【文章內(nèi)容簡介】 因的變異異常原因的變異管理與改善的理念指對(duì)發(fā)生的變異，可以來取發(fā)現(xiàn)并糾正異常，使之穩(wěn)定于規(guī)格范圍的管理，也可以采取縮小變異，消除異常原因的改善。運(yùn)用4M（設(shè)備、材料、人員、方法）條件管制常用的QC工程表的例子工序名稱機(jī)械設(shè)備管理項(xiàng)目管理方法質(zhì)量特性檢查方法標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間方法擔(dān)當(dāng)規(guī)格值取樣計(jì)測器擔(dān)當(dāng)◎IE的基本理念當(dāng)今世界，科技飛速發(fā)展變化。即使用今天最優(yōu)秀的工作方法，放到明天也未必最優(yōu)秀；時(shí)代的進(jìn)步，意味著競爭的加劇。為了不在無數(shù)的競爭對(duì)手中銷聲匿跡，作為管理者不能安于現(xiàn)狀，而應(yīng)時(shí)常帶著疑問，不斷尋求更好的工作方法。這就是IE的基本理念，所謂“沒有最好，只有更好”。現(xiàn)場改善的內(nèi)容，不是那些宏觀、抽象的事物，而是在每天的工作中，努力發(fā)現(xiàn)具體的浪費(fèi)、勉強(qiáng)、不均等問題，并著手將其消除，從而改善品質(zhì)，節(jié)約經(jīng)費(fèi)，縮短工時(shí)。“好高”型管理作風(fēng)IE提倡的“改善”型管理作風(fēng)例:現(xiàn)場巡查生產(chǎn)沒問題吧?今天不良率是多少?離目標(biāo)還差……有問題趕快解決呀，難道等我來教你?為什么比昨天升高了?具體是什么問題?這種事情也要我管嗎?走，我們一起去現(xiàn)場看看!我的時(shí)間很寶貴呀!你自己看著辦吧。你采取的這種對(duì)策有效嗎?確認(rèn)過沒有?有依據(jù)嗎?IE改善理念中，最重要的概念是“浪費(fèi)”。傳統(tǒng)上，根據(jù)能力的利用程度，將浪費(fèi)分成勉強(qiáng)、浪費(fèi)和不均3種。定義一臺(tái)電瓶叉車，能力為110~130卡板/天(往返40米)適量每日負(fù)荷120卡板勉強(qiáng)超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)。每日負(fù)荷150卡板。浪費(fèi)負(fù)荷不足的不飽和狀態(tài)。每日負(fù)荷70卡板不均在超負(fù)荷和不飽和之間波動(dòng)的狀態(tài)。上午負(fù)荷30卡板，下午負(fù)荷90卡板等待不產(chǎn)生價(jià)值的時(shí)間工廠中常見的浪費(fèi)還有搬運(yùn)、尋找、取放、轉(zhuǎn)身、返工、翻轉(zhuǎn)等；產(chǎn)生價(jià)值的工作就是浪費(fèi)。現(xiàn)象（例）不合適處l 物料從倉庫送到生產(chǎn)線，用了一半又退回；多余搬運(yùn)、場地占用l 加工用具放在身后3米處，每次轉(zhuǎn)身支拿；轉(zhuǎn)身浪費(fèi)、步行浪費(fèi)l 工具要用時(shí)總是難找到，有時(shí)臨時(shí)發(fā)現(xiàn)沒有了；尋找浪費(fèi)、等待浪費(fèi)l 每次花很長時(shí)間調(diào)機(jī)，材料也用了不少；轉(zhuǎn)換浪費(fèi)、不良浪費(fèi)工廠生產(chǎn)中，基于IE理念提出的七大浪費(fèi)： 等待的浪費(fèi)作業(yè)“動(dòng)作”中有沒有“等作”的情況。 設(shè)備“監(jiān)視”中有沒有“閑視”的情況。搬運(yùn)的浪費(fèi)物件空間的移動(dòng)。 時(shí)間的耗費(fèi)。 人力、工具的占用不良及修理的浪費(fèi)材料的損失。 設(shè)備、人員工時(shí)的損失。 額外的修復(fù)、選別、追加檢查o 額外的檢查預(yù)防人員。動(dòng)作的浪費(fèi)物件取放、反轉(zhuǎn)、對(duì)準(zhǔn)。 作業(yè)步行、彎腰、轉(zhuǎn)身。加工的浪費(fèi)多余的加上、顛倒的程序u 零散的步驟、不適、復(fù)雜庫存的浪費(fèi)不必要的搬運(yùn)、存放、防護(hù)、尋找。 資金占用、額外的管理費(fèi)用。 物品價(jià)值衰減、呆料、廢料。 空間場地占用、影響通過、使用、進(jìn)出料。 問題的掩蓋、能力不足的隱藏。制造多少的浪費(fèi)制造過多；制造過早； 制造過細(xì)；……◎VA的基本理念簡歷VA(Value Analysis價(jià)值分析)是英國丁程師麥爾斯(L．D．Miles)提出的改善方法。別名又稱VE(Value Engineering，價(jià)值工程)定義GB822387通過各相關(guān)領(lǐng)域的協(xié)作，對(duì)所研究對(duì)象的功能與費(fèi)用進(jìn)行系統(tǒng)分析，不斷創(chuàng)新，旨在提高所研究對(duì)象價(jià)值的思想方法和管理技術(shù)。目的在于以更低的成本，可靠地實(shí)現(xiàn)用戶所需功能．以獲取最佳的綜合效益?；纠砟罹褪翘岣吖δ軐?duì)成本的比值，以提升其價(jià)值。計(jì)算公式通過功能(F)提升與成本(C)下降．