【文章內(nèi)容簡介】 油等副產(chǎn)品）33氧耗N m3/106kj（%）292910（包括焦油熱值）蒸汽消耗kg/106kj（包括造氣變換副產(chǎn)中低壓蒸汽）00電耗KW/106kj碳轉(zhuǎn)化率%999999（包括jioayou等副產(chǎn)品）冷氣效率%808080（包括jioayou等副產(chǎn)品）氣化熱效率%909690（包括jioayou等副產(chǎn)品）投資 萬元1200106N m3/d天然氣1272000（其中空分522000）967000（其中空分522000）480000（其中空分184000）由上表可知：（1） 三種煤氣化工藝在消耗指標(biāo)上，消耗高水分原料煤基本一樣，差別最大的是氧氣消耗原料煤SHELL、。電：SHELL是lurgi煤氣化的19倍，GSP是lurgi的12倍。蒸汽：GSP、。（2） 包括焦油等副產(chǎn)品在內(nèi)，三種氣化工藝的碳轉(zhuǎn)化率、氣化效率、氣化熱效率基本一樣。（3） 三種煤氣化投資相差很大。，GSP是lurgi的2倍。造成投資大的主要原因除氣化裝置外，空分裝置影響更大。煤氣化、空分比較結(jié)果還不能代表全部工藝的比較結(jié)果，對于以煤原料生產(chǎn)合成天然氣，Lurgi煤氣化生產(chǎn)煤氣中按熱值分布，焦油約占煤總熱值的10%，甲烷熱值約占煤氣總熱值30%。HCO約占60%。因此采用Lurgi煤氣化工藝合成天然氣比SHELL、GSP煤氣化工藝，變換低溫甲醇洗凈化裝置、甲烷化裝置處理量大大減少，消耗、投資大大降低。綜上所述煤氣化推薦選Lurgi煤氣化。由于粗煤氣中含硫、焦油等雜質(zhì)，因此只能選擇耐油催化劑進(jìn)行CO變換，使煤氣中H2/CO=。 眾所周知，碎煤加壓氣化由于逆流氣化過程，煤氣出爐溫度低，粗煤氣成分復(fù)雜，其氣體組分包括CO、HCOCHH2S、有機(jī)硫、C2HC2HC3HC4HHCN、NAr以及焦油、脂肪酸、硫、酚、氨、石腦油、油、灰塵等。在這些組分中除CO、HCH4有效組分和NAr以及惰性氣體外，其余所有組分包括CO2和硫化物都是需要脫除的有害雜質(zhì)，可見其凈化任務(wù)的艱巨?？v觀當(dāng)今各種氣體凈化工藝，能擔(dān)當(dāng)此重任者非低溫甲醇洗莫數(shù)。這是因?yàn)橹挥械蜏丶状枷磧艋趴梢栽谕谎b置內(nèi)全部干凈的脫除各種有害成分，諸如、COH2S、COS、C4H10S、HCN、NHH2O、C2以上烴類（包括輕油、芳香烴、石腦油、烯烴及膠質(zhì)物等）以及其他化合物等。另外碎煤加壓氣化原料氣壓力較高，其體中COH2S分壓相對較高，所以本身就有利于發(fā)揮低溫甲醇洗物理吸收的特性，低溫甲醇洗工藝與其他凈化工藝相比還有如下顯著優(yōu)點(diǎn)：l 吸收能力強(qiáng)，溶液循環(huán)量小l 再生能耗低l 氣體凈化純度高l 溶劑熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性好，溶劑不降解、不起泡，純甲醇對設(shè)備不腐蝕l 溶液黏度小，有利于節(jié)省動(dòng)力l 甲醇和水可以互溶。利用此特性可以用其干燥原料氣，而且利用其與水的互溶性用水可以將石腦油從甲醇中萃取出來l 甲醇溶劑廉價(jià)易得l 流程合理，操作簡便低溫甲醇洗在同一裝置中實(shí)現(xiàn)了多種雜質(zhì)的脫除，相對于其他凈化方法的多種凈化工藝組合而言，工序相對單一、合理，便于操作管理。低溫甲醇洗與NHD凈化工藝相比由于裝置在低溫下操作，需用低溫材料，因此投資較高。但由于NHD的吸收能力較低溫甲醇洗低，溶劑循環(huán)量大，用電消耗大，加之NHD溶劑較貴，總體操作費(fèi)用比較高?？傮w而言，低溫甲醇洗綜合運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性優(yōu)于NHD凈化工藝。所以鑒于碎煤加壓氣化復(fù)雜的氣體雜質(zhì)，基于低溫甲醇洗凈化可以一次性綜合脫除各種雜質(zhì)的獨(dú)特優(yōu)勢，無疑碎煤加壓氣化配套低溫甲醇洗是最合理的組合。低溫甲醇洗裝置所需40℃級冷量為8586106Kcal/h，0℃106Kcal/h。干燥裝置所需40℃106Kcal/h，制冷有三種方案可供選擇：（1）混合制冷此方案是將蒸發(fā)后的氣氨經(jīng)離心式氨壓機(jī)提壓后再去吸收制冷，避免了吸收器在負(fù)壓下操作，使生產(chǎn)操作更加穩(wěn)妥可靠，混合制冷采用工藝副產(chǎn)的低壓蒸氣作熱源，系統(tǒng)中的溶解熱及冷卻水帶出。