【文章內(nèi)容簡介】 售，反饋客戶、市場信息統(tǒng)計分析市場分析報告營銷中心生產(chǎn)廠1）研發(fā)與創(chuàng)新過程關(guān)鍵績效測量指標公司確定了關(guān)鍵績效測量方法和指標（參見圖表52），建立了產(chǎn)品研發(fā)與創(chuàng)新的測量體系，每月根據(jù)產(chǎn)品開發(fā)計劃及年、月度計劃對產(chǎn)品研發(fā)過程進行定期和不定期檢查、考核、調(diào)整，對過程實施監(jiān)視和控制；同時對所開發(fā)產(chǎn)品按設(shè)計任務(wù)書的要求進行型式試驗，以驗證其符合性；在產(chǎn)品設(shè)計過程中按行業(yè)對比情況進行調(diào)整，以保證高性能；在產(chǎn)品投放市場前進行用戶試用，保證批量產(chǎn)品的可靠性。2）研發(fā)與創(chuàng)新過程各階段實施的管理辦法 根據(jù)《產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃程序》，制訂產(chǎn)品的質(zhì)量計劃，對產(chǎn)品設(shè)計的各個過程進行規(guī)范和控制。同時對設(shè)計過程各階段（參見圖表58）按顧客、相關(guān)方及公司等的要求，實施設(shè)計評審、設(shè)計驗證、設(shè)計確認，按《設(shè)計和開發(fā)控制程序》進行自查、內(nèi)部審核、第三方審核對整個過程進行控制，必要時做出調(diào)整。3）實施改進，保證研發(fā)與創(chuàng)新過程的有效性根據(jù)每月的項目進度及計劃的檢查，及時解決項目研發(fā)與創(chuàng)新實施過程中的問題，根據(jù)項目各階段的評審，對每個實施階段的實施要求進行系統(tǒng)的評價，提出改進措施和下一步的實施建議，使各個環(huán)節(jié)形成PDCA循環(huán)過程。項目工程師根據(jù)用戶產(chǎn)品試用及技術(shù)咨詢、產(chǎn)品裝配調(diào)試及新頒布的相關(guān)技術(shù)法規(guī)、指令中反饋的問題，對設(shè)計過程實施動態(tài)調(diào)整，保持過程的敏感性，采取相應(yīng)的改進和預防措施。例如：按歐盟二項指令的要求，及時更改對新材料進行試驗，將小型斷路器原外殼材料KGV5型改為環(huán)保型的KGV4；將觸頭材料AgCdO改為AgSnO。按新型塑料材料的不斷發(fā)展，將塑殼斷路器原外殼熱固性材料改用為可回收（不含鹵素）熱塑性材料。 4）追求整體成本最小化為了降低研發(fā)成本，公司對研發(fā)與創(chuàng)新過程整體成本進行了有效識別，主要包括模具制造成本、研究試驗成本等，并采取了以下措施進行控制：① 工程師在設(shè)計新產(chǎn)品時盡量考慮零件圖樣庫資源，提高產(chǎn)品的標準化系數(shù)，增加通用件數(shù)。加強對過程更改的管理和控制，并建立相關(guān)檔案。對涉及重要項改進，進行評審，并建立相關(guān)的評審記錄，避免反復更改造成的浪費，降低了模具制造成本。例如： CDB7LE漏電斷路器，其通用件數(shù)達到85%，標準化系數(shù)達到52%，有效地減少了模具投入數(shù)量及反復試驗，達到控制成本的目的，縮短了研發(fā)周期。② 每次試驗后由主管工程師對試驗情況做出總結(jié)、分析并保留試品和試驗結(jié)果的數(shù)據(jù)及相關(guān)圖片檔案，為后續(xù)的產(chǎn)品改進和新品開發(fā)提供經(jīng)驗，實現(xiàn)了知識共享，避免出現(xiàn)反復試驗，降低了研究試驗的成本。二、采購過程的實施1）依據(jù)主要過程要求，建立關(guān)鍵績效測量方法和指標為了能夠?qū)崿F(xiàn)采購關(guān)鍵績效指標（參見圖表52），公司建立了供方過程績效測量系統(tǒng)并明確測量方法，對采購過程實施監(jiān)控，確保采購過程符合公司的需求。公司每月對供方在質(zhì)量及服務(wù)等方面的業(yè)績進行評分對比，不定期地對供方現(xiàn)場進行實地考核，通過第二方認證對供方進行系統(tǒng)評價，年底進行綜合性評估表彰優(yōu)秀供方，對發(fā)現(xiàn)問題的供方要求及時改進。