實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和工作價(jià)值(V)的提升: V=F/C功能和成本分析QC 講求的是“因果論“，要有因才有結(jié)果，有過程才有產(chǎn)出；IE 講求的是“方法論”，不同的方法有不同的效果，越少浪費(fèi)的方法效果越好；VA 講求的是“價(jià)值論”，功能越強(qiáng)價(jià)值越高，成本越低價(jià)值也越高。第四章節(jié) 改善的手法◎“現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)”的意識(shí)定義意識(shí)說明現(xiàn)場意識(shí)指到問題發(fā)生的場所把現(xiàn)場看作問題發(fā)生的根源、管理水平提升的基石。與其費(fèi)盡心思追求制度的“完美”，不如光踏踏實(shí)實(shí)搞好現(xiàn)場，才有“水到渠成”的效果?，F(xiàn)物意識(shí)指對(duì)發(fā)生問題的對(duì)象進(jìn)行確認(rèn)認(rèn)為現(xiàn)場的問題往往有形有據(jù)，哪里發(fā)生了問題，對(duì)什么造成廠影響，都應(yīng)加以明確?，F(xiàn)場問題往往源于細(xì)小之事?！颁镐讣?xì)流，匯聚成河；區(qū)區(qū)螻蟻，可以決堤?！辈蛔⒁庑∈?、細(xì)節(jié)，永遠(yuǎn)難以找出問題根源?，F(xiàn)實(shí)意識(shí)指實(shí)實(shí)在在地進(jìn)行分析，找出真正的原因就是拋棄完全憑經(jīng)驗(yàn)和感覺，工作中注重?cái)?shù)據(jù)和事實(shí)。比如發(fā)生了不良品，不是去討論誰的責(zé)任,而是了解“不良品的數(shù)量、比率、什么樣?在哪里發(fā)生?怎樣發(fā)生?”事實(shí)勝于雄辯，事實(shí)勝于猜測，就是現(xiàn)實(shí)的意識(shí)。◎“及時(shí)、及早、及至”的意識(shí)時(shí)間意識(shí)說明及時(shí)對(duì)應(yīng)要明確改善的時(shí)機(jī)，(1)用圖表表示隨時(shí)間的變動(dòng)；(2)明確異常的判定基準(zhǔn)；(3)發(fā)生異常馬上對(duì)應(yīng)；(4)交接更換及時(shí)確認(rèn)及時(shí)對(duì)進(jìn)展反饋(1)確定反饋的頻率；(2)前期結(jié)果報(bào)告的時(shí)間；(3)反饋評(píng)價(jià)的基準(zhǔn)。及早預(yù)防就是要防患于未然，事先建立起堅(jiān)固的、扎實(shí)的預(yù)防差錯(cuò)的防線(1)事前預(yù)測；(2)人員訓(xùn)練：(3)目視化管理；(4)愚巧化預(yù)防即刻處理(及至)就是能迅速、正確地開展工作,遇到突發(fā)異常時(shí)不會(huì)于忙腳亂(1)確定異常情報(bào)的獲??；(2)明了異常的處理方法；(3)開展模擬訓(xùn)練?！颉皢栴}、方法、協(xié)調(diào)”的意識(shí) 問題意識(shí)現(xiàn)場有許許多多問題，看不出有什么問題時(shí)，也就談不上改善，所以問題意識(shí)是最重要的。方法意識(shí)光有改善的愿望，沒有改善的技能，也只會(huì)“有心無力”。而且不同的方法可能有著完全不同的效果．這個(gè)方法行不通，不代表問題設(shè)法解決了．可以嘗試其他方法，協(xié)調(diào)意識(shí)有愿望，有能力，還需要有氣氛, 現(xiàn)場管理也需要造勢，需要配合，塑造良好的現(xiàn)場氣氛，養(yǎng)成積極的問題意識(shí)，掌握有效的改善手法，才能充分調(diào)動(dòng)和發(fā)揮人的積極作用，形成企業(yè)進(jìn)步的原動(dòng)力。第五章節(jié) 常用現(xiàn)場改善手法◎問題解決七步法問題解決七步法是開展現(xiàn)場改善的基本方法．具有廣泛的適用件。將通常進(jìn)行改善的PDCA過程，細(xì)分成七個(gè)關(guān)鍵的步驟，整理出來形成指導(dǎo)改善開展的方法，就是問題解決七步法。步驟內(nèi)容案例P(1)現(xiàn)狀把握根據(jù)問題意識(shí),從“實(shí)際值”同“期待值”的差異中敏銳洞察問題點(diǎn).(1)近期沖壓部發(fā)現(xiàn)前蓋板鉚接不良件數(shù)上升。 (2)因前蓋板鉚接不良，造成組裝線多次停線，而且前蓋板采購單價(jià)高，發(fā)生不良后難以修復(fù)．報(bào)廢金額大(104元/件)。依據(jù)公司的方針目標(biāo)，以及本部門本崗位的機(jī)能與職責(zé)，對(duì)比現(xiàn)狀找出問題點(diǎn)。與好的部門和崗位相比．用“看不慣”的眼光．找出問題點(diǎn)。使用問題檢查表，逐條對(duì)照找出問題點(diǎn)。運(yùn)用統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)、報(bào)告分析，找出問題點(diǎn)。根據(jù)客戶或相關(guān)工序的反饋信息，找出問題點(diǎn)。運(yùn)用5S的標(biāo)準(zhǔn)檢查現(xiàn)場工作，也是找出問題點(diǎn)的