【文章內(nèi)容簡介】 且設計溫度小于29℃或大于 186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。其它閥門應從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查 10％，且不得少于 1 個，當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。 、試驗介質采用潔凈水。 殼體試驗壓力等于公稱壓力的 倍，試驗時間不少于 5 分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。嚴密性試驗壓力等于公稱壓力的 1 倍，試驗時間不少于 5 分鐘，以閥瓣密封面不滲漏為合格。閥門試驗持續(xù)時間表最短試驗持續(xù)時間(min)嚴密性試驗公稱直徑 DN(mm) 金屬密封 非金屬密封 強度試驗≤50 15 15 15年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案、安全閥應按設計給定值進行調(diào)壓。每個安全閥啟閉次數(shù)不少于三次，調(diào)試后應進行鉛封。工作介質為氣體時，用空氣或惰性氣體調(diào)試；工作介質為液體時，用水調(diào)試。安全閥調(diào)試工作應交付當?shù)刭|量技術監(jiān)督檢驗部門指定的廠家進行。、試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油（除需脫脂外），關閉閥門，封閉入口，做出明顯的標記，及時填寫閥門試驗記錄。管件檢驗、彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等應對其尺寸進行檢查，偏差應符合技術條件規(guī)定。、對管道組成件應核對制造廠的質量證明書，確認下列項目符合技術標準：、化學成份及力學性能；、熱處理結果及焊縫無損檢測報告和合金鋼鍛件的金相分析結果。、若對質量證明書中的特性數(shù)據(jù)有異議，應及時追溯到制造單位，異議未解決前，該批產(chǎn)品不得使用。、高壓管件、中壓焊接管件應核對制造廠的合格證明書，確認下列項目符合技術標準： 、化學成份； 、熱處理后的機械性能；、合金鋼管件的金相分析結果；、高壓管件的無損探傷結果。、高壓螺栓、螺母的檢查應按下列規(guī)定進行：、螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行硬度檢查，硬度值應符合有關技術條件規(guī)定。若有不合格，須加倍檢查，如仍有不合格，則應逐根（個）進行檢查。、螺母硬度不合格者不得使用。、硬度不合格的螺栓應取該批中硬度值最高、最低各一根，校驗機械性能應符合有關技術規(guī)定。、若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該65～200 30 15 60250～450 60 30 180年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案批螺栓不能使用。、金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應符合要求，表面應無裂紋、毛刺、凹陷、徑向劃痕及銹斑等缺陷。、彈簧支吊架檢驗 管道彈簧支吊架，應有合格證明書，其外觀應符合下列要求：、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；、尺寸偏差符合圖紙要求；、工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；、在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10％；、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的 2％。特殊焊接材料檢驗、 管道焊接所用的焊接材料應具有出廠質量證明書，其檢驗項目和技術指標應符合下列要求：、不銹鋼焊條應符合《不銹鋼焊條》GB/T983 的規(guī)定；、不銹鋼焊絲應符合《焊接用不銹鋼》GB4242 的規(guī)定；、鎳及鎳合金焊條應符合《鎳及鎳合金焊條》GB/T13814 的規(guī)定；、鎳及鎳合金焊絲應符合《鎳及鎳合金焊絲》GB/T15620 的規(guī)定；、氬氣應符合《氬氣》GB4842 的規(guī)定、 焊接材料應進行驗收。驗收合格后，應做好標識，入庫儲存。、 焊接材料的存儲、保管應符合下列規(guī)定：、焊材庫必須干燥通風、庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕介質；、焊接材料應存放在架子上，架子離地面和墻壁的距離不小于 300mm；、焊接材料應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類放置，應有相應的標識；、焊接材料庫內(nèi)應設置溫度計和濕度計，保持庫內(nèi)溫度不低于 5℃，相對濕度不大于 60%；、管內(nèi)充氮保護用氮氣應具有合格證，其純度應大于 %，含水量應小于 5mg/L. 