【文章內容簡介】 水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應該大于 3 小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。 縮頸即孔徑小于設計孔徑。(1)造成原因：塑性土膨脹。(2)防治措施：采用優(yōu)質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。 成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。(1)造成原因:鉆機安裝就位穩(wěn)定性差,作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致。地面軟弱或軟硬不均勻。土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。(2)防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于 ，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的辦法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處 ，重新鉆進。(1)造成原因:清孔不干凈或未進行二次清孔。泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于沉渣浮起。鋼筋籠吊放過程中,未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底。清孔后,待灌時間過長,致使泥漿沉積。(2)防治措施:成孔后,鉆頭提高孔底 10～20cm,保持慢速空轉,維持循環(huán)清孔時間不少于 30 分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁?？刹捎娩摻罨\冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為 30～40mm,應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下 以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清孔孔底沉渣的目的。 水下灌注混凝土過程中，無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象。(1)造成原因：初灌時，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過大；各種機械故障引起混凝土灌注不連續(xù)，在導管中停留時間過長而卡管；導管進水造成混凝土離析等。(2)防治措施：使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。下混凝土必須具備良好的和易性，配合比通過實驗室確定，坍落度宜為 18～22cm。粗骨料的最大不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的 1/4，且應小于 40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻加外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓、試水壓力為 ～，以避免導管進水。在混凝土澆筑過中，混凝土應緩慢倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監(jiān)控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發(fā)生。 鋼筋籠的位置高于設計位置的現(xiàn)象。(1)造成原因：鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底部距離鋼筋籠僅有 1m 左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上??；由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也會帶動鋼筋籠上升。(2)防治措施：鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠流動性變小，混凝土接近籠時，～，應隨時掌握混凝土灌注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端 2～3m 時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 2～4m，不宜大于 5m 和小于 1m，嚴禁把導提出混凝土面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆注混凝土面的標高，提升導管后再進行灌注，上浮現(xiàn)象即可消失。 混凝土凝固后不連續(xù)，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。(1)造成原因：由于導管底端距孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充；受地下水活動的影響或導管密封不良，沖洗液浸入混凝土水灰比增大，形成樁身中段出現(xiàn)混凝土不凝體；由于在澆注混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面?；蛞蛲ｋ姟⒋系仍蛟斐蓨A渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象；澆注混凝土時，沒有從導管內灌入，而采用從孔中直接倒入的辦法灌注混凝土，產生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現(xiàn)疏松、空洞的現(xiàn)象。(2)防治措施：成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量?；炷凉嘧⑦^程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準確灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。綁扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。(四)普通混凝土工程質量通病防治措施混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。(1)產生的原因1)混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。(2)防治的措施1)認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過 2m 應設串筒或溜槽:澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振:模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇 1～，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。2)小蜂窩:洗刷干凈后，用 1:2 或 1: 水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理?；炷辆植勘砻娉霈F(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。 (1)產生的原因1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效?；炷帘砻媾c模板粘結造成麻面；5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。(2)防治的措施1)模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；2)表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。(1)產生的原因1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。(2)防治的措施1)在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；2)將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實?；炷羶炔恐鹘?、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。 (1)產生的原因1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；5)木模扳未澆水濕潤。吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋(2)防治的措施1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過 2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。2)表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹 1:2 或 1: 水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