【文章內(nèi)容簡介】 不得有裂紋等缺陷； 焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子?。▽τ诓讳P鋼），氧 乙炔焰（對于碳鋼）等熱加工方法。在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整； 管子或管件對接焊縫組對時內(nèi)壁應(yīng)平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚的 10%，且不應(yīng) 大于 2mm； 焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接施工進行； 不應(yīng)在焊縫及邊緣開孔。當(dāng)不可避免時，應(yīng)對開孔部位焊縫 進行 100%的射線探傷檢 查，確認無不允許缺陷時，方可進行下道工序施工； 焊件組對應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施，防止焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形； 與母材焊接的工卡具，其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號；拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整，與母材表面平齊； 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材； 焊接時應(yīng)采取合理的施焊方 法和施焊順序； 施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng) 12 錯開； 每條焊縫宜一次連續(xù)焊完；當(dāng)因故中斷時應(yīng)有防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊； 焊材及焊接工藝參數(shù)選用 序號 焊接接頭類型 焊條選用 焊絲選用 規(guī)格型號 （ mm） 電流范圍 （ A） 規(guī)格型號 （ mm） 電流范圍 （ A） 1 20+20 J507 Ф 80~100 H08Mn2Si Ф 90~110 2 316L+316L A022 Ф 80~100 H00Cr19Ni12Mo2 Ф 90~110 3 0Cr18Ni10Ti+ 0Cr18Ni10Ti A132 Ф 80~100 H0Cr21Ni10Ti Ф 90~110 2 焊接方法 對于管徑≤ 2″，壁厚≤ 管線可采用 GTAW（全氬弧）； 對于管徑≤ 3″，壁厚≥ 4mm 管線，可采用 GTAW+SMAW（氬電聯(lián)焊）； ，但必須焊兩層以上。 ，凸臺焊接時第一層應(yīng)采用氬弧焊，確保根部焊 透。并在施焊前由檢查員檢查合格后方可施焊。 3 焊接環(huán)境要求 管子焊接時，管內(nèi)徑防止穿堂風(fēng)； 當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列條件之一時又無防護措施不能進行施焊。 1）相對濕度≥ 90%， 2） 手工電弧焊風(fēng)速大于 8m/s 3） 鎢極氬弧焊風(fēng)速大于 2m/s 4）下雨、下雪或有風(fēng)沙的天氣。 4 施焊溫度要求 對于碳鋼管的焊接 ，環(huán)境溫度低于 20℃時，不可進行焊接，只有將環(huán)境溫度提高 20℃以上時，或?qū)δ覆倪M 行預(yù)熱方可進行焊接； 對于不銹鋼管的焊接，環(huán)境溫度低于 5℃時，不可進行焊接，只有將環(huán)境溫度提高 5℃以上時，方可進行焊接； 5 焊后檢查 ，焊渣及熔合性飛濺應(yīng)清理干凈。不應(yīng)有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣存在。 面余高對 要求Ⅱ級以上焊縫 e≤ 1+ 且不大于 3mm。對要求Ⅲ以下的焊縫 e≤ 13 1+ 且不大于 5mm，焊縫每側(cè)增寬 12mm。 不銹道焊縫不允許有咬邊現(xiàn)象，其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于 ,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于 100mm，小于 的咬邊可進行打磨圓滑過渡 ,大于 的應(yīng)進行補焊修磨。 角接接頭和搭接接頭的角焊縫焊角高 度不應(yīng)小于最薄側(cè)母材的厚度。 角焊縫必須全部滿焊。焊接結(jié)束后要立即清理焊渣。焊縫表面檢查結(jié)束后，焊接管理員要及時做好跟蹤管理工作，做好各項檢驗和焊接記錄。 不銹鋼管道焊接接頭焊后應(yīng)進行酸洗和鈍化處理。 6 熱處理和無損檢測 裝置區(qū)內(nèi)的所有酸性氣（ SG）管道、酸性水管道（ SUN、 ADW）、凈化水管道（ PUW）、溶劑管道（ LSV/RSV 貧富液）、氣氨管道（ GA）、急冷水管道（ CHW） 根據(jù)設(shè)計要求進行硬度檢測， 對 對以上管道 焊縫 和與這些管道焊接的支架 進行熱處理。 熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不 少于焊縫寬度的 3 倍，且不小于 25mm。加熱區(qū)以外100mm 范圍內(nèi)應(yīng)保溫，且管道端口應(yīng)封閉。 熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應(yīng)符合下列要求： 1）加熱升溫至 300℃后，加熱速度應(yīng)按 5125/δ /h 計算，且不大于 220℃ /h。 2）非合金鋼恒溫時間為每毫米壁厚 2 min min，且總恒溫時間不得少于 30min。在恒溫期間，各測點的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于 50℃。 3）恒溫后的冷卻速度應(yīng)按 6500/δ /h計算，且不大于 260℃ /h。冷至 300℃后可自然冷卻。 經(jīng)焊后 熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應(yīng)重新進行熱處理。 裝置區(qū)內(nèi)所有的液硫管道（ S）和蒸汽夾套管的內(nèi)管施工要求進行氬弧保護焊打底。 蒸汽夾套管的內(nèi)管施工要求進行 100%RT 無損檢測。 管道焊接接頭的無損檢測，應(yīng)按 JB4730 進行焊縫缺陷等級評定。 每名焊工在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的 40%，且不少于 1個焊接接頭 抽樣檢測的焊接接頭涉及的不同管徑，檢測位置應(yīng)由檢查員根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。 焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工 的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗；不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼不得超過 3 次， 其余鋼種管道不得超過兩次。 焊接接頭熱處理后，首先應(yīng)確認熱處理自動記錄曲線，然后在焊縫及熱影響范圍區(qū)各取一點測定硬度值。