設(shè)計(jì)“萬向節(jié)滑動(dòng)叉”零件的機(jī)械加工(編輯修改稿)
2025-05-21 22:44 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 定加工余量。毛坯余量已在畫毛坯圖時(shí)確定。這里主要是確定工序余量。合理選擇加工余量對(duì)零件的加工質(zhì)量和整個(gè)工藝過程的經(jīng)濟(jì)性都有很大影響。余量過大，將造成材料和工時(shí)的浪費(fèi)，增加機(jī)床和刀具的損耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷，影響加工質(zhì)量，造成廢品。因此，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減少加工余量。 確定工序余量的方法有三種：計(jì)算法、經(jīng)驗(yàn)估算法和查表法。本設(shè)計(jì)可參閱有關(guān)機(jī)械加工工藝手冊(cè)，用查表法按工藝路線的安排，一道道工序、一個(gè)個(gè)表面地加以確定，必要時(shí)可根據(jù)使用時(shí)的具體條件對(duì)手冊(cè)中查出的數(shù)據(jù)進(jìn)行修正。 (2)確定工序尺寸及公差。計(jì)算工序尺寸和標(biāo)注公差是制定工藝規(guī)程的主要工作之一。工序尺寸公差一般通常查閱加工工藝手冊(cè)，按經(jīng)濟(jì)加工精度確定。而工序尺寸的確定有二種情況： 1)當(dāng)定位基準(zhǔn)(或工序基準(zhǔn))與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)，可采用“層層包裹”的方法，即將余量一層層疊加到被加工表面上，可以清楚地看出每道工序的工序尺寸，再按每種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度公差按“入體方式”標(biāo)注在對(duì)應(yīng)的工序尺寸上。 2)當(dāng)定位基準(zhǔn)(或工序基準(zhǔn))與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)，即加工基準(zhǔn)多次變換時(shí)，此時(shí)應(yīng)按尺寸鏈原理來計(jì)算確定工序尺寸與公差，并校核余量層是否滿足加工要求。 (3)確定各工序的切削用量。合理的切削用量是科學(xué)管理生產(chǎn)、獲得較高技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的重要前提之一。切削用量選擇不當(dāng)會(huì)使工序加工時(shí)間增多，設(shè)備利用率下降，工具消耗增加，從而增加產(chǎn)品成本。 確定切削用量時(shí)，應(yīng)在機(jī)床、刀具、加工余量等確定之后，綜合考慮工序的具體內(nèi)容、加工精度、生產(chǎn)率、刀具壽命等因素。選擇切削用量的一般原則是保證加工質(zhì)量，在規(guī)定的刀具耐用度條件下，使機(jī)動(dòng)時(shí)間少、生產(chǎn)率高。為此，應(yīng)合理地選擇刀具材料及刀具的幾何參數(shù)。在選擇切削用量時(shí)，通常首先確定背吃刀量(粗加工時(shí)盡可能等于工序余量)；然后根據(jù)表面粗糙度要求選擇較大的進(jìn)給量；最后，根據(jù)切削速度與耐用度或機(jī)床功率之間的關(guān)系，用計(jì)算法或查表法求出相應(yīng)的切削速度(精加工則主要依據(jù)表面質(zhì)量的要求)。本設(shè)計(jì)一般參閱有關(guān)機(jī)械加工工藝手冊(cè)，采用查表法。下面介紹常用加工方法切削用量的一般選擇方法。 1)車削用量的選擇。 ① 背吃刀量。粗加工時(shí)，應(yīng)盡可能一次切去全部加工余量，即選擇背吃刀量值等于余量值。當(dāng)余量太大時(shí)，應(yīng)考慮工藝系統(tǒng)的剛度和機(jī)床的有效功率，盡可能選取較大的背吃刀量值和最少的工作行程數(shù)。半精加工時(shí)，如單邊余量h2mm，則應(yīng)分在兩次行程中切除：第一次ap= (2／3～3／4)h，第二次ap = (1／3～l／4)h。如h≤2mm，則可一次切除。精加工時(shí)，應(yīng)在一次行程中切除精加工工序余量。 ②進(jìn)給量。