【文章內容簡介】 合料須在初凝時間內運到工地； ② 覆蓋：采用油布覆蓋混合料； ③車輛倒車時在攤鋪機前30cm處停住，卸料時掛空擋，注意不要撞擊攤鋪機，不要把料卸在攤鋪機外面。施工前場①攤鋪：施工采用一臺攤鋪機進行作業(yè)，采用鋼絲繩控制攤鋪厚度和高程，攤鋪結束后，封閉交通。攤鋪時保持攤鋪機前有23輛送料車輛，攤鋪時勻速攤鋪，及時檢查攤鋪厚度；攤鋪中螺旋布料器應均衡地向兩側供料，螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板擋板前混合料在全寬范圍內保持一致，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象，設專人檢查鋪筑厚度及平整度，發(fā)現(xiàn)局部離析、拖痕及其他問題應及時處理；中途不得隨意變速或停機，～。②碾壓：碾壓是關系到基層內在質量的關鍵工序。而影響碾壓工序的關鍵因素又是碾壓組合和含水量。設立專人指揮碾壓，注意穩(wěn)壓充分，振動不起浪、不推移，壓路機碾壓時重疊1/2輪寬，每約50米作為一作業(yè)段。對碾壓過后出現(xiàn)的問題及時進行處理。碾壓時及時檢查含水量，以略高于最佳含水量來進行碾壓，壓路機停車要錯開，離開3m遠為宜，最好停在已碾壓好的路段上，以免破壞基層結構，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，以保證水泥穩(wěn)定碎石基層表面不受破壞。攤鋪前一至兩天積極聯(lián)系檢測中心，碾壓完成后，及時進行壓實度檢側，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，及時進行補壓，根據(jù)水穩(wěn)碎石施工特點，必須控制碾壓時間，在水泥終凝時間前結束碾壓，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。碾壓完成后采用土工布濕潤后進行覆蓋。我部采用施工工藝為： XS202J振動壓路機高頻低幅振壓2遍（、震級30噸）；3Y18/23YZ21/25三輪壓路機靜壓2遍（）；輪胎壓路機碾壓12遍（）。③橫接縫處理：水泥穩(wěn)定混合料攤鋪時，連續(xù)作業(yè)不中斷，如因故中斷2h，則設橫縫，每天收工之后第二天開工的接頭段面設置橫縫，每當通過橋涵，在其兩邊設置橫縫，基層的橫縫與橋頭搭板尾端吻合。特別注意橋頭搭板前水泥碎石的碾壓。對于無法碾壓的死角，采用平板振動夯夯實。 橫縫與路面車道中心垂直設置，其設置方法：Ⅰ人工將含水量合適的混合料末端整理整齊。緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實度相同，整平緊靠方木的混合料。Ⅱ方木的另一側用沙礫或碎石回填約3米長，其高度略高出方木。Ⅲ將混合料碾壓密實Ⅳ在重新開始攤鋪混合料之前，將沙礫或碎石和方木撤除，并將作業(yè)面頂面清除干凈。Ⅴ攤鋪機返回到已壓實層的末端。重新開始攤鋪混合料。Ⅵ如攤鋪中斷超過2h，而又未按上述方法處理橫向接縫，則將攤鋪機附近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心垂直并垂直向下的斷面，攤鋪機安置在已壓實的面上，下墊木板，高度為虛鋪厚度與壓實厚度之差，然后再攤鋪新的混合料，初壓時進行橫向碾壓。④自檢與抽檢水穩(wěn)攤碾壓完成后，及時進行壓實度、水泥劑量、含水量的檢側，如果發(fā)現(xiàn)壓實度不足，及時進行補壓，自檢合格后及時報請監(jiān)理工程師及現(xiàn)場檢測人員進行抽檢，抽檢合格后方可進入養(yǎng)生。⑤養(yǎng)生：水穩(wěn)碎石覆蓋2小時后，可采用噴頭為噴霧式灑水車灑水養(yǎng)生，每天灑水次數(shù)視氣候而定，整個養(yǎng)生期間始終保持水泥穩(wěn)定碎石層表面濕潤。在7天內應保持基層處于濕潤狀態(tài)，在養(yǎng)生期間封閉交通。7天后進行鉆孔取芯，芯樣應完整，表面密實。本工程局部老路加寬段因考慮加寬面狹窄，壓路機難以進行碾壓，故考慮采用低標號混凝土代替水穩(wěn)層。