【文章內容簡介】 粘土，并壓密實。在護筒放置后，在四周均衡回填粘土，防止護筒變形或移位。B、孔內水位必須穩(wěn)定的高出孔外水位1m以上，泥漿泵等鉆孔配套設備應有一定的安全系數(shù)，并應有備用設備，以應急需。C、施工通道布置離開孔位一定距離，尤其在地表下10m左右深度有淤泥質粘土之類的軟弱土層時更需注意。D、在松散粉砂土和流砂中鉆進時，應控制進尺深度，宜慢速，在此層鉆進時選用較大比重、粘度、膠體率的泥漿。E、如發(fā)現(xiàn)坍孔，判明位置，回填粘土（黃土）至坍孔以上1～2m。嚴重的要全部回填，待沉積物密實再進行鉆進。F、清孔時指定專人看管補水，保證孔內必要的水頭高度。G、吊放鋼筋籠時必須垂直放入，防止碰撞孔壁。H、選用品質好的泥漿以增強護壁。、鉆孔漏漿在成孔過程中或成孔后，孔內不能穩(wěn)定維持一定水位，泥漿向外滲漏。、原因分析 a、護筒埋置深度不夠，泥漿從護筒底向外流失。b、護筒制作粗糙，接頭和縱向拼縫處不嚴密，使泥漿產生滲漏。c、護筒內靜水壓力過大，發(fā)生護筒刃腳處泥漿滲漏。、防治措施 a、成孔過程中護筒內保持適當?shù)撵o水壓力（80～120cm）。b、在安置護筒前嚴格驗收制作質量，并在縱、橫接縫處設置止水墊片。c、加稠泥漿，放慢鉆進速度，鉆至護筒刃腳處回填粘土，反復沖擊，增強護壁效果。d、護筒一般應埋置在粘土層內不小于1m。、縮孔成孔過程中或成孔后局部或全部孔徑小于設計要求的現(xiàn)象，稱為縮孔。、原因分析 a、軟土層受地下水位影響和周邊車輛振動。b、塑性土膨脹，造成縮孔。、防治措施 采用鉆頭反復掃孔以擴大孔徑，保證其設計孔徑。、漏漿、原因分析a．在透水性強和地下水流動的地層中稀泥漿會向孔外流失。b．護筒底口落在松散土和卵石層上在刃腳與土層接縫處也會漏漿。c．孔內水頭過高，使孔壁向外滲漿。、預防和處理措施a．選用粘度好，膠體率高的稠泥漿，慢速轉動。b．投拋粘土或陶氣土，慢速轉動，增強護壁。c．泥漿加放純堿增加水化膜厚度，提高泥漿的膠體率穩(wěn)定性，降低失水量，但不宜偏多，否則會起反作用。加放純堿使PH值不得大于10。、鋼筋籠上浮1）、 鋼筋籠的頂部用吊筋將其與護筒或平臺連接牢固，使其承受部分頂托力。2）、當導管底口低于鋼筋籠底部上下1m之間時，放慢砼灌注速度。、聲測管堵塞樁基施工中，由于各種原因，極其容易產生堵塞、變形、折斷等現(xiàn)象，使樁基聲測試驗無法進行，造成很大的經濟及工期損失，為防止此類現(xiàn)象，采取以下措施：1）、聲測管在采用電焊安裝固定時，應注意電焊強度，保證管壁不受破壞。2）、在鋼筋籠安裝時，應注意保護聲測管，使之不被扭曲變形，兩段聲測管間采用套筒連接，連接應密封牢固，防止安放時管節(jié)變形及在混凝土澆注時滲入造成堵管。3）、混凝土澆注前安放導管時，要放在樁孔中心位置，注意小心不要碰到管節(jié)，防止碰觸變形、破損?；炷翝沧r插拔導管時，更應小心，發(fā)生導管被鋼筋籠卡住的情況時，不能硬拉，防止在拉扯過程中聲測管斷裂。、斷樁、原因分析a、混凝土塌落度太小，骨料太大，運輸距離過長，混凝土和易性極差，導致導管堵塞，疏通堵管再澆筑混凝土時，中間就會形成夾泥層。b、計算導管埋深深度時出錯，或盲目提升導管，使導管脫離混凝土面，再澆注混凝土時，中間就會形成夾泥層。