【文章內容簡介】 的角度和位置準確。 2）氣割時應選擇正確的工藝參數(shù) (如割嘴型號、氣體壓力、氣割速度和預熱火焰能率等 )，工藝參數(shù)的選 擇主要是根據(jù)氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度進行確定。 3）切割時應調節(jié)好氧氣射流 (風線 )的形狀，使其達到并保持輪廓清晰、風線長和射力高。 4）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以 2～ 5mm 為宜。 5）氣割時，必須防止回火。 6）為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序： A．大型工件的切割，應先從短邊開始。 B．在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。 C．在鋼 板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的。 D．窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產生旁彎 (俗稱馬刀彎 )。 （ 5）機械切割和氣割的允許偏差見表 、表 。 表 機械切割的允許偏差 項 目 允許偏差 零件寬度、長度 177。 邊緣缺棱 型鋼端部垂直度 表 氣割的允許偏差 項 目 允許偏差 零件的寬度、長度 177。 切割面平面度 ，但不大于 割紋深度 局部缺口深度 注： t 為切割面厚度。 3 矯正和成型 （ 1）碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于－ 16℃、低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于－ 12℃時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過 900℃。低合金結構鋼在加熱校正后應自然冷卻。 （ 2）當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在 900～ 1000℃；碳素結構鋼和低合金結構鋼分別下降到 700℃和 800℃之前，應結束加工。 （ 3）校正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的 1/2。 （ 4）冷校正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合表 。 表 冷校正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高 (mm) 50 鋼材類別 圖例 對應軸 校正 彎曲 r f r f 鋼板扁鋼 xyxyt xx 50t L2/400t 25t L2/200t y— y(僅對扁鋼軸線 ) 100b L2/800b 50b L2/400b 角鋼 b xxyy xx 90b L2/720b 45b L2/360b 槽鋼 bh xxyy xx 50h L2/400h 25h L2/200h y— y 90b L2/720b 45b L2/360b 工字鋼 yyx xhb xx 50h L2/400h 25h L2/200h y— y 50b L2/400b 25b L2/200b 注： r 為曲率半徑；， f 為彎曲矢高； L 為彎曲弦長； t 為鋼板厚度。 （ 5）鋼材校正后的允許偏差應符合表 。 4 邊緣加工 （ 1）氣割或機械剪切的零 ,件需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于 。 （ 2）焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行。 （ 3）邊緣加工一般采用銑、刨等方式加工。邊緣加工時應注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。 表 鋼材矯正后的允許偏差 項 目 允許偏差（ mm） 鋼板的局部長度 6＜ t≤ 14 △≤ t＞ 14 △≤ 型鋼彎曲矢高 L/1000 且不應大于 角鋼肢的垂直度 △≤ b/100，雙肢栓接角鋼的角度不得大于 90176。 槽鋼翼緣對腹板的垂直度 △≤ b/80 工字鋼、 H 形鋼翼緣 對腹板的垂直度 △≤ b/100 且不大于 （ 4）邊緣加工允許偏差見表 。 表 邊緣加工允許 偏差 項 目 允許偏差 零件寬度、長度 177。 加工邊直線度 L／ 3000．但不應大于 相鄰兩邊夾角 177。 6＇ 加工面垂直度 ,且不應大于 加工面粗糙度 (B) 5 管球加工 （ 1）螺栓球成型后，不應有裂紋、褶皺、過燒。 （ 2）鋼板壓成半圓球后，表面不應有裂紋、褶皺；焊接球其對接坡口應采用機械加工，對接焊縫表面應打磨平整。 （ 3）鋼管坡口的切割及相貫線的切割，可采用相貫線自動切割機進行加工。 （ 4）螺栓球加工的允許偏差應符合表 。 （ 5）焊接球加工的允許偏差應符合表 。 （ 6）鋼網(wǎng)架 (桁架 )用鋼管桿件加工的允許偏差應符合表 的規(guī)定。 表 螺栓球加工允許偏差 項 目 允許偏差 檢驗方法 圓 度 d≤ 120 用卡尺和游標卡尺檢查 D＞ 120 同一軸線上兩銑平面平行度 d≤ 120 用百分表 V 形塊檢查 D＞ 120 銑平面距球中心距離 177。 用游標卡尺檢查 兩銑平面與螺栓孔軸線垂直度 用百分表檢查 相鄰兩螺栓孔中心夾角 177。 30′ 用分度頭檢查 球毛坯直徑 d≤ 120 + 用卡尺和游標卡尺檢查 D＞ 120 + 表 焊接球加工的允許偏差 (mm) 項 目 允許偏差 檢驗方法 直徑 177。 177。 用卡尺和游標卡尺檢查 圓度 用卡尺和游標卡尺檢查 壁厚 減薄量 , 但不應大于 用卡尺和測厚儀檢查 兩半球對口錯邊 用套模和游標卡尺檢查 表 鋼網(wǎng)架 (桁架 )用鋼管桿件加工的允許偏差 (mm) 項 目 允許偏差 檢驗方法 長度 177。 用鋼尺和百分表檢查 端面對管軸的垂直度 用百分表 V 形塊檢查 管口曲線 用套模和游標卡尺檢查 6 制孔 （ 1）采用鉆模制孔和劃線制孔兩種方法。較多頻率的孔組要設計鉆模，以保證制孔過程中的質量要求。制孔 前考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素，將焊接變形均勻地分布在構件上。 （ 2） A、 B 級螺栓孔 (I 類孔 )應具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra不應大于 。其孔徑的允許偏差應符合表 的要求。 表 A、 B 級螺栓孔孔徑的允許偏差 (mm) 序號 螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑 螺栓公稱直徑允許偏差 螺栓孔直徑允許偏差 1 10～ 18 + 2 18～ 30 + 3 30～ 50 + （ 3） C級螺栓孔 (Ⅱ類孔 )，孔壁表面粗糙度 Ra不應大于 25pm，其允許偏差應符合表 的規(guī)定。 