【文章內容簡介】 ，以免孔壁不牢，出現塌孔，故現場需備用好打撈鉤，以防萬一。 清孔 第一次清孔階段清孔時將鉆具提離孔底，緩慢旋轉鉆具，補充優(yōu)質泥漿，進行反循環(huán)清孔，同時保持孔內水頭，防止塌孔。經檢測孔底沉渣厚度滿足設計及規(guī)范要求， 孔內泥漿指標符合本項目的泥漿控制技術規(guī)范要求后（循環(huán)時間控制在2～4小時），及時停機拆除鉆桿（提鉆過程中，保證鉆機的穩(wěn)定、垂直，防止鉆頭將孔壁的泥皮刮落）、移走鉆機，盡快進行成樁施工。在鉆孔和清孔的過程中，泥漿經過旋流器分離出泥漿中攜帶的剩余鉆渣，分離后的優(yōu)質泥漿繼續(xù)返回到孔內循環(huán)使用，而鉆渣通過排渣槽收回到指定堆放處。鉆渣要求集中堆放，運輸到場外指定地點。廢漿排入泥漿船，有專門的廢漿運輸船運走。當灌注樁水平偏差≯D/6，且不大于100mm，垂直度偏差≯4/1000（大于70米樁長橋墩全部按此指標控制），沉渣厚度≦10cm及泥漿指標達到要求后，及時報驗。 第二次清孔階段灌注導管安裝完成后，在導管內安裝風管，利用導管作為吸泥管，對孔底進行二次清孔，清除下鋼筋籠過程中造成的孔底沉渣。導管上部連接排渣管，將孔內帶沉渣的泥漿抽吸至沉渣箱消能器，通過沉渣箱沉淀和泥漿分離器強制分離，將孔內沉淀的泥砂清理干凈，凈化后的泥漿通過回漿管流回孔內。測量孔深，達到終孔標高后即可停止清孔，拆除泥漿管和風管，準備灌注混凝土。清孔注意事項⑴ 終孔后及時清理，不能停歇過久，以免使泥漿、鉆碴沉淀增多而造成清孔工作的困難甚至塌孔。⑵清孔時利用導管和風管、漿管路組成的反循環(huán)泥漿循環(huán)系統，通過換漿進行清孔。即將導管底口提高距孔底15～20cm，保持泥漿正常循環(huán)，持續(xù)換漿直到排出泥漿的含砂率與換入泥漿的含砂率接近且含砂率＜％，孔底沉渣厚度＜10cm后可停止清孔，進行下道工序的施工。⑶清孔過程中須保持孔內水頭，防止坍孔，不得采用加深鉆孔深度的方法來代替清孔。二次清孔示意圖 鋼筋籠制作、運輸及安裝 鋼筋籠的制作 鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規(guī)定、批量、規(guī)格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資部門方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格批號及生產廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發(fā)料時應隨同原材料發(fā)給使用單位原材料出廠質量保證書及進場抽樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造冊，做到原材料具有可追溯性。 鋼筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋按設計長度、直徑、類別由專業(yè)鋼筋工嚴格下料，下料時，主筋端部彎鉤形狀必須符合設計和規(guī)范要求，采用Ⅰ級鋼制作的箍筋，其末端應做成彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主筋的直徑。1）鋼筋的調直①加工方法對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直。鋼筋調直普遍使用卷揚機拉直和用調直機調直。在缺乏設備時，可采用彎曲機、平直錘或人工錘擊矯直粗鋼筋和用絞磨拉直細鋼筋。按規(guī)范規(guī)定，鋼筋籠長度超過10米，需分段拼接，拼接處采用焊接并應遵守《砼結構施工及驗收規(guī)范》GB5020492的有關規(guī)定。② 注意事項及質量要求用卷揚機拉直鋼筋時，應注意控制冷拉率：Ⅰ級鋼筋不宜大于4%；Ⅱ~Ⅲ級鋼筋及不準采用冷拉鋼筋的結構不宜大于1%。用調直機調直鋼筋和用錘擊法平直粗鋼筋時，表面?zhèn)鄄粦菇孛婷娣e減少5%以上。調直后的鋼筋應平直、無局部曲折，冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意：冷拔低碳鋼絲經調直機調直后，其抗拉強度一般要降低10~15%，使用前要加強檢查，按調直后的抗拉強度選用。2）鋼筋的切割①加工方法鋼筋彎曲成型前，應根據配料表要求長度分別截斷，通常宜用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓切斷（切斷不大于16mm鋼筋）。② 注意事項及質量要求應將同規(guī)格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料；一般先斷長料，后斷短料，以減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，應在工作臺上標出尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發(fā)現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋長度偏差不應小于177。