2）實施供方績效評價體系，對過程因素進行控制和測量通過第二方認證對供方的生產(chǎn)能力、質(zhì)保能力、工藝能力、財務(wù)保障和環(huán)安衛(wèi)等進行測評，確保供方能滿足公司需求；利用《信息反饋單》及《質(zhì)量跟蹤記錄卡》隨時掌握供方的送檢合格率及供應(yīng)能力情況，出現(xiàn)質(zhì)量問題或供應(yīng)能力問題，及時對供方發(fā)出《不合格品通知單》和供應(yīng)能力預警通知，并提出改進要求；在零部件檢驗過程中利用直方圖對檢測數(shù)據(jù)進行分析統(tǒng)計，出現(xiàn)異常波動，要求供方進行定期整改；利用供應(yīng)比例動態(tài)調(diào)整政策控制供應(yīng)量，對送檢合格率高、供應(yīng)能力強的供方給予鼓勵，提高其供貨比例，反之則減少；供方業(yè)績評估表對供方實行綜合評估。通過以上方法對過程績效指標進行測量和控制。3）對采購過程進行監(jiān)督、測量與分析，實施改進與調(diào)整① 為提高供方的零部件送檢合格率，召開專題會議、工程技術(shù)人員現(xiàn)場指導、幫助供方培養(yǎng)質(zhì)檢員，提高員工的素質(zhì)。例如： 2002年5月，浙江東海成套電器有限公司的員工來我公司學習DZCDM1等系列零部件檢驗，經(jīng)過理論知識培訓和跟班操作，熟練地掌握零部件檢驗，使該供方的零部件質(zhì)量穩(wěn)定提高。② 公司對重點供方進行資金支持，幫助其提高生產(chǎn)能力和管理水平，確保供應(yīng)能力滿足公司的需求，實現(xiàn)雙贏。例如： 2003年2月，在公司提供資金支持下，通達雙金屬有限公司從最初只能提供DZ20系列雙金發(fā)展到能提供DZDZ4DW17等系列雙金，單從供應(yīng)種類就擴大了9倍，從而實現(xiàn)了供應(yīng)能力的提升和規(guī)模效益的產(chǎn)生。4）打造共贏關(guān)系，降低采購過程成本為了降低采購成本，公司對采購過程整體成本進行了有效識別，主要包括零部件成本、模具開發(fā)成本、原材料成本等，采取以下措施：① 公司通過共同需要原材料集中采購、關(guān)鍵原材料定點采購及招投標等方法，降低零部件成本。② 采用SEI（供應(yīng)商早期參與）開發(fā)產(chǎn)品，利用供方的專業(yè)技術(shù)優(yōu)勢（模具開發(fā)），縮短產(chǎn)品開發(fā)時間，降低模具開發(fā)費用。例如；公司在CDMCDM8系列新產(chǎn)品的開發(fā)過程中推行SEI方式，大大降低了模具開發(fā)費用，縮短了開發(fā)時間。③ 深入市場，廣泛了解、收集原材料的市場價位及新舊材料的更替，在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的前提下全面引用新材料，降低原材料成本。例如：公司在獲知有關(guān)信息后，2003年采用被國家科委等五部委評為“國家級新產(chǎn)品”的特種合金觸頭代替成本昂貴的銀觸頭材料，僅一年就節(jié)約成本154萬元?？傊?，通過簽訂長期合作協(xié)議、技術(shù)共享與支持、資金扶持、共同開發(fā)新產(chǎn)品等方式與供方共同打造共贏關(guān)系。三、生產(chǎn)與服務(wù)提供過程的實施1）建立過程績效考核體系，管理與監(jiān)控生產(chǎn)與服務(wù)提供過程為了對生產(chǎn)過程實施監(jiān)控，確保公司績效得以實現(xiàn)，建立了生產(chǎn)指標考核系統(tǒng)，對成品一次送檢合格率、全員勞動生產(chǎn)率、快速響應(yīng)時間等指標進行測量和考核（參見圖表52）。同時分解公司年度經(jīng)營目標，確定每個分廠的生產(chǎn)過程管理指標體系，包括財務(wù)考核指標和質(zhì)量考核指標。每月由制造部、質(zhì)控部、財務(wù)部監(jiān)督以上指標的運行。通過匯總分析，一旦發(fā)現(xiàn)上述數(shù)值與指標偏離超出允許范圍即要求分廠進行分析、改正，并將績效考核結(jié)果與分廠廠長的薪酬掛鉤。2）利用統(tǒng)計技術(shù)和系統(tǒng)方法，測量與分析生產(chǎn)與服務(wù)提供過程在生