【文章內容簡介】 控[1]化驗室按照經審核的《化學分析項目控制表》(工藝工程師制定、工藝及品質經理審核)頻次進行分析；[2]棕化線操作員按照《藥液分析報告單》要求添加藥液；[3]自動添加控制的藥液，超出控制范圍的需立即停止生產，檢查校準自動添加系統(tǒng)。 ③操作控制原則操作類別控制要求作業(yè)前準備生產前檢查設備參數(shù)、藥水濃度是否在控制范圍內確認《生產流程卡》及ERP 指示，明確板材基本信息、板材流程等必須進行來料檢驗，防止上工序缺陷板流入到本工序首板控制每次開機運行生產時需注意首板控制，檢查棕化質量，防止棕化不良過程控制放板間距適當，防止疊板大銅面朝上，朝前放置，防止卡板接板人員需每塊板檢查棕化質量，防止棕化不良作業(yè)后控制棕化后每塊板之間需用干凈的珍珠棉隔開，需烘板的用白紙隔開，保護棕化面不損傷棕化后到壓板前停留時間要求小于24h，防止棕化膜結合力下降返工處理對劃傷板可以采用1000目以上砂紙打磨并重新過棕化線返工對棕化不均勻或星點漏銅的板直接過棕化線返工1OZ的允許2次，2OZ以上允許返工3次異常處理停機超過一定時間重新生產前，需開機循環(huán)一定時間以增加藥水活性每種生產型號、保養(yǎng)、故障維修完成恢復生產必須做首板 ①操作控制原則操作類別控制要求作業(yè)前準備生產前檢查烘箱溫度、時間設置是否在控制范圍內過程控制烘板時需用白紙隔開，防止棕化膜擦花烘板時疊層高度需保持適當，保證各層均能達到規(guī)定的烘板溫度 （含預疊）①操作控制原則序號操作類別控制要求預疊作業(yè)前準備生產前檢查設備參數(shù)是否在控制范圍內確認《生產流程卡》及ERP 指示，明確預疊時疊層要求首板控制對于批量板及對位精度要求高的板必須進行首板檢查，觀察同心圓及內層圖形對位情況，首板合格再批量生產過程控制鉚釘長度應合適選取，防止鉚釘長度不合適而導致鉚合不牢鉚釘開花須均勻，保證鉚合緊固作業(yè)后控制鉚合后不宜停留太長時間（保證棕化到壓板在24h之內），防止棕化膜結合力下降鉚合后注意板面棕化膜損傷及鉚釘屑殘留返工操作對于首板檢查不合格的板必須進行返工操作異常處理保養(yǎng)、故障維修完成恢復生產必須做首板疊合作業(yè)前準備生產前確認《生產流程卡》及ERP 指示，明確疊合時疊層要求過程控制鋼板打磨前需要進行磨痕測試，保證磨鋼板的質量疊板時應檢查半固化片、銅箔、鋼板質量，防止帶來雜物影響層壓板質量疊板層數(shù)據(jù)生產參數(shù)規(guī)定進行，當超出規(guī)定層數(shù)時，料溫偏低，易導致固化不足鋼板、銅箔、化片、光板、芯板/預排板需放置在托盤的中心，防止壓合時滑板同一鋼板上的板厚必須一致；有配壓其它板時應注意配板參數(shù)，防止因厚度不一致時導致局部壓力、溫度不均勻，影響層壓板質量對“芯板+PP+芯板”的疊層結構，疊板時需要用離型膜或者保護銅箔把板與鋼板隔開，以防樹脂膠流到鋼板上，難以清潔內圍環(huán)境包括半固化片存儲環(huán)境及疊合環(huán)境，其溫濕度需要控制在標準范圍之內，保證半固化片質量不受溫濕度影響①操作控制原則操作類別控制要求作業(yè)前準備確認《生產流程卡》及ERP 指示，按照附件一《層壓工序生產參數(shù)表》設置壓合程序，保證壓合參數(shù)的準確性首板控制對于批量板、有特殊要求的板，需要做首板壓合，檢查壓合質量過程控制壓板過程中需隨時查看溫度、壓力等參數(shù)是否正常，保證壓合參數(shù)的準確性熱壓后將板轉入冷壓機中，并調節(jié)壓力與時間，防止殘余應力過多返工操作有以下嚴重缺陷的可考慮返工處理：嚴重擦花、厚度偏薄、偏厚、滑板等。但阻抗板、軍品板、客戶要求不能更改疊層的、使用N400013對應P片的不能返工返工流程：剝皮→高壓沖洗烘干→棕化→烘板（只對返工棕化的）→測量厚度→確定疊層→重新壓合異常處理保養(yǎng)、故障維修完成恢復生產必須做首板，并送實驗室進行Tg測試確認壓合效果 鉆靶①操作控制原則序號操作類別控制要求鉆靶作業(yè)前準備生產前檢查設備參數(shù)是否在控制范圍內確認《生產流程卡》及ERP 指示，明確是否為盲孔板流程及生產尺寸鉆靶前應檢查鉆嘴質量并校正精度，首板應檢查披鋒、對準度，合格后才可生產過程控制生產過程中隨時檢查鉆靶質量，每鉆一定數(shù)量孔后應校正鉆靶機中心和像點異常處理停機保養(yǎng)、故障維修完成恢復生產必須先進行精度校正，方可進行正式生產 