c、鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入混凝土中。d、導管接頭處滲漏，泥漿進入管內，混入混凝土中。e、混凝土供應中斷，不能連續(xù)澆筑，中間時間過長，造成堵管事故。、預防措施a、混凝土配合比應嚴格按照有關水下混凝土的規(guī)范配制，并經常測試塌落度，防止導管堵塞。b、嚴禁不經測算盲目提拔導管，防止導管脫離混凝土面。c、鋼筋籠主筋接頭要焊平，以免提升導管時，法蘭掛住鋼筋籠。d、澆注混凝土應使用經過檢漏和耐壓試驗的導管。e、澆筑混凝土前應保證混凝土攪拌機能正常運轉，必要時應有一臺備用攪拌機做應急之用。、治理方法a、斷樁后如果能夠提出鋼筋籠，可迅速將其提出孔外，然后用鉆機重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠，再重新灌注混凝土。b、如果因嚴重堵管造成斷樁，且已灌混凝土還未初凝時，在提出并清理導管后可使用測錘測量出已灌混凝土頂面位置，并準確計算漏斗和導管容積，將導管下沉到已灌混凝土頂面以上大約10cm處，加球膽。繼續(xù)灌注時觀察漏斗內混凝土頂面的位置，當漏斗內混凝土下落填滿導管的瞬間（此時漏斗內混凝土頂面位置可以根據(jù)漏斗和導管容積事先計算確定）將導管壓入已灌混凝土頂面以下，即完成濕接樁。c、若斷樁位置處于距地表5m以內，且地質條件良好時，可開挖至斷樁位置，將泥漿或摻雜泥漿的混凝土清除，露出良好的混凝土并鑿毛，將鋼筋上的泥漿清除干凈后，支模澆筑混凝土。拆模后及時回填并夯實。d、若斷樁位置處于地表5m以下、10m以內時，或雖距地表5m以內但地質條件不良時，可將比樁徑略大的混凝土管或鋼管一節(jié)節(jié)接起來，清除泥漿及摻雜泥漿的混凝土，露出良好的混凝土面并對其鑿毛，清除鋼筋上泥漿，然后以混凝土管或鋼管為模板澆筑混凝土。 鋼筋籠施工主筋鐓粗、車絲鋼筋進場箍筋上料穿主筋1鋼筋籠下樁降下液壓支撐，卸籠成品籠運到工地箍筋一端焊主筋上焊接內箍筋（聲測管）鋼筋籠焊接成型將籠吊運到半成品區(qū) 施工工藝流程圖 鋼筋籠制作方法(1)、用料檢查鋼筋籠制作前首先要檢查鋼材的質保資料，檢查合格后再按設計和施工規(guī)范要求驗收鋼筋的直徑、長度、型號、數(shù)量和質量，因主筋采用機械連接，鋼筋籠制作前先對鋼筋進行鐓粗、車絲作業(yè)。(2)、將箍筋吊放于可水平旋轉放線架上，并穿線。(3)、主筋進場，完成鐓粗、車絲后吊放于主筋儲料架上。(4)、穿主筋并夾緊。(5)、將箍筋穿過矯直機構至與主筋交叉單點焊接固定。(6)、鋼筋籠焊接成型。(7)、降下液壓支撐，卸籠。(8)、鋼筋籠吊運至半成品區(qū)；鋼筋籠制作好后經監(jiān)理工程師抽檢合格的鋼筋籠應掛牌標識，注明驗收事宜、樁號及節(jié)段號。(9)、將預先加工好的內箍筋焊接在鋼筋籠內部。(10)、用平板車將成品鋼筋籠運至工地。為防止鋼筋籠吊裝、運輸、下放過程中變形，每節(jié)在鋼筋籠內環(huán)按設計要求用φ25mm鋼筋加焊三角架永久支撐。根據(jù)前場需要，鋼筋籠通過載重汽車按編號分節(jié)運至施工現(xiàn)場；轉運時載重汽車上要擱置專用的半圓形型鋼轉運架。