第四節(jié) 3cm碎石封層施工3cm碎石封層施工宜選擇在干燥和較熱的季節(jié)施工，并宜在雨季前及日最高溫度低于15℃到來以前半個月結束。一、材料規(guī)格和用量碎石封層的集料應選擇有棱角、嵌擠性好的堅硬石料，其規(guī)格和用量應根據(jù)貫入層厚度按規(guī)范要求選用。主層集料中大于粒徑范圍中值的數(shù)量不得少于50%。主層集料最大粒徑宜與封層厚度相同。二、施工機械 主層集料采用人工攤鋪。嵌縫料采用集料撒布機撒布。 主層集料施工的壓路機宜用鋼筒式壓路機碾壓。 瀝青灑布車應符合要求。三、施工準備施工前，基層必須清掃干凈。并對已經施工的硬路肩進行必要的覆蓋。四、施工方法撒布主層集料。撒布時應避免顆粒大小不均，并應檢查松鋪厚度。撒布后嚴禁車輛在鋪好的集料層上通行。 主層集料撒布后應采用6～8t的鋼筒式壓路機進行初壓，碾壓速度2km/碾壓應自路邊緣逐漸移向路中心，每次輪跡重疊約30cm，接著應從另一側以同樣方法壓至路中心，以此為碾壓一遍。然后檢驗路拱和縱向坡度，當不符合要求時，應調整找平再壓，至集料無顯著推移為止。然后再用10～12t壓路機進行碾壓，每次輪跡重疊1/2左右，宜碾壓4～6遍，直至主層集料嵌擠穩(wěn)定，無顯著輪跡為止。主層集料碾壓完畢后，應立即澆灑第一層瀝青。瀝青的澆灑溫度應根據(jù)瀝青標號及氣溫情況選擇。主層瀝青澆灑后，應立即均勻撒布第一層嵌縫料，嵌縫料撒布后應立即掃勻，不足處應找補。嵌縫料掃勻后應立即用8～12t鋼筒式壓路機進行碾壓，輪跡重疊1/2左右，宜碾壓4～6遍，直至穩(wěn)定為止。碾壓時隨壓隨掃，使嵌縫料均勻嵌入。因氣溫過高使碾壓過程中發(fā)生較大推移現(xiàn)象時，應立即停止碾壓，等氣溫稍低時再繼續(xù)碾壓澆灑第二層瀝青，撒布第二層嵌縫料，然后碾壓。7最后碾壓，宜采用6～8t壓路機碾壓2～4遍，然后開放交通。第五節(jié) 瀝青下封層施工一、原材料的準備及驗收乳化瀝青：采用優(yōu)質乳化瀝青，蒸發(fā)殘留物含量不小于53%，蒸發(fā)殘留物的針入度、延度、軟化點等三大指標符合規(guī)范要求。集料：采用堅硬、清潔、干燥、無風化、無雜質、并有適當級配的顆粒組成的米砂，粒徑為3~5mm，%。二、施工工藝1．對水穩(wěn)基層表面進行全面檢查，在路邊標明收縮裂縫位置，并將每條裂縫位置、長度、寬度記錄在專用表格內。、對裂縫兩側各1m范圍進行清掃、吹塵和清洗，并用森林滅火器吹除裂縫內灰塵。、灌縫：對小于等于5mm的裂縫灌乳化瀝青，對大于5mm的裂縫灌熱瀝青。、噴灑透層油：。、灑布粘層油：。、撒布集料：待乳化瀝青破乳后，按10kg/m2人工撒布集料，將玻纖網全部覆蓋。、水穩(wěn)基層需經檢查與驗收。經驗收合格的水穩(wěn)基層應在7天正常保濕養(yǎng)生后才可施工下封層。、徹底清除基層表面的浮灰和泥漿，確保下封層與基層粘結牢固。先人工用掃帚將基層表面進行全面清掃，然后用4臺森林滅火鼓風機沿縱向排成斜線吹凈浮灰，如仍不能達到“除凈”的目的則用水沖洗，使基層頂面集料顆粒部分外露。、噴灑乳化瀝青。用瀝青灑布車噴灑乳化瀝青，噴灑均勻。用油量控制：每單幅100延米，乳化瀝青用量控制在2100公斤左右（蒸發(fā)殘留物含量按59%計算，），試驗段施工時，每100米后稱乳化瀝青用量。根據(jù)現(xiàn)場噴灑面積與所用乳化瀝青數(shù)量調整用油量，最后，使現(xiàn)場操作人員熟練掌握乳化瀝青的用量。、撒布集料。人工用鐵鍬均勻撒布集料，集料用量為6~8m3/km2，采用總量控制的方法，每輛車按5噸左右計算，則每車可撒布40米左右，撒完后用掃帚掃勻。、碾壓。撒完集料100米左右，輪胎壓路機開始碾壓，遍數(shù)為三遍。三、施工中應特別注意事項水穩(wěn)碎石基層表面一定要清掃干凈，使基層頂面的集料顆粒表面部分外露。根據(jù)實測的瀝青含量決定乳化瀝青的噴灑數(shù)量。乳化瀝青要做到噴灑均勻，數(shù)量符合規(guī)定。起步、終止、縱向及橫向搭接處做到噴量不過多也不漏灑，對于局部噴量過多的瀝青予以刮除。集料撒布要在乳化瀝青破乳前完成。集料撒布均勻。料撒完后進行碾壓，如果局部露黑處粘輪，再補撒少量集料。碾壓完畢后封閉交通2~3天，方可允許施工車輛低于5km/h的速度均勻行駛，不得在下封層上剎車或調頭。