（2）吸收制冷根據(jù)冷量級別可采用一級吸收制冷或兩級吸收制冷。吸收制冷是在低壓低溫下用水吸收冷媒，在蒸氣提供熱源的條件下將冷媒在一定溫度、壓力下蒸餾出來。然后冷卻減壓制冷。吸收制冷要消耗大量的蒸汽和循環(huán)水，制冷效率較低，只有在流程中有大量低位熱能或低壓蒸汽找不到用途時(shí)，才顯示其優(yōu)越性。甲烷化技術(shù)是魯奇公司、南非沙索公司工程師在20世紀(jì)70年代開始兩個(gè)半工業(yè)化實(shí)驗(yàn)廠進(jìn)行試驗(yàn)證明了煤氣進(jìn)行甲烷化可制取合格的天然氣。 CO轉(zhuǎn)化率達(dá)達(dá)100%，CO2轉(zhuǎn)化率可達(dá)98%，甲烷可達(dá)95%，低熱值達(dá)8500Kcal/Nm3 .美國大平原煤氣化制合成天然氣已于1984年投產(chǎn)，它是世界上第一座由魯奇固定床干法排灰壓力煤氣化生產(chǎn)的煤氣凈化后經(jīng)甲烷化合成天然氣的大型商業(yè)化工廠。原計(jì)劃分為兩個(gè)階段建設(shè)一座778萬Nm3 /d的合成天然氣廠。第一期工程的設(shè)計(jì)能力為日產(chǎn)合成天然氣389萬立方米（相當(dāng)于日產(chǎn)原油2萬桶），于1980年7月破土動(dòng)工，1984年4月完工并投入試勻裝，1984年7月28日生產(chǎn)出首批合成天然氣并送入美國的天然氣管網(wǎng)。該廠至今還在正常運(yùn)行。二期工程至今未建。丹麥托普索公司一直從事該項(xiàng)技術(shù)開發(fā)，掌握了更高壓力的合成技術(shù)，1978年在美國建有一個(gè)小型合成天然氣工廠，兩年后關(guān)閉。目前正在美國開展擬建一座18萬Nm3 /h的合成天然氣廠的前期工作。項(xiàng)目甲烷合成技術(shù)可以從上述兩公司中擇選選用。硫回收方法根據(jù)工藝流程選擇和當(dāng)?shù)禺a(chǎn)品銷路情況，產(chǎn)品可以是硫磺或硫酸。產(chǎn)品為硫磺的酸性氣處理工藝通常采用克勞斯回收工藝，該法是一種成熟的工藝，而且工藝種類繁多，主要有傳統(tǒng)克勞斯工藝，超級克勞斯，帶有SCOT尾氣處理工藝的克勞斯工藝；以及屬于生物脫硫技術(shù)的SHELLpaques工藝。（1）傳統(tǒng)克勞斯工藝 原理可以簡單概括成：含一定濃度的H2S酸性氣首先進(jìn)入焚燒爐，使其中一部分H2S通過燃燒生成SO2與另一部分含H2S氣體在催化劑的作用下生成單質(zhì)硫，由于受克勞斯反應(yīng)得平衡限制，克勞斯工藝總硫磺回收率一般在9598%左右，尾氣根本無法滿足國家現(xiàn)有環(huán)保指標(biāo)。 主要化學(xué)反應(yīng)2H2S+3/2O2=2H2O+SO2 SO2+2H2S=3S+2H2O（2）催化氧化技術(shù)a．超級克勞斯一改以往單純增加級數(shù)來提高H2S的回收率的方法，在兩極普通克勞斯催化轉(zhuǎn)化之后，第三級改用選擇性氧化崔化劑，將H2S直接氧化成元素硫，常規(guī)克勞斯工藝要求H2S/ SO2比值為2的條件下進(jìn)行，而此種富H2S工藝卻維持催化段在富H2S條件下舉行，例如二段催化劑反應(yīng)器出口氣體要求H2S/ SO2比值可高達(dá)10，末端選擇催化氧化反應(yīng)實(shí)際上是一種尾氣處理工藝，%，如果采用此工藝處理本工號的酸性氣，處理后的尾氣仍然存在COS，SO2遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出國家排放標(biāo)準(zhǔn)，不能滿足要求。氧化主要化學(xué)反應(yīng)2H2S+O2=2H2O+2S，在兩級普通克勞斯轉(zhuǎn)化之后，增加加氫催化反應(yīng)器，將所有硫化物催化加氫轉(zhuǎn)化成H2S后再選用選擇性氧化催化劑，將H2S直接氧化成元素硫，除具有超級克勞斯工藝的優(yōu)點(diǎn)外，%%，尾氣H2S的排放仍然超出國家排放要求。 加氫還原主要化學(xué)反應(yīng)SO2+3H2=H2S+2H2OCOS+ H2=H2S+CO（3）尾氣處理工藝SCOT是與克勞斯工藝相配套的尾氣處理工藝，超級SCOT、低硫SCOT是標(biāo)準(zhǔn)SCOT法工藝的技術(shù)進(jìn)步，其特點(diǎn)可大致歸納如下：，將尾氣預(yù)熱、加氫還原，還原氣急冷和H2S吸收、解析等4個(gè)工序組成一個(gè)相對的工藝界區(qū)。