(11)、用吊車吊裝鋼筋籠下樁。吊車通過吊具吊起首節(jié)鋼筋籠，緩緩放入孔內，注意鋼筋籠中心線和樁位中心線保持一致。每節(jié)下落到位通過軌道鋼支撐承受鋼筋籠重量。然后吊起下節(jié)鋼筋籠，主筋對準前節(jié)鋼筋籠主筋，上下節(jié)主筋用直螺紋套筒連接。由于起吊鋼筋籠變形引起的錯位，可以用小型（1～3噸）手動葫蘆牽引就位。對于極少數(shù)錯位嚴重的，無法進行絲扣對接，則可采用雙面邦條焊的焊接方法解決。按照設計要求綁扎接頭附近的螺旋筋。聲測管直接插入上節(jié)聲測管接頭管中，再將接頭管與下節(jié)聲測管接縫處焊接灌水。(12)、籠定位與抗浮鋼筋籠接長完畢，吊安工具籠與之對接，將鋼筋籠下放到位后，依靠4根鋼筋焊接在護筒頂口以支承鋼筋籠自重，并與護筒一起抗浮。工具籠長根據(jù)鋼筋籠頂面高程和護筒頂標高確定，采用8根φ32鋼筋作為主筋，加勁圈與鋼筋籠同規(guī)格。為了便于工具籠水下割除，在鋼筋籠與工具籠對接的8根主筋頂端焊接50cm長φ32鋼筋，短鋼筋一端與鋼筋籠焊接，雙面焊縫長16cm，另一端滾軋后與工具籠套筒連接。在樁基混凝土澆注完成終凝后，由潛水工水下割斷短鋼筋，吊出工具籠轉移到下一根樁繼續(xù)使用。鐓粗直螺紋套筒連接是利用鐓粗機先將鋼筋端部鐓粗，然后再用專用機床對鐓粗段進行套絲，通過鋼筋端頭特制的直螺紋和直螺紋套筒咬合形成整體的一種連接方式。根據(jù)其鐓粗方式又可分為熱鐓和冷鐓兩種形式。熱鐓是通過電磁波產生900℃以上高溫使鋼筋端頭加熱，再用模具鐓壓而使接頭變粗；冷鐓是通過機械模具的擠壓而使鋼筋端頭變粗。我部采用冷鐓形式鐓粗。鐓粗直螺紋套筒連接標準型鋼筋接頭見圖1。(1)、工藝流程a、鋼筋絲頭加工工藝流程：鋼筋端面平頭→鐓粗試驗確定最佳參數(shù)→端頭鐓粗→鋼筋套絲→絲頭質量檢查→絲頭切平→存放待用b、鋼筋連接工藝流程：鋼筋就位→擰下鋼筋保護帽和套筒保護塞→接頭擰緊→對已擰緊的接頭作標記→施工檢驗→回收鋼筋保護帽和套筒保護塞(2)、鐓粗直螺紋操作要點a、鋼筋端部平頭鋼筋調直后用砂輪切割機或專用切割設備下料。要求鋼筋端面垂直于鋼筋軸線，端頭不準撓曲，不得有馬蹄形。鋼筋端頭不合格的，要用砂輪切割機將端頭切除。b、鐓粗試驗在每一批鋼筋進場加工前，均應做鐓粗試驗，并以鐓粗量合格來確定最佳的鐓粗壓力及縮短量的最終值。1）、初始鐓粗鐓粗前鐓粗機應先退回零位，再把鋼筋從前端插入、頂緊，然后給油泵上壓。首先選擇一個初始鐓粗壓力進行鐓粗。表1 鋼筋端頭鐓粗技術參數(shù)一覽表鋼筋規(guī)格Ф22Ф25Ф28Ф32Ф36鐓粗壓力(Mpa) 21～2322～2424～2629～3126～28鐓粗基圓直徑(mm)～～～～～鐓粗縮短尺寸（mm）15177。315177。315177。315177。318177。3鐓粗長度（mm）22～2525～2828～31 32～3536～392）確定最佳參數(shù)對鐓粗試驗加工出來的鐓粗成品進行檢查，主要檢查鐓粗基圓直徑、鐓粗長度、鐓粗縮短尺寸等是否符合要求，并根據(jù)檢查結果調整鐓粗壓力，直到鐓粗出的成品合格率不小于95%，從而確定最佳參數(shù)。c、端頭鐓粗1）、作業(yè)條件: