注塑過程中常見的問題(編輯修改稿)
2025-04-21 05:26 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 速度予以解決。1白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響找了一段，供參考：注塑產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中發(fā)生表面有麻坑現(xiàn)象有兩個原因：；，注塑壓力及注塑速度未調(diào)試到最佳狀態(tài)(依原料品種，產(chǎn)品大小的不同而不同)。在描述注塑件的缺陷時將涉及許多技術(shù)術(shù)語。其中包括流痕、銀絲、燒傷、氣孔等。缺陷原因注塑件產(chǎn)生缺陷的某些典型的原因是工藝參數(shù)不正確，材料干燥不佳，滯留時間過長，熔料溫度不適當(dāng)，模具設(shè)計錯誤，模具或機床被磨損。當(dāng)初步判斷屬于某類缺陷之后，就需對缺陷進行詳細的診斷。這時對造成注塑件缺陷的前題來說，可能出現(xiàn)200種不同的狀況。一旦確定了具有最大可能性的有關(guān)前題時，即可開始糾正不良現(xiàn)象的行動。往往可能直接從前題中得出結(jié)論，則可以按照向用戶推薦的行動方案采取行動。 缺陷和原因之間的關(guān)系 注塑件的征兆和前題之間并不是始終具有確定的關(guān)系。換句話說，不同的征兆可能有著相同的前題。專家系統(tǒng)的用處不在于顯示了征兆之間關(guān)系的首次判斷，而是在進一步信息的幫助下，在所有有關(guān)前題中確定可能性最大者。至少達到80%的可能性時才認為這種前題具有充分的依據(jù)，當(dāng)?shù)陀?0%時，按照規(guī)則仍不加以考慮。在判斷注塑件缺陷時，如果只有將出現(xiàn)缺陷的信息，則對于判斷缺陷是很不夠的。只有在充分探索之后，由專家或?qū)＜蚁到y(tǒng)明確地描述最大可能的前題。在此過程中將涉及以下各種重要問題：①材料種類；②產(chǎn)生缺陷的可能部位；③產(chǎn)生缺陷的可能時機；④缺陷的現(xiàn)象；⑤材料的預(yù)處理狀況；⑥使用模具的狀況及機床種類。需根據(jù)征兆考慮不同的條件。并應(yīng)對每一種獨立的征兆設(shè)置這些條件。 廢疵品原因分析：注塑件廢疵品大部分是在試模過程中產(chǎn)生的，所以，僅就試模時塑件易產(chǎn)生的缺陷進行原因分析。常見的注塑缺陷是：飛邊、缺料、縮坑、氣泡、熔接痕、破裂、翹曲變形、白化、流痕、噴射流、顫紋、模糊、銀條、燒焦、表面光澤不良、起層等。在注塑成型過程中，制品缺陷產(chǎn)生的主要原因是： (1)成型塑件設(shè)計不合理；(2)模具設(shè)計、制造不合理；(3)塑料本身的性質(zhì)；(4)成型工藝條件選擇不當(dāng)；(5)注塑機型號匹配不合理。因此，解決塑料注射成型不良這一問題，可從注射機、成型條件與模具(包括制品設(shè)計)、塑料等方面入手。然而，從塑料中尋求缺陷產(chǎn)生的原因很困難，因為成型件的缺陷常常是由前面所述幾種原因相互藕合作用而形成的，故缺陷的形成原因有賴于廣大工程技術(shù)人員的經(jīng)驗與判斷。二、對策合理的塑件設(shè)計設(shè)計塑件是要壁厚均勻，這是因為成型周期中的冷卻時間是由塑件壁厚決定的，若某一部分較厚，冷卻時間受厚的部分影響而延長成型周期，使成型效率降低；另外如果壁厚不均，則造成收縮不均，產(chǎn)生縮坑或者內(nèi)部應(yīng)力，以至發(fā)生變形或者開裂。塑件設(shè)計要具有一定的脫模斜度，保證塑件的順利脫模。因為內(nèi)部應(yīng)力往往集中在面與面的相交處，即集中在拐角，為了減少變形，在根部設(shè)計圓角可使應(yīng)力分散，同時還能改善塑料的流動性，也有利于脫模。有時為了增強塑件或提高塑料的流動性，需設(shè)置加強筋，要注意在脫模方向上應(yīng)設(shè)有反向斜度。改進模具設(shè)計澆口設(shè)計是一個重要且復(fù)雜的問題，其形式有直接澆口、側(cè)澆口、潛伏式澆口、點澆口等。實際制造中如何選擇澆道排列、澆口種類與位置，大多是由塑件的形狀、尺寸精度和外觀要求而決定的，同時其澆道的形式也是多種多樣的。為了使塑料填充的過程同時結(jié)束，澆口與澆道必須平衡。在注塑過程中，注射到模具型腔內(nèi)的熔融塑料溫度為200～300℃左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下，溫度降低是由于模具通入冷卻水將熱量帶走，因此冷卻系統(tǒng)的合理性直接影響塑件的尺寸精度和機械性能。在實際注塑模時還必須考慮排氣的問題，如果注塑模型腔內(nèi)的氣體不能順利排出，將使制品產(chǎn)生氣泡、疏松、充填不滿、熔接不牢、制件表面發(fā)泡，或在注塑時由于氣體被壓縮所產(chǎn)生的高溫使制件底部炭化燒焦。常用的排氣方法很多，例如利用排氣孔槽排氣、配合間隙排氣等。在設(shè)置頂出系統(tǒng)時應(yīng)綜合考慮，以避免變形、白化、卡滯現(xiàn)象發(fā)生。調(diào)整注塑工藝對于不同類型和牌號的塑料，其烘干與成型時的熔體溫度都是有明確規(guī)定的，因此在制定成型工藝時，可根據(jù)制品所用塑料的具體要求，確定其烘干與加熱料筒的溫度。壓力也是成型工藝的重要參數(shù)，壓力分為注射壓力與保壓壓力兩個階段。注射壓力是指推動螺桿將熔體注入模具型腔內(nèi)所用的壓力，保壓壓力是指在填充即將完成時，注入熔體來補足制品因冷卻固化而引起體積收縮的補充過程所用的壓力，在成型過程中，正確的選擇注射壓力和保壓壓力與注射速度，是成型工藝成敗的關(guān)鍵。目前，大多數(shù)注塑機采用電腦控制，采取分級注射的方法。選用高效的設(shè)備選用注塑機時應(yīng)考慮與模具的匹配問題，鎖模力既要滿足要求又不能過大，每次注射量不小于塑件加澆道凝料的重量。設(shè)備注意經(jīng)常維護，保證生產(chǎn)的正常運行。 結(jié)束語由于注塑成型是一個復(fù)雜的過程，影響制品成型的因素很多，往往在改善一個因成型因素所帶來的制品缺陷，可能會使另一個以
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