【文章內容簡介】 墊鐵安裝 表面處理 設備找正 二次灌漿 內件附件安裝 內部清掃 保溫、防腐層 最終檢查 工程交接 工程竣工 檢查內容 錄 檢查項目 檢查項目 、強度、標高 基礎驗收 調整內容 2． 設備安裝前準備工作 基礎的檢查、驗收及處理 設備基礎的位置、幾何尺寸和質量要求，應 符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。基礎移交時，基礎施工單位應提供完整的竣工資料，基礎中心線標高標注明確。基礎交接時應辦理工序交接手續(xù)。 基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。 傳動設備基礎的混凝土強度達到 80%以上，基礎承重面上應預留出墊鐵高度，預留高度 2550mm。 按土建圖和安裝圖對基礎各部尺寸及位置進行復查，允許偏差見表。 基礎各部允許偏差表 序號 偏差名稱 允許偏差值 (mm) 1 坐標位置（縱、橫中心線） 177。20 2 不同平面的標高 20 3 基礎平面外形尺寸 177。20 4 凸臺上平面外形尺寸 20 5 凹穴尺寸 +20 6 平面的水平度 每米 5 全長 10 7 垂直度 每米 5 全長 10 8 預埋地腳螺栓 標高（頂端） +20 中心距（在根部和定部測量） 177。2 9 預埋地腳螺栓孔 中心位置 177。10 深度 +20 孔壁鉛垂度每米 10 基礎處理 對于不符合驗收標準的由基礎施工單位處理。 需二次灌漿的基礎表面，應鏟麻面，麻點深度一般不小于 10mm，密度以每平方分米內有 35 點為宜，表面不允許有油污，其它雜物及疏松層。 放置墊鐵處的基礎表面應鏟平，其水平度允許偏差為 2mm/m。 預留螺栓孔內的碎石，泥土雜物和積水，必須清理干凈。 對于以鋼結構面為基礎的靜止設備，其鋼結構必須符合鋼結構施工質量驗收規(guī)范的要求。 設備開箱檢查與驗收 設備安裝前，應對設備進行驗收，檢查其出廠合格證、技術資料、核查外觀及尺寸，并清點附件。 設備的開箱檢驗，應在甲、乙雙方有關人員參加下進行，其內容包括： 對照裝箱清單，核對機器的名稱、型號、規(guī)格、包裝箱號、箱數(shù)、零部件數(shù)量 等。 隨機技術資料，專用工具應齊全完好。 對主機及附屬設備及零部件進行外觀檢查，并核實零部件的品種、規(guī)格、數(shù)量等。 凡與機器配套的電氣、儀表等設備配件，應由各專業(yè)人員進行驗收，妥善保管。 設備開箱檢查后，對備件和隨機部件應分類造冊，妥善保管，備件應移交建設單位保管，并辦理移交手續(xù)。 安裝前技術資料準備 機器的出廠合格證明書 制造廠提供的有關重要零件和部件的制造、裝配等質量檢驗證書及機器的試運轉記錄。 機器與設備安裝平面布置圖、安裝圖、基礎圖、總裝配圖、主要部件圖、易損零件圖及安裝使用說明書等。 機器的 裝箱清單。 安裝技術要求 設備的找平、找正采用墊鐵法。 墊鐵布置原則：在固定螺栓兩側各臥置一組墊鐵，應盡量使墊鐵靠近螺栓；當螺栓間距小于 300mm時，可在各螺栓的一側放置一組墊鐵；相鄰兩墊鐵組間距一般應為為 500mm左右；有加強筋的設備底座，墊鐵應墊在加強筋下。 設備的找平與找正應按基礎上的安裝基準線（中心標記，水平標記）對應設備上的基準測點進行調整和測量，調整和測量的基準應按供應商的規(guī)定，如無規(guī)定，應執(zhí)行下列規(guī)定： 設備支承（耳式支坐、支架等）的底面標高應以基礎上的標高基準線為基準。 設備的中心線 位置應以基礎上的中心點為基準。 立式設備的方位應以基礎中心線為基準。 立式設備的垂直度應以設備兩端的測點為基準。 臥式設備的水平度一般以設備水平中心線為基準。 臥式換熱設備的安裝坡度應按設計圖樣或技術文件的要求確定。 、找平應符合以下規(guī)定： 找正、找平應在同一平面內互成直角的兩條或兩條以上的方向進行。 設備的找平工作應借助于墊鐵進行，不能用緊固或放松固定螺栓及局部加壓等方法進行調整，緊固螺栓前后設備的各檢查項目均應在允許偏差之內。 安裝偏差執(zhí)行業(yè)主供貨商的文件規(guī)定，如無規(guī)定，應執(zhí)行下表中的規(guī)定 。 設備安裝偏差表 檢測項目 普通立式設備（ mm） 臥式設備（ mm） 中心線位置 177。5 177。5 標 高 177。5 177。