抽檢數(shù)不得少于 20%，切不少于一處。熱處理后焊縫的硬度值，不宜超過母材標(biāo)準(zhǔn)布氏硬度值加 100HB，且應(yīng)符合以下規(guī)定： 14 a）合金總含量小于 3%，不大于 270HB； b）合金總含量 3%10%，不大于 300HB； c）合金總含量大于 10%，不大于 350HB。 進行無損檢測的管道，應(yīng)在單線圖上標(biāo)明焊縫編號、焊工代號、焊接位置，無損檢測方法、返修焊縫位置、增透焊縫位置等可追溯性標(biāo)識。 進行焊接接頭熱處理的管道，應(yīng)在單線圖上標(biāo)明熱處理及硬度試驗的焊縫編號。 無損檢測完成后，應(yīng)填寫相應(yīng)的檢測報告。 七、試壓、吹掃 ： 1) 有經(jīng)審批的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。 2) 試壓需用水、電、氣準(zhǔn)備到位； 3) 管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計要求并由施工單位、總包、監(jiān)理單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認下列條件： A 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計 文件安裝完畢； B 管道材質(zhì)、支、吊架的型式、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格； C 焊接工作已全部完成； D 焊縫及其它要檢查的部位，不允許隱蔽； E 試壓用的臨時盲板加置正確、安全可靠，標(biāo)志明顯，記錄完整； F 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置； G 閥門方向安裝正確；臨時加固措施符合要求，安全可靠、開關(guān)正確。 H 不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、儀表、安全閥及已運行的管道等，要拆下或加置盲板隔離，并有明顯標(biāo)志。 I 管道試驗用的壓力表不少于兩塊，并校驗合格，其精度等級不應(yīng)低于 級，其量程應(yīng)為試 驗壓力的 ～ 2 倍。 4）管道系統(tǒng)試壓前，須經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理等相關(guān)單位對下列資料審查確認： A 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書； B 管道組成件安裝記錄； C 管道系統(tǒng)的防腐隱蔽工程記錄； D 管道清潔度檢查記錄； E 管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測布片圖； 15 F 無損檢測報告； G 設(shè)計變更及材料代用單。 ：管道試壓采用潔凈水（水壓試驗）、空氣或氮氣（氣壓試驗）、奧氏體不銹鋼管道試壓用水，氯離子含量不得超過 25mg/L。 ： 1）液體壓力試驗的壓力為設(shè)計壓力的 倍； 2）氣體壓力試驗的壓力為設(shè)計壓力的 倍 ； 3）中低壓夾套管道液體壓力試驗的壓力為設(shè)計壓力的 倍； 嚴(yán)密性試驗壓力為設(shè)計壓力； 4）高壓夾套管道液體壓力試驗的壓力為設(shè)計壓力的 1. 5 倍；嚴(yán)密性試驗壓力為設(shè)計壓力； ： 1）封閉管道系統(tǒng)（或管段）； 2）安裝低點排放閥，高點放空閥和壓力表。 3）連接進水管及加壓泵 4）向試壓系統(tǒng)內(nèi)注水、加壓，進行試壓。 5）試壓結(jié)束后排水。 ： 1) 水壓試驗時環(huán)境溫度和水溫要求： A 非合金鋼的管道系統(tǒng)：不低于 5℃； B 合金鋼的 管道系統(tǒng)：不低于 15℃。 2）輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行。試驗介質(zhì)宜采用空氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。 3) 試驗壓力要以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 4)管道水壓試驗時，須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣，緩慢升壓至試驗壓力，保壓時間不小于 10min，檢查接口管件等無異?，F(xiàn)象，隨即降到設(shè)計壓力進行嚴(yán)密性試驗，停壓 30min 檢查，系 統(tǒng)以不降壓，無泄漏、無變形為合格。 4）氣體壓力試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度，預(yù)試驗壓力應(yīng)根據(jù)氣體壓力試驗壓力的大小，在 MPa~ MPa 的范圍內(nèi)選取。 5) 氣體壓力試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升至試驗壓力的 50%時，穩(wěn)壓 3 min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3 min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10 min，再將壓力降至設(shè)計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。 16 6)試壓過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應(yīng)重新試驗 。 7) 壓力試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，當(dāng)最高壓力降至表壓為零時，應(yīng)及時打開進氣口，嚴(yán)禁造成負壓。 8）水壓試驗合格后，試驗介質(zhì)應(yīng)排放到指定的位置，排放時應(yīng)注意人身的安全。 9）試驗完畢后，應(yīng)及時拆除所有盲板，核對記錄，并填寫“管道試驗記錄”。 ，應(yīng)進行吹掃 600mm 的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于 600mm 的氣體管道宜采用空氣吹掃；公稱直徑小于 600mm 的蒸汽管道宜采用蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。 ，經(jīng)審查批 準(zhǔn)后，向參與吹掃人員進行技術(shù)交底。 ： a）不應(yīng)安裝孔板法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，并對已焊在管道上的閥門和儀表采取相應(yīng)的保護措施 b)不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。 c)管道支架、吊架要牢固，必要時應(yīng)予以加固。 ，管道上及其附近不得放置易燃物。 、支管、輸排管依次進行，吹出的臟物不得進入已清理合格的管道系統(tǒng)，也不得隨地排放，污染環(huán)境。 ，不得再進行影響內(nèi)清潔的其他作業(yè)。