【文章內容簡介】 在低于 25℃不超過 210min，高于 25℃時不超過 180min，并在砼初凝前將下 層砼澆筑完畢。 砼的振搗： 柱、梁砼采用插入式振動棒振搗，樓板砼采用平板振動器振搗。 采用振動棒振搗時澆筑層厚度不大于其作用部分長度的 ；要做到快插慢拔，插點要均勻排列。其移動間距不大于作用半徑的 ，與模板的距離不大于其作用半徑的 ，并避免碰撞鋼筋、模板和預埋件等；插入下層砼的深度不小于 50mm。 砼的振搗，以其表面呈水平并出現(xiàn)均勻的水泥漿和不再冒氣泡、表面不再下沉為宜。 砼的養(yǎng)護： 砼澆筑完后 12小時內即加以養(yǎng)護，平面砼安排專人采用覆蓋塑料薄膜或棉氈的方法進行養(yǎng)護，立面砼采用噴砼養(yǎng)護劑 進行養(yǎng)護，并均在外層覆蓋適當厚度的草簾保溫養(yǎng)護。養(yǎng)護時間據(jù)氣溫決定，一般不少于 7晝夜。 施工縫的留置 : 按施工規(guī)范及設計留置。 施工縫處繼續(xù)澆筑時的處理方法： 施工縫處混凝土的繼續(xù)澆筑，必須待已澆筑砼抗壓強度達 。 表面清理干凈，除掉松動的石子和軟弱層砼及浮漿，并充分濕潤和沖洗干凈且無積水。 接觸面鋪一層 20～ 50mm（根據(jù)經(jīng)驗，視具體情況確定）厚與砼配比相同的砂漿或減石子砼。 加強施工縫處的振搗，由下而上精心操作。 澆筑后 1012小時后開始覆蓋保溫。 13 砼澆灌時從高處下落時，其自由下落 高度不應大于２米，當可能發(fā)生離析時，應采用串筒或斜槽下落，串筒的最下兩節(jié)應保持與砼澆灌面垂直。 : 澆筑時盡量避免 樓層上 的 操作人員 踩踏鋼筋， 振搗人員應注意好板內的鋼筋，不得任意踩踏，人員行走應設馬凳，鋪設架板，現(xiàn)場鋼筋班組的值班人員應及時進行整修鋼筋，以保證構件的質量。 14 第六章 鋼結構工程 （一）鋼結構生產(chǎn)制作 材料管理 建筑結構鋼材必須具有足夠的強度、良好的塑性、韌性、耐疲勞性及優(yōu)良的焊接性能。必須符合以下要求： （ 1）牌號 鋼材 主要是焊接 H型鋼，除應符合相應的技術標準的要求外，尚需進行必要的工藝性能試驗。 （ 2）證書 鋼材應附有符合設計文件要求的質量證明書，如對鋼材的質量有疑義時，應抽檢，其結果應符合國家標準的規(guī)定和設計文件的要求。 （ 3）表面質量 鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半；斷口處如有分層缺陷，應會同有關單位研究處理。 （ 4）平直度 鋼材矯正后應符合下列的允許值 項目 允許偏差 鋼板、型鋼的局部撓曲失高 F L/1000且不應大于 厚度 T 失高 F ≤ 14MM ≤ ≥ 14MM ≤ （ 1）材料進廠，按品名、規(guī)格、數(shù)量，會同供應人員清點入庫。并應認真核對鎊碼單、裝箱單、運單、材質證明書及合格證等，并詳細做好入庫時的質量記錄。 （ 2）對入庫材料按其性能做到下墊、上蓋、中通風，按規(guī)范進行堆放，材料員應隨時檢查落實情況。 （ 3）材料使用應按節(jié)約原則實行定額領料，由工段長根據(jù)加工預算和材料損耗系數(shù)簽發(fā)定額限料卡。 （ 4）在使用材料時，必須做到專料專用，其原則時在該工程材料必須用于該工程中。 主要工藝流程及質量控制 工藝 流程： 鋼材復驗─→鋼材矯正→放樣號料→切割下料→組裝成型→部件焊接→變形矯正→劃線鉆孔→噴砂除銹油漆→結構驗收→提議安裝 ： 為確保焊接質量， 在備料前對所用的鋼材進行化學成分、機械性能復驗，保證符合圖紙 15 要求的材質。 ： 根據(jù)本工程的設計，輕鋼用板多為薄型鋼板，在焊接鋼柱、鋼梁要求板材平直，但由于薄型鋼板易產(chǎn)生凹凸不平再加之剪切下料也易變形，焊接面型時必須進行矯正。 ： 鋼結構下料是第一道工序， 該工程采取圖紙下料法， 直接按圖紙所示的尺寸在鋼材上按 1： 1的比例 劃線下料， 允許偏差不超過 1MM。 （ 1）號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材料的質量，如有疤痕、裂紋、夾灰、厚度不足的現(xiàn)象時應調換材料或取得技術人員同意后方可使用。 （ 2）加強計量管理，嚴禁使用未檢驗、檢驗超期、無檢驗合格證的計量器具和非法計量單位。 （ 3）鋼板或型材采用氣割切割時，要放出手動氣割或自動氣割的割縫寬度： 自動氣割割縫寬度為 3MM 手動氣割割縫寬度為 4MM （ 4）在號料的過程中，應隨時在樣板、樣桿上記錄下已號料的數(shù)量，號料完畢則應在樣板和樣桿上記下實際數(shù) 量，寫上“完”或“全”字樣和號料日期。并妥善保存好樣板和樣桿。 （ 5）號料所畫的石筆線粗細以及在彈線時的粗細不得超過 1MM。號料允許的公差如下表： 號料公差 序號 項目 公差值 (mm) 1 長度 177。 2 兩端孔心距 177。 3 對角線差 4 相鄰孔心距 177。 