【文章內(nèi)容簡介】 接影響水下砼澆筑、樁身質(zhì)量與承載力的大小。終孔檢查后，應迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鉆渣量和孔壁厚度等指標符合規(guī)范要求，為灌注砼創(chuàng)造良好的條件。清孔方法采用抽漿清孔法，初步清孔可采用掏渣法。鉆孔至設計高程后，經(jīng)過孔深、孔徑、鉆孔傾斜度檢查，符合要求后，用離心吸泥泵將孔底泥漿和鉆渣抽出，清孔排渣時注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。達到設計要求的沉淀碴端承樁不大于5cm、摩擦樁不大于10cm的清孔標準后，即可停止清孔。 d、第二次清孔 在第一次清孔達到要求后，由于安放鋼筋籠及導管，這段時間內(nèi)，孔底又會產(chǎn)生沉碴。為了保證清孔質(zhì)量，必須做到澆筑前再清孔一次。所以鋼筋籠及導管就位后，利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是利用導管進行清孔，用泵將泥漿壓入導管內(nèi)，再從孔底沿著導管置換沉碴。 清孔標準是孔深達到設計要求，～；粘度17～；含砂率＜2％；膠體率＞98％；復測沉碴厚度端承樁在50mm以內(nèi)、摩擦樁在100mm以內(nèi)。 清孔完成后，立即澆注水下砼，在二次清孔后25min內(nèi)如沒有及時注入第一斗砼，需要重新測量沉渣或清孔。三、鋼筋籠加工及安裝、鋼筋籠加工制作 鋼筋籠采用鋼筋場集中加工制作，現(xiàn)場吊裝方式進行施工。加工尺寸嚴格按照設計圖紙及相關規(guī)程施作。鋼筋籠主筋采用直螺紋套筒連接；主筋與箍筋、加強筋之間用點焊方式連接，在樁身配筋范圍內(nèi)每隔2米設置一道加強箍筋。為防止吊裝時連接松散，在鋼筋籠內(nèi)每隔2米點焊設置3根三角形鋼筋以增加鋼筋籠整體性,，鋼筋籠吊裝入孔時將三角形三根鋼筋取出來。在鋼筋籠上端設置兩個吊環(huán)（筋），便于鋼筋籠吊裝就位。在鋼筋籠外側對稱位置設置4處控制鋼筋籠保護層厚度用的定位筋，確保鋼筋籠與孔壁的保護層厚度。鋼筋籠采用分節(jié)吊裝，根據(jù)各樁位具體設計確定鋼筋籠制作長度，及分節(jié)制作節(jié)數(shù)及長度吊裝入孔。節(jié)段鋼筋籠主筋應預先計算及配筋，以確保同一截面的主筋接頭率滿足設計及規(guī)范要求，節(jié)段鋼筋籠成型并經(jīng)檢查合格后，由吊車吊起第一節(jié)鋼筋籠，下至最后一根加強筋斷面時，用兩根15工鋼平行對穿其中，壓在孔口兩側枕木上，再將第二節(jié)鋼筋籠穩(wěn)定吊起使其中心與第一節(jié)鋼筋籠中心及樁孔中心重合，使計算好的兩主筋軸線對正，采用直螺紋套筒連接。 技術要求 （1）鋼筋先調(diào)直再下料，切口端面與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，不得用氣割下料。 （2）鋼筋下料時必須符合下列規(guī)定： 。同一截面接頭百分率不應超過50%。 。 《混凝土結構設計規(guī)范》中受力鋼筋砼保護層最小厚度的要求，且不得小于15mm，連接套之間的橫向凈距不宜小于25mm。 施工程序 原材檢測→鋼筋下料→絲頭加工→鋼筋連接（制安）。 鋼筋絲頭加工工藝流程 （1）鋼筋端部平頭使用鋼筋切割機進行切割； （2）按照鋼筋規(guī)格所需的調(diào)整試棒調(diào)整好滾絲頭內(nèi)孔最小尺寸； （3）按鋼筋規(guī)格更換漲刀環(huán)，并按規(guī)定的絲頭加工尺寸調(diào)整好剝肋加工尺寸： （4）調(diào)整剝肋擋塊及滾軋行程開關位置，保證剝肋及滾軋螺紋的長度符合絲頭加工尺寸的規(guī)定；標準型接頭的絲頭有效螺紋長度應不小于1/2連接套筒長度，且允許誤差為+2P； （5）絲頭加工時應用水性潤滑液，不得使用油性潤滑液。 （6）鋼筋絲頭加工完畢經(jīng)檢驗合格后，應立即帶上絲頭保護帽或擰上連接套筒，防止裝卸鋼筋時損壞絲頭； 施工要求 （1）連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和連接套的規(guī)格應一致，并確保鋼筋和連接套的絲扣干凈、完好無損。 （2）必須用力矩扳手擰緊接頭。 （3）力矩扳手的精度為177。5%，要求每半年用扭力儀檢定一次。 （4）連接鋼筋時應對正軸線將鋼筋擰入連接套，然后用力矩扳手擰緊。接頭擰緊值應滿足表一規(guī)定的力矩值，不得超擰，擰緊后的接頭應作上標記，防止鋼筋接頭漏擰。 （5）鋼筋連接前要根據(jù)所連接鋼筋直徑的需要將力矩扳手上的游動標尺刻度調(diào)定在相應的位置上。即按規(guī)定的力矩值使力矩板手鉗頭垂直鋼筋軸線均勻加力。當聽到力矩扳手發(fā)出“咔嗒”聲響時即停止加力（否則會損壞扳手）。 （6）連接水平鋼筋時必須依次連接，從一頭往另一頭，不得從兩邊往中間連接，連接時一定兩人面對站定，一人用扳手管鉗卡住已連接好的鋼筋，另一人用力矩扳手擰緊待連接鋼筋，按規(guī)定的力矩值進行連接，這樣可避免弄壞已連接好的鋼筋接頭。 （7）力矩扳手不使用時，將其力矩值調(diào)為零，以保證其精度。 （8）使用扳手對鋼筋接頭擰緊時，只要達到力矩扳手調(diào)定的力矩值即可，擰緊后按下列力矩值檢查：滾軋直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩值鋼筋直徑/㎜≤1618~2022~2528~32擰緊力矩值/（Nm）100200260360注：當鋼筋直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應值取用。 質(zhì)量控制及檢驗 a、檢查鋼筋連接質(zhì)量 （1）檢查接頭外觀質(zhì)量應外露不超過2扣，鋼筋與連接套筒之間無縫隙； （2）用力矩扳手檢查接頭擰緊程度。 b、鋼筋籠質(zhì)量要求 （1）鋼筋籠樁頂6m范圍內(nèi)不能有套筒接頭，可用閃光對焊。 Ф16 ：絲頭長度 ：22㎜ 完整絲扣圈數(shù):≥8扣 Ф20 ：絲頭長度 ：㎜ 完整絲扣圈數(shù):≥10扣 Ф22 ：絲頭長度 ：30㎜ 完整絲扣圈數(shù):≥11扣 Ф25 ：絲頭長度 ：35㎜ 完整絲扣圈數(shù):≥13扣 Ф28 ：絲頭長度 ：39㎜ 完整絲扣圈數(shù):≥14扣 成品保護 （1）成型鋼筋應墊方木碼放整齊，防止鋼筋變形、銹蝕，油污。 （2）樁基豎向筋在澆筑混凝土前套好塑料管保護或用彩條布、塑料布包裹嚴密；澆注完畢后用鋼絲刷將被污染的鋼筋刷干凈。 絲頭現(xiàn)場檢驗 （1）加工的絲頭應逐個進行自檢，不合格的絲頭應切去重新加工； （2）自檢合格的絲頭，應有現(xiàn)場質(zhì)檢員隨機抽樣檢驗，以一個作業(yè)班組加工的絲頭為一個檢驗批，抽檢10%，且不少于10個；現(xiàn)場絲頭的抽檢合格率不小于95%，當抽檢合格率小于95%時，另抽取同樣數(shù)量的絲頭重新檢驗，當兩次檢驗的總合格率不小于95%時，該批產(chǎn)品合格。當合格率仍小于95%時，則應對全部絲頭進行逐個檢驗，合格者方可使用。 鋼筋接頭的現(xiàn)場檢驗 （1）外觀質(zhì)量自檢合格的鋼筋連接接頭，應由現(xiàn)場質(zhì)檢員隨機抽樣進行檢驗。同一施工條件下采用同一材料的同等級同型式同規(guī)格接頭，以連續(xù)生產(chǎn)的500個為一個檢驗批進行檢驗和驗收，不足500個的也按一個檢驗批計算。 （2）對每一檢驗批的鋼筋連接接頭，于正在施工的工程結構中隨機抽取15%，且不少于75個接頭，檢查其外觀質(zhì)量及擰緊力矩。 （3）現(xiàn)場鋼筋連接接頭的抽檢合格率不小于95%。當抽檢合格率小于95%時，應另抽取同樣數(shù)量的接頭重新檢驗。當兩次檢驗的總合格率不小于95%時，該批接頭合格。若合格率仍小于95%時，則應對全部接頭進行逐個檢驗。 直螺紋接頭試驗 （1）同一施工條件下采用同一材料的同等級同型式同規(guī)格接頭，以500個為一個檢驗批進行檢驗和驗收，不足500個的也按一個檢驗批計算。每一批取3個試件做單向拉伸試驗。 （2）當三個試件抗拉強度均不小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值時，該驗收批定為合格。如有一個試件抗拉強度不符合要求，應取六個試件進行復檢。復檢中仍有一個不符合要求時，該驗收批判定為不合格。 鋼筋籠制作完成，自檢合格后，向監(jiān)理工程師填寫報檢單，監(jiān)理工程師檢查合格后方可從加工場運輸、吊裝、下孔。鋼筋籠下孔過程需要對接時，監(jiān)理工程師在場方能進行對接。、鋼筋籠的運輸和吊裝: 鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每個鋼筋籠制作好后要掛上標志牌，便于使用時按樁號裝車運出。 鋼筋骨架在轉運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加勁筋處設支承點，各支承點高度相等。 鋼筋籠吊裝入孔后不影響清孔時，應在清孔前進行吊放。吊裝時，嚴防孔壁坍塌。鋼筋籠入孔后須準確、牢固定位，鋼筋骨架平面位置偏差不大于10mm，鋼筋骨架底面高程偏差不大于177。20mm，%。 鋼筋籠入孔時，由25t吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用三點起吊。第一吊點設在骨架的下部；第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之一點之間；第三吊點在骨架最上端的定位處。應采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。鋼筋籠吊裝見下圖鋼筋籠吊裝示意圖 起吊時，先提起第一點，使骨架稍提起，再與第二、三點同時起吊，待骨架離開地面后，第一點停止起吊，繼續(xù)提升第二、三點，隨著第二、三點的提升，慢慢放松第一點，直到骨架垂直地面，停止起吊。解除第一點，檢查骨架是否垂直，如有彎曲應整直。 吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，避免左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。 當骨架下放至第二吊點時，用方木或型鋼穿過加勁箍的下方，將骨架的第二吊點解除，繼續(xù)下放。當下放至第三吊點時，按第二吊點時的方法，解下第三吊點。再起吊第二節(jié)骨架，按第一節(jié)的方法，使上下兩節(jié)骨架位于同一直線上，進行焊接，焊接時應先焊順橋方向的接頭。當最后一個接頭焊接完，可全部下沉入水中。最后依此方法將骨架全部下放完。四、水下混凝土灌注灌注混凝土泥漿回收下設澆筑導管導管水密試驗驗收(若不合格，采用氣舉法二次清孔)原材料質(zhì)量檢測提出施工配合比拌制混凝土混凝土質(zhì)量檢測拌和車輸送混凝土至樁孔口儲備原材料圖41 鉆孔樁混凝土澆注工序施工工藝流程圖 混凝土澆筑前應周密組織，精心安排，做好以下準備工作： ⑴完成鋼筋籠、聲測管的下設和清孔驗收工作。 ⑵配管。根據(jù)孔深編排各根導管的管節(jié)組合，并填寫記錄，記錄好導管下設順序、每根導管根數(shù)、各管節(jié)的長度、導管實際下設情況、開澆情況等。 ⑶備足水泥、砂、石、粉煤灰、礦渣粉、外加劑等原材料和各種專用器具、零配件，并留有備用。 ⑷對混凝土拌合設備、運輸車輛以及與各種澆筑機具（包括起重機、隔水球、漏斗等）進行仔細地檢查和保養(yǎng)。 ⑸維修現(xiàn)場道路，清除障礙，保證全天候暢通。 ⑹組織準備。對混凝土攪拌、運輸、樁孔孔口灌注等各崗位進行分工，并明確各崗位任務和職責。 ⑴導管結構 水下混凝土灌注宜選用圓形螺旋快速接頭的鋼導管。鋼導管的內(nèi)徑應與樁徑及混凝土澆筑速度相適用，不宜小于最大骨料粒徑的6倍，一般為200～300mm。導管管壁厚度一般為3～5mm，其內(nèi)壁應光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密?！喜颗?～、根據(jù)孔深進行調(diào)整。 ⑵水密試驗 ～。使用前需要檢查導管是否漏氣、漏水、變形，接頭連接要牢固可靠，并且要定期(一般每半個月)進行一次水密性試驗，試驗壓力為樁孔底靜水（漿），可下式計算： PW = （rchc－rwhw） 式中 PW——導管壁可能承受的最大壓力（kg/m2）； rc——混凝土容重，可采用24kN/m3）； hc——導管內(nèi)混凝土柱最大高度，采用導管全長（m）； rw——鉆孔內(nèi)水或泥漿容重（kg/m3），～； hw——鉆孔內(nèi)水或泥漿深度（m）。 水密試驗方法：拼裝好的導管，兩端封閉，在端口焊接進出輸水管頭。往管內(nèi)注水，注滿后封出水管頭，加壓注水，達到檢測壓力，經(jīng)過15min不漏水即為合格。 ⑶導管配置 配置導管時要根據(jù)各樁孔的孔深、護筒至管架的距離來計算單根導管的長度，其計算式如下(式中符號見圖42所示)：，式中：L ――導管長度(m)；L1――孔外管長(m)，即導管上端管口至護筒頂?shù)木嚯x；L2――孔內(nèi)管長(m)；H――孔深(m)；L3――導管下端管口距孔底的距離(m)，即導管懸空，一般30～40cm。 單根導管的實際長度等于各管節(jié)的累計長度。短導管放置在單根導管的上部。圖42 混凝土澆筑導管的安裝LL3L2L1H支承托架鋼護筒方木方木鋼筋籠導管漏斗 ⑷導管下設 導管的安裝方法見圖42。導管要按照順序依次下放。下設導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管對正鋼筋籠中心慢慢下設，各管節(jié)間連接要安放“O”形密封圈，并檢查每管節(jié)間連接緊扣。 導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在護筒兩側的方木上，方木放置要平穩(wěn)。嚴禁將支撐架放在護筒上。導管全部下入孔內(nèi)后，應放到孔底，以便核對導管長度及孔深，然后提起30～40cm，開始澆注水下混凝土。 導管的頂端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容積要足以保證卸料時混凝土不會溢出。 ⑴拌制前的準備工作 ①由試驗人員根據(jù)監(jiān)理工程師批準的室內(nèi)混凝土配合比、骨料含水量及攪拌機的容量，計算出攪拌一盤混凝土所需砂、石、粉煤灰、礦渣粉、水、水泥、外加劑的重量。 ②檢查混凝土攪拌機和上料設備，校準配料計量裝置。 ③準備足夠的砂、石、水泥、粉煤灰、礦渣粉、外加劑等材料和裝載、取樣、測試工具。 ⑵混凝土拌制 ①投料：拌制混凝土配料時，宜采用自動計量裝置，各種衡器精度符合要求，計量應準確。拌制混凝土所用的各項材料按質(zhì)量投料，配料數(shù)量的允許質(zhì)量偏差見表41。表41 配料數(shù)量允許偏差