年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案五、 管道預制預制范圍和限制、裝置區(qū)內(nèi)的大部分管路都可預制；、預制前需到現(xiàn)場實測，確保預制好后能適應運輸和安裝；、預制管線的長度應留有裕量，具體裕量由施工人員和工程技術人員現(xiàn)場確定；、 預制管線上的所有一次部件應在預制時按圖施工完畢。管道切割、碳鋼無縫鋼管和焊接鋼管的切割、坡口一般采用氧乙炔焰氣割，氣割完成后，用銼刀清除干凈管口氧化鐵，用磨光機將影響焊接質量的凹凸不平處削磨平整。小直徑管道盡量采用砂輪切割機和手提式電動切管機進行切割，然后用磨光機進行管口坡口管材的割口和坡口都應符合焊接的工藝要求，平整，內(nèi)壁無毛刺，應及時清除。管子切口質量應符合下列規(guī)定：切口表面平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化皮及鐵屑；切品端面傾斜偏差 Δ 不應大于管子外徑的 1%，且不得大于3mm。切割管子宜采用切管機，切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應用砂輪或銼刀仔細去除。、碳鋼管道可使用火焰切割，不銹鋼、合金管道應采用機械方法切割，當機械切割難以實現(xiàn)時可使用等離子或火焰切割，切割后應采用砂輪機和電磨將切割面的滲碳層清除。預制管路注意事項、 在預制的管路上應清楚地標上管路編號和管段號，以防止在現(xiàn)場組裝時混淆；、預制管路兩側端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆蓋，防止異物進入管內(nèi)；、奧氏體不銹鋼管不能直接放在地面上，亦不能直接與碳鋼接觸。坡口的加工要求中壓管道及材質為不銹鋼管道的下料及坡口加工宜采用機械法進行，加工后的坡口表面應平整，且無毛刺和飛邊。對于其它用火焰或等離子進行下料、加工的坡口，應用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。坡口的角度及其它尺寸應符合下表要求：年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案坡口形式 管道厚度 坡口角度 鈍邊 組對間隙 備注δ=3~9mm 65~75176。 0~2mm 0~2mmV 型δ=9~26mm 55~65176。 0~3mm 0~3mm支、吊架制作安裝 支架構件預制加工下料前，先將型鋼調(diào)直。下料機械采用砂輪切割機。抱箍孔用臺鉆鉆孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圓滑均勻。各種支吊架要無毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制作后安裝前要及時刷防腐漆與面漆。支架的形式按管架數(shù)據(jù)表的設計或有關規(guī)范要求進行加工，其標高須使管道安裝后的標高與設計相符。 現(xiàn)場安裝、管道安裝時要及時調(diào)整支、吊架。支、吊架位置要準確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。固定支架必須安裝在設計規(guī)定的位置上，不得任意移動。、在支架上固定管道，采用 U 型管卡。制作固定管卡時，卡圈必須與管子外徑緊密吻合、緊固件大小與管徑相匹配，擰緊固定螺母后，管子要牢固不動。、無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。、管道安裝過程中使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，做好標記，并在管道安裝完畢后予以拆除。、大管徑管道上的閥門單獨設支架支撐。、保溫管道與支架之間要用經(jīng)過防腐處理的木襯墊隔開，木墊厚度同保溫層厚度。、不銹鋼管道采用扁形管卡,管與支承點的接觸面采用 厚不銹鋼板。立管支架形式如下圖 。帶斜撐多管門形吊架 頂槽式安裝風管、水管共用吊架 托臂加吊桿輔助鋼結構跨梁安裝 托臂加斜撐輔助帶斜撐多管門形吊架 不銹鋼管支架安裝形式說明： 1橡膠墊 2U 型卡 3角鋼年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案、支架安裝要求見下表。支架安裝要求序號 工作內(nèi)容 要 求1垂直管道支架安裝垂直立管安裝時設置防晃支架和固定承重支架。管道的干管三通與管道彎頭處加設支架固定。管道支吊架固定牢固，支架必須安裝在設計規(guī)定的位置上，不得任意移動。立管支架現(xiàn)場安裝制作時，采用“吊垂線”法，從立管安裝位置的頂端，吊線錘，逐層核對，在能夠確保該管線能夠施工的有效尺寸范圍內(nèi)，再確定好該管線具體安裝位置，標注需要設置支架的地點，測量出該點支架外形尺寸，編號登記，依次制作安裝。2有坡度要求的平面層支管支架安裝為保證管道坡度要求，同時保證平面層支架橫、縱向支架在同一條水平線上，采用“十字交叉法” 。按管道坡度走向拉一條管線走向直線，再按規(guī)范要求設支架點，拉一條直線，該兩條線交叉點，為支架安裝點，分別測出該點尺寸，編號登記，依次制作安裝。3對無坡度的水平管支架安裝兩端拉直線，在需設支架的點，測出該點尺寸，編號登記，逐一制安。對采用溝槽連接的大口徑水平管，在卡箍連接點需增設支架。4大口徑閥門和其他大件管道支架安裝必須安裝輔助支架，以防過大的應力。臨近泵接頭處亦需安裝支架以免設備受力。對于機房內(nèi)管道及其他可把震動傳給建筑物的管道，必須安裝彈簧支架并墊橡膠墊圈以達到減震的目的。年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案六、 焊接焊接前的準備、焊前應將坡口及內(nèi)外表面離坡口邊緣不小于 10mm 范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物清除。、 焊接接頭組對前，應確認坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋、夾層等缺陷。、不銹鋼管坡口兩側各 100mm 范圍內(nèi)應涂白堊粉或其它防粘污劑。、施工過程中焊件應放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。、管道組對應以內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的 10%，且不大于 2mm。焊接方法管道焊接方法采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面，小于 DN50 的焊口采用氬弧焊封底、氬弧焊填充蓋面。氬氣純度要求不低于 ％，且含水量不應大于50mg/m3。組對要求、管道的對接焊縫組對時應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10％，且不應大于 2mm。、坡口制備： 對中壓管道及材質為不銹鋼管道的下料、坡口加工，應采用機械方法進行。其它材質管道可用火焰進行下料，加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。、對接接頭坡口型式及尺寸： 1)壁厚≤ 的坡口加工尺寸按圖 I 型加工； 2)壁厚 的坡口加工尺寸按圖 V 型加工； 3)壁厚 的坡口加工尺寸按圖雙 V 型加工(如果有)； ≤ 35177。 35177。 177。 177。 Ⅰ型 V 型 ∽22mm 雙 V 型 ≥22mm年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案4)管子內(nèi)徑或外徑不等時按下圖；15186。 15186。 15186。 a、內(nèi)壁尺寸不相等 δ 2δ 1 ≤10mm b、內(nèi)外壁尺寸均不相等 、坡口的清理、組對前將坡口內(nèi)外 20mm 范圍內(nèi)嚴格清理，不得有油漆、瀝青、鐵銹、毛刺和任何其它可能影響焊接的物質，使其露出金屬光澤。、不銹鋼管坡口兩側各 100mm 范圍內(nèi)應涂白堊粉或其它防粘污劑。、施工過程中焊件應放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。、焊接接頭的組對、接頭在組對前應按 條嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求。否則，應按要求修整合格后方可組對。、壁厚相同的管子、管件組對時，應盡量做到內(nèi)壁齊平，避免錯口。局部錯邊量不得大于 。、壁厚不同的管子、管件組對，其錯邊量大于 時必須按 條 4）款加工后再組對。、焊縫組對間隙的要求詳見焊接工藝規(guī)程(WPS)、組對時如采用熔入永久焊縫的點固焊時，其焊接工藝應按施焊時焊接工藝進行。若管壁厚度小于 8mm，點固焊應使用 的焊材。焊接工藝要求、一般要求、點焊：焊口組對時點焊應呈對稱位置，施焊焊工應是合格的焊工。、 點焊和正式焊接時，起弧應在坡口內(nèi)，嚴禁在母材上起弧；焊條應按要求進行烘干方能使用，并在保溫筒內(nèi)存放，超過 4 小時應重新烘干，且重復烘干不能超過 2 次。、 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，年產(chǎn) 8 萬噸膠粘劑項目工藝管道工程施工方案尤其對壁厚及易產(chǎn)生淬硬性的材料。如發(fā)生意外情況或實在完不成時，在封底后，應填充到一定的厚度，以防裂紋產(chǎn)生。對于氣化單元內(nèi)的壓力管道采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面的焊接方式確保焊接質量。、 不銹鋼焊接時， 應在坡口兩側各不小于 100mm 范圍內(nèi)涂上白堊粉，以防焊接飛濺沾污焊件，焊縫檢驗合格后應進行表面鈍化處理。、 對不需要預熱的管材，當環(huán)境溫度≤5℃時，應預熱到 40℃進行焊接。、 焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清除干凈。、 焊接環(huán)境：管道焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一，未采取防護措施，應停止焊接作業(yè)：風速等于或大于 8m/s； 相對濕度大于 90%； 下雨或下雪。、 探傷不合格的焊縫在返修時應查明原因后，按焊接工藝規(guī)程中的工藝進行返修，碳鋼焊縫同一部位返修不能超過 3 次；對于不銹鋼及鉻鉬鋼管道的焊縫，同一部位的返修次數(shù)不能超過 2 次。焊縫檢驗要求、外觀檢驗（下方表 ）、焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、等缺陷；、焊縫外型尺寸應符合如下要求： a) 焊縫寬度為坡口寬度＋2mm； b) 焊縫余高最大不超過 3 mm；