背吃刀量選定后，進(jìn)給量直接決定了切削面積，從而決定了切削力的大小。因此，允許選用的最大進(jìn)給量受下列因素限制：機(jī)床的有效功率和轉(zhuǎn)矩；機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)傳動(dòng)鏈的強(qiáng)度；工件的剛度；刀具的強(qiáng)度與剛度；圖樣規(guī)定的加工表面粗糙度。生產(chǎn)實(shí)際中大多依靠經(jīng)驗(yàn)法，本設(shè)計(jì)可利用金屬切削用量手冊(cè)，采用查表法確定合理的進(jìn)給量。 ③切削速度。在背吃刀量和進(jìn)給量選定后，切削速度的選定是否合理，對(duì)切削效率和加工成本影響很大。一般方法是根據(jù)合理的刀具壽命計(jì)算或查表選定V值。精加工時(shí)，應(yīng)選取盡可能高的切削速度，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)滿足生產(chǎn)率的要求。粗加工時(shí)，切削速度的選擇，應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：硬質(zhì)合金車刀切削熱軋中碳鋼的平均切削速度為／s，／s，兩者平均刀具壽命為3600～5400s；切削合金鋼比切削中碳鋼切削速度要降低20％～30％；切削調(diào)質(zhì)狀態(tài)的鋼件或切削正火、退火狀態(tài)的鋼料切削速度要降低20％～30％；切削有色金屬比切削中碳鋼的切削速度可提高100％～300％。 2)銑削用量的選擇。 ①銑削背吃刀量。根據(jù)加工余量來確定銑削背吃刀量。粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選銑削背吃刀量等于加工余量，一個(gè)工作行程銑完。而半精銑及精銑時(shí)，加工要求較高，通常分兩次銑削，半精銑時(shí)背吃刀量一般為0．5—2mm；精銑時(shí)，銑削背吃刀量一般為0．1～1mm或更小。 ② 每齒進(jìn)給量?？捎汕邢饔昧渴謨?cè)中查出，其中推薦值均有一個(gè)范圍。精銑或銑刀直徑較小、銑削背吃刀量較大時(shí)，用其中較小值。大值常用于粗銑。加工鑄鐵件時(shí)，用其中較大值，加工鋼件時(shí)用較小值。 ③銑削速度。銑削背吃刀量和每齒進(jìn)給量確定后，可適當(dāng)選擇較高的切削速度以提高生產(chǎn)率。選擇時(shí)，按公式計(jì)算或查切削用量手冊(cè)，對(duì)大平面銑削也可參照國內(nèi)外的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，采用密齒銑刀、選大進(jìn)給量、高速銑削，以提高效率和加工質(zhì)量。 3)刨削用量的選擇。① 刨削背吃刀量。刨削背吃刀量的確定方法和車削基本相同。②進(jìn)給量。刨削進(jìn)給量可按有關(guān)手冊(cè)中車削進(jìn)給量推薦值選用。粗刨平面根據(jù)背吃刀量和刀桿截面尺寸按粗車外圓選其較大值；精加工時(shí)按半精車、精車外圓選??；刨槽和切斷按車糟和切斷進(jìn)給量選擇。 ③刨削速度。在實(shí)際刨削加工中，通常是根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)選定切削速度。若選擇不當(dāng)，不僅生產(chǎn)效率低，還會(huì)造成人力和動(dòng)力的浪費(fèi)。刨削速度也可按車削速度公式計(jì)算，只不過除了如同車削時(shí)要考慮的諸項(xiàng)因素外，還應(yīng)考慮沖擊載荷，要引入修正系數(shù)k沖(參閱有關(guān)手冊(cè))。 4)鉆削用量的選擇。鉆削用量的選擇包括確定鉆頭直徑D、進(jìn)給量f和切削速度v (或主軸轉(zhuǎn)速n)。應(yīng)盡可能選大直徑鉆頭，選大的進(jìn)給量，再根據(jù)鉆頭的壽命選取合適的鉆削速度，以取得高的鉆削效率。 ①鉆頭直徑。鉆頭直徑D由工藝尺寸要求確定，盡可能一次鉆出所要求的孔。當(dāng)機(jī)床性能不能勝任時(shí)，才采取先鉆孔、再擴(kuò)孔的工藝，～倍。孔用麻花鉆直徑可參閱JB／Z228—1985選取。 ②進(jìn)給量。進(jìn)給量f主要受到鉆削
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