對于層壓來說，特殊產品原則主要體現(xiàn)在壓合參數(shù)的不同，其參數(shù)是根據(jù)特殊結構板制作方法及特殊結構基本性能參數(shù)所設定的，具體如下表：特殊類型控制參數(shù)點控制方法偏離控制要求含三張PP片疊層結構高壓壓力適當降低或加高壓時機適當提前壓合程序設定壓力過大，則流膠過多，且容易滑板，影響層壓板板厚及品質厚銅板高壓壓力適當增加或加高壓時機適當提前壓合程序設定壓力小、加壓晚更容易導致層壓空洞特殊板材結構抽真空時間加長，各壓合參數(shù)按照其板材本身的性能來控制壓合程序設定特殊板材壓合參數(shù)偏離要求容易導致固化不良及其他層壓缺陷 ①上工序影響編號前工序缺陷對本工序的影響解決/預放措施1預疊孔沖孔不良對位精度不良及時進行沖孔精度測試并校正，保證沖孔精度 ②對后續(xù)流程影響編號主要問題原因分析解決措施對后工序的影響1劃傷員工操作不規(guī)范加強員工操作的規(guī)范性露基材纖維 嚴重時可引起開路2棕化不良前工序擦花、劃傷 棕化藥水濃度異常 棕化擦花加強前工序來板的檢查 加強棕化藥水的監(jiān)測 加強操作規(guī)范性 熱應力及剝離強度不合格3分層起泡銅皮或基材表面有污染、雜物、水汽等 半固化片揮發(fā)物含量高 固化不足或固化過度壓力過小 板子受潮 工程設計（圖形區(qū)域有大封閉區(qū)）內層壓合前烘板（特別是盲埋孔板、厚銅板、高Tg板等） 改善存放環(huán)境 優(yōu)化壓合程序 壓合后進行烘板 優(yōu)化工程設計，避免圖形區(qū)域的大封閉區(qū) 熱應力及剝離強度不合格4銅箔起皺銅箔未展平 鋼板不平整工程設計（局部無銅區(qū)過大） 外層半固化片含膠不足 層壓壓力過小、壓力不均勻加強操作的規(guī)范性 保證鋼板質量：平整度、清潔度及厚度在標準范圍之內 優(yōu)化工程設計（空白區(qū)鋪銅處理，減少空白區(qū)面積） 外層選用樹脂含量較大的半固化片 適當降低排板層數(shù)，減少壓力傳遞中的損失增大壓力外觀不平整 影響鉆孔及線路制作5壓痕排板時銅箔清潔不到位 鋼板有凸點，不平整潔凈房的潔凈度不達標 排板時清潔工作需到位 做好鋼板打磨和清潔工作改善通風口的過濾網(wǎng)效果，加強潔凈房的清潔工作 介質層厚度不合格，影響阻抗 導線壓痕可致線厚不合格，嚴重時引起開路 6板翹開料烘板不到位 排板時經緯不一致 層壓過程產生的各種殘留應力 工程設計（疊層不對稱）料烘板操作需到位 排板時分清經緯向，保證經緯一致 層壓完進行烘板除去層壓殘留應力 工程設計盡量避免出現(xiàn)不對稱的結構容易導致在后工序自動線上卡板 翹曲嚴重可導致絲印不良 影響鉆孔、銑板精度 編號主要問題原因分析解決措施對后工序的影響7層壓雜物排板時板面清潔不到位 保證環(huán)境清潔到位，控制層壓雜物來源（如碎銅屑、半固化片毛邊、毛發(fā)等）金屬雜物可引起短路 非金屬不耐熱雜物熱沖擊后引起分層 8層壓白斑半固化片膠含量低，流動度大 預壓過大，高壓時機不對 壓機溫度均勻性及平整度差壓力過小工程設計（圖形區(qū)域有大封閉區(qū)）需保證半固化片來料質量合格 增大壓力 優(yōu)化工程設計定期測試壓機溫度均勻性及平整度，不達標需通知設備工程師或供應商進行校正鉆孔及噴錫后可能會分層 熱應力及剝離強度不合格9層壓偏位PE沖孔不良 預疊時偏位，預疊效果不佳 排板疊層過高，上下層位置不一致，引起滑板偏位 升溫速率過快 內層芯板漲縮不一致加強前工序來板檢查 嚴格按規(guī)范操作，保證預疊時對位良好 適當降低排板層數(shù)，上下層位置應保持一致 降低升溫速率 優(yōu)化內層預放規(guī)則，減少因漲縮不一致引起的層壓偏位電測時開短路10沖孔不良靶標不全 沖孔時操作不規(guī)范 鉆靶機沖孔精度異常 加強前工序來板檢查 沖孔崗位需按規(guī)范操作 制程工藝需定時測試鉆靶機精度，不達標需通知設備工程師或供應商進行校正鉆孔時鉆偏孔 11板厚不符半固化片錯用、多用、少用 芯板用錯 工程設計錯誤疊合需按原則進行作業(yè)前準備和作業(yè)操作 優(yōu)化工程設計，避免板厚理論厚度趨近于工程設計范圍的上下限介質層厚度不合格，影響阻抗 12漲縮超標內層預放不合理 光繪預放時沒有按規(guī)定值預放優(yōu)化內層預放規(guī)則 光繪員工操作時應細心影響銑板精度，尺寸不合格