏板全部為大型漏板，采用1600H至4000H的規(guī)格。二、技術(shù)方案（一）工藝布置 為適應(yīng)廠區(qū)環(huán)境條件，本項目作業(yè)線的工藝布置與國內(nèi)目前現(xiàn)有的池窯拉絲生產(chǎn)線有所不同，即取消拉絲成型地下室，將窯爐和拉絲通路整體提高一層，這樣廢絲清理將在地面上進(jìn)行，不僅省去了采用地下室所需的汽車坡道，同時底層其它部分可作為生產(chǎn)輔房使用，節(jié)省了工程占地，而且也提高了廢絲清理、運輸?shù)墓ぷ餍省? 纖維成型作業(yè)線分三層，上層為纖維成型區(qū)，設(shè)置漏板、冷卻器、噴霧器、單絲涂油器等。中間層為拉絲卷繞區(qū)，供安裝拉絲機(jī)和繞絲筒輸送線等。作業(yè)線底層供收集廢絲、廢水排放等用。層與層間在漏板下方位置開洞相通。整個拉絲作業(yè)區(qū)為封閉結(jié)構(gòu)。上層空間設(shè)有氣流組織和空調(diào)環(huán)境，通過底層抽風(fēng)，造成一個上送風(fēng)、下回風(fēng)的氣流環(huán)境，以穩(wěn)定玻璃纖維成型區(qū)周圍的溫度場和氣流速度場，從而穩(wěn)定拉絲作業(yè)。 每套窯爐生產(chǎn)裝置有4條成型通路分，共設(shè)置約104臺拉絲漏板和一臺放料漏板，漏板間隔11001300毫米。漏板布置采用橫向排布方式，即漏板位于成型通路中間且與通路方向平行（與拉絲機(jī)頭方向垂直）。采用橫向排布方式后，整個漏板均處于成型通路中心，流入漏板的玻璃液的溫差大大減小，這樣在操作上省去了大部分調(diào)節(jié)漏板溫差的工作，提高了生產(chǎn)效率；同時也便于操作工觀察作業(yè)情況、及時進(jìn)行處理。（二）工藝裝置和成型技術(shù)參數(shù) 纖維成型漏板是玻璃纖維成型的最關(guān)鍵的裝置之一，其結(jié)構(gòu)的合理性、穩(wěn)定性以及底板強(qiáng)度的均一性直接影響到拉絲作業(yè)的穩(wěn)定和漏板的壽命。因此，在漏板結(jié)構(gòu)設(shè)計時須考慮漏板的溫度分布、高溫強(qiáng)度要求、絲根強(qiáng)制冷卻條件及使用壽命等因素。 為提高生產(chǎn)效率，本項目在2400孔漏板的結(jié)構(gòu)設(shè)計上采用雙底板托梁支撐結(jié)構(gòu)形式，有效地提高漏板底板的高溫強(qiáng)度，從而漏嘴間距可適當(dāng)擴(kuò)大，提高纖維成型時的絲根冷卻強(qiáng)度，生產(chǎn)效率也將大大提高。纖維成型區(qū)絲根冷卻采用插片式通水冷卻器，冷卻片材料全部采用包鎳銅片，包鎳銅片厚度較銀片厚且不易使漏板發(fā)生中毒，其壽命可達(dá)5個月以上。 為了改善原絲卷繞性能和讓原絲滿足后道工序加工特性要求，在漏板下方還設(shè)有單絲涂油器。由于產(chǎn)品方案均為增強(qiáng)型粗紗，單絲涂油器采用石墨輥式，單絲經(jīng)石墨輥表面時，涂上增強(qiáng)型浸潤劑，再經(jīng)分束器或集束器后，供拉絲機(jī)卷繞。纖維成型技術(shù)參數(shù)和主要工藝裝置如下：產(chǎn)品纖維直徑μm纖維根數(shù)根原絲號數(shù)tex絲筒標(biāo)重kg涂油器型式直接無捻粗紗1724500、1000、2000、400030048001520棍式合股無捻粗紗913400、800、1600200270812棍式（三）拉絲機(jī) 拉絲機(jī)是纖維成型的主要專用設(shè)備，本項目采用自動換筒變頻拉絲機(jī)和直接無捻粗紗拉絲機(jī)兩種機(jī)型，主要規(guī)格和性能參數(shù)如下：機(jī)型直接無捻粗紗拉絲機(jī)絲餅拉絲機(jī)產(chǎn)地德國/日本/中國德國/日本/中國型號雙機(jī)頭自動換筒雙機(jī)頭自動換筒數(shù)量104104機(jī)頭尺寸φ150/160/200L580mmφ300L680mm/1020mm機(jī)頭速度0～2800m/min0～4000m/min卷裝量240kg2/420kg調(diào)速方式PLCPLC三、技術(shù)和設(shè)備來源 本項目纖維成型技術(shù)采用國內(nèi)現(xiàn)有的、先進(jìn)的池窯拉絲成型技術(shù)。本項目的漏板和漏板附件全部自主設(shè)計加工，拉絲機(jī)等裝備部分進(jìn)口國外的先進(jìn)設(shè)備，其余全部采用國內(nèi)成熟、先進(jìn)的裝備。四、纖維成型主要技術(shù)指標(biāo)漏板孔數(shù)1600H2400H4000H單絲纖維直徑(μm)11～1317～2317～24單臺漏板產(chǎn)量(t/d) ～～～綜合拉絲成品率(％)95第五節(jié) 浸潤劑配制**集團(tuán)在二十多年的玻纖產(chǎn)品生產(chǎn)中，不但積累了大量的生產(chǎn)經(jīng)驗，同時開發(fā)了一系列具有相當(dāng)水準(zhǔn)的玻纖產(chǎn)品，其中部分產(chǎn)品被評為省級和國家級新產(chǎn)品，其質(zhì)量水平達(dá)到國際先進(jìn)水平。一、浸潤劑配方及浸潤劑原材料選用原則（一）為保證本項目各種玻纖產(chǎn)品達(dá)到目前