解析出的H2S返回系統(tǒng)，上游克勞斯裝置任何條件的波動(dòng)對本裝置的操作無影響。因此，當(dāng)硫磺回收裝置尾氣的組成、流量、溫度、壓力等狀態(tài)參數(shù)強(qiáng)烈波動(dòng)時(shí)，尾氣處理裝置仍能保持平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)，通常操作彈性范圍20%200%。 ，即使上游裝置的硫磺回收率僅為90%左右仍不會(huì)影響處理后尾氣中硫的凈化度，故上游裝置只設(shè)置2個(gè)轉(zhuǎn)化器，可以不使用價(jià)格昂貴、操作條件要求高的有機(jī)硫水解催化劑。，除SO2外，尾氣中所有的有機(jī)硫化物以及元素硫均可被還原成H2S而返回硫磺回收裝置，%。該工藝相對復(fù)雜，操作工藝條件苛刻，設(shè)備投資較大。（4）殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝是酸性尾氣處理工藝的新發(fā)展，是從酸性尾氣中脫除H2S并以元素硫的形式進(jìn)行硫磺回收的生物反應(yīng)過程。含H2S氣體在吸收塔內(nèi)與含硫細(xì)菌的堿液逆流接觸，H2S溶解在堿液中進(jìn)入到生物反應(yīng)器（專利設(shè)備）。在生物反應(yīng)器內(nèi)的充氣環(huán)境下，H2S在一種無色硫磺桿菌的作用下生產(chǎn)單質(zhì)硫，該過程只有在反應(yīng)器通風(fēng)的條件下才能實(shí)現(xiàn)。硫磺以料漿的形式從生物反應(yīng)器中取出，經(jīng)過濃縮后形成65%干度的硫磺餅，可進(jìn)一步處理滿足需要。溶液中懸浮硫的濃度515g/L，由于生物硫磺具有很強(qiáng)的親水性，所以流動(dòng)性好，不會(huì)產(chǎn)生堵塔現(xiàn)象。殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝特點(diǎn)a. 最小的化學(xué)品消耗b. 高調(diào)節(jié)比c. 凈化度高，凈化后尾氣中的H2S濃度小于4ppmv。d. 生物反應(yīng)器中硫化物100%轉(zhuǎn)化，其中9598%轉(zhuǎn)化為元素硫。殼牌帕克（SHELLpaques）生物脫硫工藝只適宜在酸性氣H2S濃度≤25%V，硫磺產(chǎn)量≤15d/t小規(guī)模裝置。本裝置的硫磺產(chǎn)量高達(dá)97t/d，因此不宜選用，經(jīng)比較初步推薦ClausScot工藝。本項(xiàng)目采用碎煤加壓氣化工藝，對氧氣、氮?dú)?、空氣要求如下表：介質(zhì)純度% 溫度℃壓力MpaG用氣量NM3/h使用情況氧氣40261825連續(xù)低壓氮?dú)?0347877間斷針對上述對氧氣和氮?dú)獾氖褂靡?，空分裝置需要對氧氣、氮?dú)庠黾臃桨?、裝置的系列數(shù)做出選擇。（1）空氣增壓方案內(nèi)壓縮流程和外壓縮流程的共同點(diǎn)都是采用低壓空氣壓縮、空氣預(yù)冷、分子篩空氣凈化、深冷分離。不同點(diǎn)是內(nèi)壓縮流程采用空氣增壓機(jī)和液氧泵獲得高壓氧氣；外壓縮流程的實(shí)際功耗相近。因?yàn)椋M管內(nèi)壓縮流程使用了空氣增壓機(jī)來提供系統(tǒng)的部分制冷量，空氣增壓機(jī)、液氧泵的功率比氧壓機(jī)高，理論上要多消耗3%的壓縮功；但是氧壓機(jī)實(shí)際運(yùn)行往往偏離其設(shè)計(jì)工況。兩者實(shí)際的功率是很接近的。從安全方面分析，盡管外壓縮流程的使用也比較普遍，氧氣壓縮機(jī)的設(shè)計(jì)和制造水平不斷提高，但是統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明，氧壓機(jī)有多臺(tái)次發(fā)生過燃燒事故，而內(nèi)壓縮流程從未出現(xiàn)過類似事故。另外，由于內(nèi)壓縮流程使用了液氧泵，可及時(shí)抽走主冷凝器液氧中的液態(tài)烴，使得空分裝置的運(yùn)行更加安全、可靠。從投資上看，兩種流程相近，內(nèi)壓縮流程稍低一些。此外，使用液氧泵的內(nèi)壓縮流程比使用氧壓機(jī)的外壓縮流程操作、管理更為方便，維修工作