表 C 級螺栓孔 (Ⅱ類孔 )孔壁表面粗糙度允許偏差 (mm) 項 目 允 許 偏 差 直 徑 + 圓 度 垂直度 ,且不應大于 （ 4）螺栓孔孔距的允許偏差應符合表 的要求。 表 螺栓孔孔距的允許偏差 (mm） 螺栓孔距范圍 ≤ 500 501～ 1200 1201～ 3000 3000 同一組內任意兩孔間距離 177。 177。 － － 相鄰兩組的端孔間距離 177。 177。 177。 177。 注： 在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組。 對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組。 在兩相鄰節(jié)點或接頭問的螺栓孔為一組，但不包括上述兩 款規(guī)定的螺栓孔。 受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。 （ 5）螺栓孔孔距的允許偏差超過上表規(guī)定的允許偏差時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊，并經(jīng)超聲波探傷 (UT)合格后，重新制孔。 7 摩擦面加工 （ 1）采用高強度螺栓連接時，應對構件摩擦面進行加工處理。處理后的抗滑移系數(shù)應符合設計要求。 （ 2）高強度螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法 (注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的 4 倍 )。 （ 3）經(jīng)處理的摩擦面應采取 防油污和損傷保護措施。 （ 4）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數(shù)試驗。制造批可按分部 (子分部 )工程劃分規(guī)定的工程量每 2020t 為一批，不足 2020t 的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗。每批三組試件。 （ 5）抗滑移系數(shù)試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理。工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。 （ 6）試件鋼板的厚度，應根據(jù)鋼結構工程中有代表性的板材厚 度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。 （ 7）制作廠應在鋼結構制作的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。 （ 8）應根據(jù)國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》 (JGJ82）的要求或設計文件的規(guī)定，制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數(shù)用的試件，并與構件同時移交。 8 端部加工 （ 1）構件的端部加工應在校正合格后進行。 （ 2）應根據(jù)構件的形式采取必要的措施，保證銑平端面與軸線垂直。 ． （ 3）端部銑平的允許偏差，應符合表 的要求。 表 端部銑平的允許偏差 項 目 允許偏差 (mm) 兩端銑平時構件長度 177。 兩端銑平時零件長度 177。 銑平面的平面度 銑平面對軸線的垂直度 L／ 1500 9 鋼結構構件的組裝 （ 1）鋼結構構件組裝的一般規(guī)定： 1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據(jù)施工圖要求復核其需組裝零件質量。 2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。 3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定： A．選擇的場地必須平 整，并具有足夠的剛度。 B. 布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其他各種加工余量。 C．組裝首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行繼續(xù)組裝。 D．構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不宜施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。 E．為了減少變形和裝配順序錯誤，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。 （ 2）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構件的結構特性和技術 要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝質量、生產效率高的方法進行。 （ 3）典型結構組裝 1）焊接 H 形鋼施工工藝 A．工藝流程 B．工藝要求 ① 下料前應將鋼板上的鐵銹、油污清除干凈，以保證切割質量。 ② 鋼板下料宜采用多頭切割機幾塊板同時下料，以防止零件產生馬刀彎。 ③ 鋼板下料應根據(jù)配料單規(guī)定的規(guī)格尺寸落料，并適當考慮構件加工時的焊接收縮余量。 ④ 開坡口采用坡口倒角機或半自動切割機，全熔透焊縫坡口角度如圖 (左 )所示，半熔透焊縫坡口 角度如圖 (右 ) 所示。 圖 ⑤ 下料后，將割縫處的流渣清除干凈，轉入下道工序。 BH梁裝配在組裝平臺上進行，平臺簡圖如圖 。 裝配前，應先將焊接區(qū)域內的氧化皮、鐵銹等雜物清除凈；然后用石筆在翼緣板上劃線，標明腹板裝配位置，將腹板、翼緣板置于平臺 上 ，用楔子、角尺調整 BH梁截面尺寸及垂直度，裝配間隙控制在 24mm(半熔透焊縫、貼角焊不留問隙 )，點焊固定翼緣板，再用角鋼 圖 組裝平臺簡圖 點焊固定。點焊焊材材質應與主焊縫材質相同，長度 50mm 左右，間距 300mm，焊縫高度不得大于 6mm，且不超過設計高度的 2/3。 ① BH梁焊接采用 CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。 ② 工藝參數(shù)應參照工藝評定確定的數(shù)據(jù)，不得隨意更改。 ③ 焊接順序： 具體施焊時還要根據(jù)實際 焊縫高度，確定填充焊的次數(shù)，構件要勤翻身，防止構件產生扭曲變形。下料 拼裝 焊接 校正 二次下料