5 不水平度 軸向 L/1000 徑向 2D/1000 不垂直度 ≯ 20 方位 沿底坐圓周 ≯ 10 沿人孔（或接管口）外筒體圓 周測量 ≯ 10 其中 L—臥式設備兩支座間的距離 D—設備的外徑 在工作溫度下要膨脹或收縮的臥式設備，滑動側的螺栓螺母，在設備找正找平并固 定墊鐵后先擰緊螺母，等設備配管完成后，再松動滑動端支座螺母，使其與支座間留有 13mm的間隙，然后再安裝一個旋緊螺母緊固。 設備安裝經(jīng)檢查合格并按規(guī)定辦理隱蔽工程記錄后，方可進行墊鐵點焊、防腐。 設備內件安裝，應根據(jù)制造商的要求進行，設備安裝完后，經(jīng)業(yè)主檢查合格，并辦理設備封閉手續(xù)。 靜止設備現(xiàn)場是否需要試壓由甲、乙雙方商定。如需試壓按如下規(guī)定進行：（設備耐壓試驗一般均以水為介質考慮，如有的設備不允許以水為介質試壓可根據(jù)甲方及、設計院要求依據(jù)設計、施工規(guī)范的規(guī)定選取試壓用介質及壓力，并經(jīng) 安裝單位技術負責人和當?shù)丶夹g安全監(jiān)察部門檢查、批準后方可進行） 設備試壓前的準備工作 試壓有關人員應熟悉設備結構和技術要求。 對設備內部進行清洗檢查并封閉良好。 對設備外部連接件及襯墊、緊固螺栓檢查應符合要求。 設備最高處應設排氣口，以便充水時能將設備的空氣排盡。 試壓用的臨時盲板及其他輔助部件，應有足夠的強度，滿足試壓要求。 試壓前應在設備的最高處和最低處裝設兩塊壓力表，試驗壓力以設備最高處的壓力表讀數(shù)為準。壓力表精度不低于 級，量程為最大被測壓力 倍。 水壓試驗的水溫不得 低于 5℃ ，對不銹鋼設備水中氯離子深度不超過 25ppm。 設備充滿水后，待設備壁溫與試驗水溫大致相同后緩慢升后至規(guī)定試驗壓力，穩(wěn)壓 30 分鐘，然后將壓力降至設計壓力保持 30 分鐘，同時檢查有無損壞宏觀變形，泄漏及微量滲透。若有上述情況發(fā)生應及時卸壓，查明原因及時處理。消除后重新試壓。 水壓試驗后，應及時將水排凈；排水時，不得將水排至基礎附近；排水后用壓縮空氣將設備內吹凈。 對在制造廠已作過耐壓試驗且有完整的試壓文件的設備，安裝時可不做耐壓試驗。但對于由主法蘭連接的設備及列管式換熱器等，在運輸過程中容易引起漏應在設 計壓力下用液體測其嚴密性。 對甲方及設計要求不允許有微量泄漏的設備，在耐壓試驗合格后應作氣密性試驗。 氣密性試驗前設備上的安全裝置、閥類、壓力計、液面計等附件及全部內件均應裝配齊全，并經(jīng)檢查合格。 氣密性試驗所用氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其它氣體。 氣密性試驗時，緩慢升壓至設計壓力至少保持 30min 同時以噴涂發(fā)泡劑等方法檢查有無微量氣體泄漏。 二、 工藝 、消防、采暖給排水管道 安裝方案 （一） 碳鋼、不銹鋼管道安裝 1）參加設計交底，熟悉設計資料。 2）參加圖紙會審，認真消化設計 內容，了解設計意圖。 3）準備施工所用的各種標準、規(guī)范，并編制詳細施工方案。 4）準備材料計劃并報業(yè)主批準。 5）準備好施工所用的各種工、機具及計量、檢測設備。 6）合格焊工登記，對合格焊工姓名、編號、合格證項目進行審查備案。 7）組織管道施工人員進行技術交底。 8）材料入庫和檢驗，并做好材料標識。 9）管道預制和安裝。 10）管道焊縫外觀檢查及無損探傷。 11）管道試壓前檢查。 12）管道壓力試驗。 13）管道防腐保溫。 13）管道沖洗及吹掃。 14）管道系統(tǒng)氣密性試驗。 15）管道交工并辦理中間交接 手續(xù)。 管道下料切割、坡口加工方法 預制場內管道使用鋸床和坡口機加工，現(xiàn)場安裝時不銹鋼管切割應采用專用砂輪切割機或等離子切割機切割，不得與碳鋼管混用。坡口加工時短管用機械加工，長管采用角向磨光機加工，角向磨光機也不得同碳鋼管混用。坡口加工好后應用內磨機將飛邊、毛刺清除干凈。 碳鋼管管徑≥ 89mm，用氧 乙炔焰下料切割。坡口加工使用氧 乙炔焰割制后用角向磨光機磨去氧化層并保證坡口光滑，內口用內磨機打磨干凈。管徑≤ 89mm 時，用砂輪切割機和角向磨光機進行下料和坡口加工。 管道開孔 管道 開孔一律采用機械鉆孔加工。 除銹方法機械除銹，手工涂漆，先將直管底漆刷好，待系統(tǒng)試壓（重要管線為系統(tǒng)氣體泄漏性試驗）結束后，再補刷焊口部分及面漆。 其它 安全閥先按設計位置定位安裝，在使用前拆下，由廠方負責委托當?shù)貏趧影踩块T指定的單位調校。 