10mm。3）鋼筋的彎曲成型① 加工方法鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行，在缺乏設備或少量鋼筋加工時，可用手工彎曲成型，系在成型臺上用手搖扳子每次彎4~8根Φ8mm以下鋼筋，或用扳柱鐵扳和扳子，可彎Φ32mm以下鋼筋，當彎直徑Φ28mm以下鋼筋時，可用兩個扳柱加不同厚度鋼套，鋼筋扳子口直徑應比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型，可在原鋼筋彎曲機的工作中央，放置一個十字架和鋼套，另在工作盤四個孔內插上短軸和成型鋼套與中央鋼套相切，鋼套尺寸根據鋼筋曲線形狀選用，成型時鋼套起頂彎作用，十字架則協助推進。螺旋形鋼筋成型，小直徑可用手搖滾筒成；較粗（Φ16~30mm）鋼筋，可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設一個型鋼制成的加工圓盤，盤外直徑相當于需加工螺旋筋（或圓箍筋）的內徑，插孔相當于彎曲機扳柱間距，使用時將鋼筋一頭固定，即可按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。②注意事項及質量要求鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應根據不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線應在工作臺上進行，如無劃線臺而直接以尺度量劃線時，應使用長度適當的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防發(fā)生差錯。第一根鋼筋彎曲成型后，應與配料表進行復核，符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長177。10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度177。5mm，箍筋邊長177。5mm。4）鋼筋籠加工鋼筋原材料進場定尺9米，鋼筋籠制作前應清除鋼筋表面污垢、銹蝕，鋼筋下料時應準確控制下料長度。鋼筋籠在加工場制作成9m長單節(jié)，鋼筋籠制作采用同槽分節(jié)加工(按基本長度9m進行分節(jié)，保證接頭間距不小于1m，同一截面內接頭數量不超過50%)。主筋安放到定位槽后將鋼筋圍成固定圓形并焊好的加勁圈與定位槽點焊在一起，根據設計要求將其余主筋與加勁圈進行焊接，主筋要求與加勁圈垂直。主筋焊接完畢后，按設計要求綁扎箍筋，及焊接定位鋼筋。鋼筋籠主筋接頭采用焊接接頭，接頭相互間隔錯開，根據規(guī)定，錯距控制≥35d（d為主筋直徑），且每個斷面接頭數量不大于50%，相鄰接頭斷面間距不小于1m，第一節(jié)鋼筋籠加工完畢經監(jiān)理工程師檢查認可后，就地同槽加工與之相鄰的一節(jié)鋼筋籠。 加工好的鋼筋籠半成品按安裝要求分節(jié)、分類編號，為保證主筋接長縫隙控制到要求范圍制作是的根據前場需要，鋼筋籠按編號運至施工現場。防止鋼筋籠吊裝、下放過程中變形。鋼筋籠制作及吊放的允許偏差表項目內容控制指標主筋間距（mm）177。10箍筋間距（mm）177。20鋼筋籠外徑（mm）177。10鋼筋籠傾斜度177。%鋼筋籠中心平面位置（mm）20鋼筋籠高程（mm）頂面高程為177。20，底面高程為177。50 鋼筋籠的運輸及安裝鋼筋籠制作完成經自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內用10T行車吊至平板式運輸車上，運送至入孔位置。鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。①對鋼筋籠每間隔2m加焊加強筋（加強筋直徑不得小于主筋直徑），防止在運輸安裝過程中鋼筋籠變形。②、鋼筋籠采用吊車安放，鋼筋籠正式起吊前先進行必要的試吊，試吊時，使鋼筋籠水平吊離地面30cm，以便檢查聲測管、加強筋、縱向鋼筋、鋼絲繩等是否連接牢固。較短鋼筋籠起吊用雙吊點，第一吊點設在骨架的上部，使用主鉤起吊。第二吊點設在骨架的中點到三分點之間。起吊時，先起吊第一吊點，將骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第二吊點停止起吊并松鋼絲繩，直到骨架與地面垂直后第一吊點停止起吊，解除第二吊點鋼絲繩。對于較長鋼筋籠采用三點起吊，兩端部吊點初步設在鋼筋籠的上部和下部4~3分點之間，中間點位于兩者之間，經過試吊檢查后可對吊點進行合理調整。鋼筋籠過長，采用型鋼加固，防止變形。③、緩慢移動鋼筋籠，將鋼筋籠吊到孔位上方，對準孔位、扶穩(wěn)，緩慢下放，眼觀使鋼筋籠中心和鉆孔的中心一致。④、以井圈頂面為基準面，量測鋼筋籠，當鋼筋籠到達設計位置時，焊吊筋固定。當鋼筋籠需接長時，先將第一節(jié)鋼筋籠上端臨時固定在孔口，然后吊起第二節(jié)鋼筋籠，對準位置焊接，焊接時可以使用多臺電焊機同時焊接。⑤、鋼筋籠固定，可以采用在鋼筋籠主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈內穿穿杠，將鋼筋籠固定（見下圖）。⑥、鋼筋籠安放完成后，在鋼筋籠對稱鋼筋上幫十字線，連接單樁護樁，拉十字線，用吊垂檢查兩十字交叉點是否重合。不符合要求時，應調整穿杠上的鋼筋籠吊筋，使之重合。⑦、檢測管的連接及檢查聲測管采用Φ573mm無縫鋼管（，），按設計定位準確，頂部高出樁頂65cm，底口與鋼筋籠平齊。聲測管綁扎在鋼筋籠內側，并保證固定牢靠，成樁后的聲測管互相平行。鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，則可進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢即可下放。鋼筋籠下放到位后，聲測管頂口必須進行封堵。 鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表 編號檢驗項目允許偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距177。205骨架保護層厚度177。102箍筋間距177。106骨架中心平面位置203骨架外徑177。57骨架頂端高程177。204骨架傾斜度177。1/2008骨架底端高程177。50滾軋直螺紋連接接頭檢驗標準表編號檢 驗 項 目允許偏差備注1二個接頭之間最小間距＞35dd：鋼筋直徑2接頭區(qū)內同一斷面接頭最大百分率≤50%3絲頭的外觀質量、尺寸、螺紋直徑（大徑、中徑、小徑）符合規(guī)范要求4套筒的外觀質量、尺寸、螺紋直徑（大徑、中徑、小徑）符合規(guī)范要求 鋼筋籠加工及下放鋼筋籠均在經過鋼筋加工廠內集中制作，用平板拖車通過便道運至墩位處，利用100T履帶吊下放鋼筋籠。（1）鋼筋籠的制作安裝應嚴格按照圖紙設計制作，允許偏差按《鉆孔灌注樁施工規(guī)程》DG/TJ082022007： 鋼筋加工允許偏差應符合下表的規(guī)定。鋼筋加工允許偏差檢查項目允許偏差(mm)檢查頻率檢查方法范圍點數受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸177。10按每工作日同一類型 鋼筋、統一加工設備 抽查3件3用鋼尺量彎起鋼筋的起彎點177。20箍筋內凈尺寸177。5鋼筋成形和安裝允許偏差成符合下表的規(guī)定。鋼筋成形和安裝允許偏差檢查項目允許偏差(mm)檢查頻率檢查方法范圍點數主筋間距177。10全長30%用鋼尺量箍筋間距177。20全長30%用鋼尺量鋼筋籠直徑177。10全長30%用鋼尺量鋼筋籠長度177。50全長30%用鋼尺量（2）搬運和吊裝鋼筋籠時安放時要對準孔位，避免碰撞孔壁，就位后應立即固定。（3）吊起第二節(jié)鋼筋籠，根據制作時標記，主筋對準前節(jié)鋼筋籠主筋，上下節(jié)主筋用焊接連接，同一截面內縱筋接頭面積不得超過50％，相鄰接頭錯開≥35d。（4）鋼筋籠安裝入孔后，應保持垂直狀態(tài)。避免碰撞孔壁，緩慢下放，若中途遇阻不得強行下放（可適當轉向再下放）。如果仍無效果，則應起籠掃孔后重新下放。（5）鋼筋主筋保護層厚度為60mm。鋼筋籠焊接完后，要在箍筋外加鋼筋籠定位鋼筋，等距離焊接在鋼筋籠主筋上，每道沿圓周對稱地設置4根。（6）超聲波檢測管安裝為了檢驗樁基質量，埋設聲測管。聲測管采用Φ57*3mm無縫鋼管,與鋼筋籠半成品一同轉運出場，現場進行承插連接。聲測管底口由廠家出廠時封閉，頂口加蓋（軟木塞），保證管內無異物，采用綁扎方式與鋼筋籠連接牢固，并注意聲測管拼接封閉不漏水；聲測管接長到地面以下約2030cm處以便于檢測。每安裝一節(jié)聲測管后，必須注滿清水，并觀察該節(jié)聲測管是否漏水，確保安裝牢固不漏水后方可進行下節(jié)安裝。 樁基混凝土的澆筑從施工工藝以及結合施工現場實際情況，混凝土的初凝時間及混凝土的和易性對水下灌注都起著重要的作用。 混凝土施工前的準備工作水下砼澆注是鉆孔灌注樁施工的主要工序之一，也是影響成樁質量的關鍵。灌注前需要測量沉渣厚度，若沉渣厚度超過設計要求，須進行二次清孔，然后重新測量沉渣厚度，直至滿足設計要求，并經現場監(jiān)理工程師認可后，方可進行水下砼灌注。（1）首批混凝土數量首批灌注混凝土的數量應滿足導管首次埋深（≥）和填充導管底部的需要，所需混凝土數量計算按下式： 式中：V—灌注首批混凝土所需數量（m179。）； D—樁孔直徑（m）； —樁孔至導管底端間距，； —導管初次埋置深度（m）； —導管內徑（m）； —樁孔內混凝土達到埋置深度時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即； —灌注首批混凝土面到樁孔內泥漿面的距離； —； —。根據本工程直徑最大（1500mm）及樁長最長（109m）計算首灌量如下：V=(***)+(****)=+=本工程1500直徑109米樁長首灌量為：。要求首灌量單車方量大于10m3。首批混凝土數量計算圖示