5 兩排孔心距 177。 6 沖點與孔心距 177。 （ 1）下料前必須按圖紙要求復查材料規(guī)格、型號、材質爐號和批號 。 （ 2）下料時必須嚴格按技術人員的交底下料單下料，每件料必須用工整、明顯的字樣標明圖號、件 號數(shù)量。 （ 3）各構件下料數(shù)量一定要記錄清楚、準確，并妥善保管，不得丟失。 （ 4）切割前，應將鋼板表面的油污、鐵銹清除干凈。切割時如發(fā)現(xiàn)斷面裂紋或夾渣等缺陷應及時向技術人員處理。 16 （ 5）零件的尺寸允許偏差，應符合以下規(guī)定： 手工切割 177。 自動切割 177。 精密切割 177。 ： （ 1）該工程的梁、柱設計型鋼， 在組裝前必須熟悉圖紙和技術人員的技 術交底。 （ 2）零件拼裝時翼板與腹板的對接焊縫要錯開 200MM。 （ 3）點焊縫長度不小于 40MM，間隔不大于 350MM，焊腳不應小于焊縫的 1/4。 ： （ 1）組裝成型后采用門式埋弧自動電焊機 MAZ1000焊接， 焊縫要求按圖紙所示要求進行。 （ 2）焊接過程中如發(fā)現(xiàn)氣孔、夾渣、未焊滿等缺陷時 應及時修補，發(fā)現(xiàn)裂紋及時向技術人員報告。 （ 3）做好自檢、互檢、復檢，準確做好記錄。 ： （ 1）認真熟悉圖紙及有關技術資料，做好零件清點工作。 （ 2）按圖紙放樣，放樣后及時請技術人員檢查方可 進行裝配。 （ 3）放樣經(jīng)檢查核實后，以 1： 1大樣制作樣板，測量下料尺寸，并做記錄。樣板必須標注明顯的中心線和角度線，同時標注圖號、編號、數(shù)量。 （ 4）裝配過程中應及時記錄所裝配件的數(shù)量，做好原始記錄。 ： （ 1）焊接前需經(jīng)工序交接手續(xù)，未辦交接或發(fā)現(xiàn)裝配質量不符合要求時可拒絕施焊。 （ 2）對接焊縫須設置引弧板必須在其上進行。焊接完畢取掉引、熄弧板，并將飛濺、氣孔、弧坑、咬邊等缺陷修補或清除干凈。 （ 3）做好自檢、互檢，質檢員具體監(jiān)督檢查。焊工必須在自己的產(chǎn)品上做好鋼印記錄。 ： 焊接變形是鋼結構的制作過程中不可避免的問題，特別是該工程大部分采用的是薄型鋼板，在焊接受熱后更容易造成側向彎曲變形，給制作帶來一定的難度。構件焊接后采取矯正機矯正，對腹板的變形采用加熱變形法矯正。 ： 柱、梁矯正完成后進行螺孔的劃線工序， 必須以柱、梁的軸線為基準，按圖紙要求劃出各部位的尺寸，并配備劃線樣板，采取雙控，使每件梁、柱的尺寸都必須保持一致，同一尺 17 寸的梁、柱必須達到互換要求，孔的最大偏差不得超過 3MM。 ： （ 1）本工程采用拋丸機除銹，采用 ，壓縮空氣壓 力為 （不含水分和油脂），處理后基材表面粗糙度要求達到 SA21/2級呈灰白色。 （ 2）端板等除銹要求較高的產(chǎn)品，必須經(jīng)專檢員評定合格后，方能進行組裝。 （ 3）鋼構件組裝后再進行整體噴丸除銹。 （ 4）噴丸后構件必須達到標準，必須經(jīng)專檢員評定合格，否則重新噴丸。 （ 5）經(jīng)拋丸除銹的產(chǎn)品原則上當班必須噴涂完畢。 ： （ 1）本工程使用高強螺栓連接的鋼結構件，要求摩擦面具有一定的摩擦系數(shù)，摩擦系數(shù) =。工程采用拋丸處理以確保其抗滑移系數(shù)達到設計要求。 （ 2）處理后的摩擦面要 妥善保護，如有自然生銹，一般生銹期不得超過 90天。 （ 3）高強螺栓連接面應平整（不平度〈 ）。當有間隙時，其間隙不大于 處理；間隙為 13MM時應將高出的一側磨成 1： 10的斜面，打磨方向與受力方向垂直。 （ 4）出廠前做抗滑移系數(shù)試驗，符合設計值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部門復檢。 ： （ 1）予拼裝每批 1020%，但不少于一組，或按設計要求和規(guī)定。 （ 2）予拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于接點中心并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。 單構件支撐點應不少于二個支撐點。 （ 3）所有進行拼裝的構件，必須經(jīng)專檢員驗收并做好驗收記錄。相同的構件，應能互換，而不影響幾何尺寸。 （ 4）按有關規(guī)定不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后仍超過規(guī)范的，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔。 （ 5）質檢員對予拼裝的構件做好拼裝記錄。 構件驗收 在運至現(xiàn)場前進行全面驗收， 檢查構件的各部分幾何尺寸，以及焊接的外觀檢查，焊縫的高度是否符合圖紙的要求，并根據(jù)國家的鋼結構焊接規(guī)范、規(guī)程嚴格檢查