輥壓機水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)調試(編輯修改稿)
2024-12-01 13:21 本頁面
【文章內容簡介】 面積能力至少應 ≥ 10m2/kg/m； 兩臺選粉機用風量小 因處于設備磨合期， 輥壓機段與管磨機段做功能力 均 不理想，即擠壓處理與研磨兩段的成品量不足， 以 致 不能增加 V 選與雙分離高效選粉機拉風量，一般在80%85%左右。中控操作增加系統(tǒng)風機風量時，造成水泥 成品比表面積低、細度粗；由此判斷：輥壓機與管磨機兩段創(chuàng)造成品 量低時，系統(tǒng)風機拉風量 必須 降 低，最終導致 系統(tǒng) 產量低、電耗較高； 3. 技術分析及處理措施 輥壓機工作壓力及輥縫 高壓、慢速、過飽和喂料是 輥壓機料床擠壓粉磨 技術 特性，除國外粉磨生產線設計、應用輥壓機水泥終粉磨工藝（國內目前只應用于生料終粉磨，節(jié)電效果顯著），在國內水泥制成工序輥壓機只是在水泥聯合粉磨系統(tǒng)中承擔半終粉磨（或預粉磨）的任務，經施以雙輥之間的高壓力 （≥ 150MPa） 擠壓后的物料，其內部結構產生大量的晶格裂紋及微觀缺陷、＜ 及以下顆粒 達到 65%以上，其中＜ 80um、＜ 45um 以下細粉含量增 多（顆粒裂紋與粒度效應），分級后的入磨物料粉磨功指數顯著下降（ 15%25%），易磨性明顯改善；因后續(xù)管磨機一倉破碎功能被移至磨前，相當于延長了管磨機細磨倉， 可充分發(fā)揮 研磨體對 物料 的 磨細能力，從而大幅度提高了系統(tǒng)產量，降低系統(tǒng)粉磨電耗。 輥壓機水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)（或聯合粉磨工藝系統(tǒng)）的共同特點是：輥壓機及分級設備的投入 ， 實現了系統(tǒng)中的“分段粉磨”，必須充分發(fā)揮輥壓機系統(tǒng)料床粉磨的技術優(yōu)勢及其較大的處理能力，輥壓機段做功越多，對系統(tǒng)增產節(jié)電越有利；輥壓機的吸收功耗越多，后續(xù)管磨機段節(jié)電效果越顯著；輥 壓機吸收功耗一般在 ，在此范圍內吸收功耗越多，管磨機段節(jié)電幅度越大?；疽?guī)律是 ：輥壓 機吸收功 多投入 1kwh/t， 則后續(xù) 管磨機系 統(tǒng)節(jié)電； 在相對穩(wěn)定的工藝條件下，輥壓機工作壓力越大，擠壓處理物料 過程 中 產生的粉料越多，成品量顯著增加，被分離出的合格品也越多。 首先，對入 輥壓 機熟料采取 多庫 搭配措施，多采用顆粒狀、減少粉狀料；其次，稱重倉 必須 保持一定的倉容，料位比例 一般 控制在 70%80%，以有效形成入機料壓， 實現過飽和喂料， 確保擠壓效果 ；同時 將輥壓機工作壓力由，調整至 ；輥壓機工作輥縫由原 27mm29mm，調整至 30mm34mm；入料斜插板比例拉開至 85%以上，以實現過飽和喂料；調整后輥壓機主電機工作電流（額定電流 76A）由 44A50A（ 58%66%）提高至 54A60A（ 71%79%）擠壓做功能力顯著提高， 經 由 V 型選粉機分級后的物料 R80um、 R45um篩余 量 明顯減少，比表面積提高，合格品比例大幅度增加。 脫硫石膏水份及下料處理 進廠脫硫石膏水份較大，實施 入 堆棚 預先存放措施 、分批周轉取用 。 將 存放較長 時間且 含有一定 水份 （ ＜ 5%） 的 脫硫石膏與顆粒較大的石灰石按照一定比例搭配（ 1:1）混勻入配料庫， 庫壁 內 錐體及筒體 內壁 部分 采用表面光潔度優(yōu)良 、耐磨性能良好 的超高分子量聚乙烯板敷貼， 處理后 庫壁光滑、 物料不粘壁， 下料效果較好； 型選粉機及雙分離高效選粉機用風量， 在半終粉磨系統(tǒng)中，由于 V 型選粉機與雙分離高效選粉機兩臺粗、細分級設備共用一臺高濃度布袋收塵器和一臺系統(tǒng)風機，在滿足水泥質量控制指標的前提下， 應 盡量采用大風操作 方式 ，最大程度上將輥壓機段及管磨機段創(chuàng) 造的成品分選出來，系統(tǒng)風機的拉風比例由原 85%提高至 90%以上 （ 根據實際生產狀況，在 V 型選粉機入料口 上方 增設打散棒，以形成均勻、分散的料幕；同時 關閉 了最上部一排進、出風導流板 ， 有效 延長物料分級路線 與分級時間 ，提高 V 選 出口 物料的 比表面積 ） 。 管磨機研磨體級配及通風參數 管 磨機的特點是磨細能力有余而粗碎能力較差， 而 由輥壓機 +V 型 靜態(tài) 分級設備組成的磨前預粉磨系統(tǒng)，能夠充分發(fā)揮輥壓機高效率料床粉磨優(yōu)勢， 高壓 擠壓 （ ＞ 150Mpa） 處理后的入磨物料易磨性明顯提高，管磨機一倉的粗碎功能已移至磨外由輥壓機完成 ，可縮短一倉并延長細磨倉有效長度，提高磨細能力 。物料在輥壓機段處理時產生的成品 已 被 V 型選
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