流量計等貴重儀表件先不安裝，做假管段代替其位置連接配客，待管道系統(tǒng)吹掃、試壓結束后再拆除假管段，安裝這些貴重儀表件。 施工準備階段 1）技術管理人員、質量管理人員、材料管理人員、成本控制人員、安全管 理人員、施工隊 長、班組長必須參加設計交底和施工圖繪審，弄清楚生產(chǎn)工藝特性、設計意圖、選材原則、執(zhí)行標準、特殊要求、圖面符號內涵繪審等，把所有的問題落實清楚。 2）施工方案必須經(jīng)過討論、審查、批準后方可實施，在實施前必須進行技術交底，參加人員：施工隊長、班組全體成員、技術員、材料員、安全員、及儀表專業(yè)技術員，交底內容必須有方案的基本設想、設計文件介紹、不同介質、溫度、壓力下的管線材料選擇、施工方法、質量標準、驗收規(guī)范、質量記錄要求、工期、安全、注意事項、產(chǎn)品標識規(guī)定。 3）材料計劃有編制人、審核人、批準人三級簽字，對每一種 材料必須注明名稱、材質、規(guī)格、型號、標準號，國外進口材料還必須注明使用線號、特殊要求項目等。 4）所有材料都必須經(jīng)檢查（復驗）合格方可入庫，每種材料都必須注明標識，庫內管理必須符合有關規(guī)定。發(fā)給班組的材料應是檢驗合格的材料。 5）計量器具、檢測設備必須經(jīng)效驗合格且有效期內使用。 6）閥門必須經(jīng)試壓合格，安裝時必須處于關閉狀態(tài)，且不得隨意開啟。 7）所有管道材料的存放都應嚴格按照有關物資貯存的規(guī)范要求執(zhí)行。 閥門試驗 搭設防風、防雨的工作棚，內部配置壓力試驗機、水源等，劃分合格、不合格品存放區(qū)，合格、不 合格、待檢標識牌。 本標段的全部閥門在一起試驗， 100%進行試驗檢驗。 用手動壓力泵給閥門加壓。 閥門壓力試驗先進行 倍的強度試驗，再把壓力降至設計壓力進行密封性試驗。 合格的閥體上用油漆寫上“√”標識，不合格的做“”標識，分別放到“合格”和“不合格”區(qū)域，不合格的進行更換處理。 管道加工 1）管子切斷前應及時移植原有標記。并認真核對圖紙上的尺寸，正確無誤后方可切割。 2）管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口斷面傾偏差不應大于管徑的 1%，且不得超過 3mm。 管 道的焊接 1）管道焊接前應檢查坡口表面是否清理干凈，對于不銹鋼和碳鋼材質的焊口清理范圍不得小于 10 毫米，并且清理完后應及時焊接。 2）管道對接口的組對應做到內壁齊平，錯邊量不得超過壁厚的 10%，且不大于 2毫米。 3）管支架與管子之間的焊接必須由合格焊工承擔，不得對管子本身有“咬肉”現(xiàn)象，焊后藥皮必須清理干凈，以便于檢查，管支架安裝必須牢固，且滑動支架、導向支架、固定支架的位置必須嚴格按設計規(guī)定，彈簧支、吊架的安裝必須按設計及說明書要求進行，不得隨意調整。 4）承插焊口、角焊口不允許一遍成形，且各層起止點必須 錯開，管道焊接不得采用氧 乙炔焰焊接。 5）管道焊縫位置應符合下列規(guī)定： 管段上兩對接焊口中心間距，當公稱直徑≥ 150 毫米時，不應小于 150 毫米；當公稱直徑＜ 150 毫米時，不應小于管子外徑。 縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。 焊縫距支、吊架凈距離不小于 50 毫米 不宜在管道焊縫上及其邊緣上開孔。 6）焊接（包括點焊）工作，必須由合格焊工實施，對每一材質、每一類型的焊接都必須有成熟的焊接工藝，有經(jīng)批準的焊接工藝卡，焊工必須清楚所焊管子的材質，該用什么焊材，選擇最佳工藝參數(shù)，嚴格按照焊接工藝卡執(zhí)行。 7）在施工期間還要注意：當電弧焊時環(huán)境風速≥ 8m/s，相對濕度大于 90%，雨、雪天氣，要采取防風、防潮、防雨（雪）措施。 管道預制和安裝 1）管道預制管安裝應在土建工程和設備安裝工程檢驗合格并辦理交接手續(xù)后方可進行。 2）管道預制應嚴格按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質選配管道組成件。 3）管道施工人員應按照管道單線圖上編好的焊口號認真做好焊接紀錄。 4）自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。 5）預制完的管段應將內部清理干凈，并封閉管口、妥善保管。 6）管子對口時應在距接口 中心 200 毫米處測量平直度，當管