第六節(jié) 混凝土路面施工一、施工準備工作： 首先對基層進行質量檢查：基層的幾何尺寸、路拱、平整度和壓實度，測量放出路面中線、邊線及接縫線，并在路旁設置臨時水準點，以便在施工過程中復核路面標高。 二、安裝模板： 混凝土板按一個車道寬度為一塊路面板寬度來鋪筑，因此板兩邊的模板正好沿車道線安裝。邊模采用鋼模，高度與混凝土板厚度相等。模板頂面高度用水平儀校準，內側涂刷肥皂液或廢機油以便拆模。接縫位則在安裝好的模板上做出標記。 三、混凝土的制備： 本項工程采用商品混凝土以保證質量，施工前必須核對混凝土所用原材料是否與配合比相符，施工中要嚴格計量。 四、運輸、卸料、攤鋪混凝土混凝土拌合物采用砼輸送車運送到鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面?；炷涟韬衔飻備伹?，要對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。砼輸送車抵達鋪筑現(xiàn)場后，采用側向或縱向方式將砼混合料直接卸在安裝好側模的的路槽內。卸料時，盡可能均勻，如發(fā)現(xiàn)有個別離析現(xiàn)象，立即翻拌均勻。攤鋪時，將傾卸在路槽內的混凝土按攤鋪厚度均勻地充滿在模板范圍內，攤鋪時嚴禁拋擲和摟耙，以防離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發(fā)生蜂窩。五、混凝土的振搗 ，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻的振搗。平板振搗器的有效深度一般為22cm左右。不采用真空脫水工藝施工時，；采用真空脫水工藝施工時，可采用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用于振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設鋼筋的部位，施工中宜選用頻率6000次/min以上的振搗器。 （如面板厚度大于22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于20S。，并應避免碰撞模板和鋼筋。分二次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊10~20cm。同一位置振搗時，振搗時間不宜少于30S；，不宜少于15S，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。 ，再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉2~3遍，使表面泛漿，并趕出汽泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，~。對不平之處，應及時鋪以人工補填找平。補填時應用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。 ，使表面進一步提漿并調勻。如發(fā)現(xiàn)混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。 六、接縫處理：按圖紙設置縱向施工縫?？v向施工縫采用平縫加拉桿型，并按圖紙的要求設置拉桿，拉桿采用螺紋鋼，設置在板厚的中間，平行于板面，并與縫壁垂直。在半幅面板完成后，在縫壁涂刷瀝青，但不得污染拉桿。2．橫脹縫①、按圖紙要求的型式設置脹縫，脹縫與路面中心線垂直，縫壁必須垂直，相鄰車道的脹縫設在同一橫斷面上，縫隙寬度應一致。脹縫下部設置脹縫板，上部澆灌填縫料。縫隙內任何處均不準塞有混凝土和其他雜物。②、脹縫傳力桿活動端，可設在縫的一端，亦可交錯設置。傳力桿活動端的套筒由金屬或塑料制成，能使傳力桿自由活動，傳力桿的滑動端要涂上油脂或潤滑劑，以防止傳力桿與混凝土粘結在一起。③、傳力桿與套筒端部空隙部分填塞瀝青麻絮。3．橫縮縫①、縮縫的形式、尺寸、間距應按圖紙的規(guī)定要求設置。②、鋸縫用混凝土鋸縫機切割，鋸縫時間根據(jù)使用水泥類型、氣候條件來決定，一般在混凝土強度達到1～，每條的鋸縫作業(yè)必須一次完成?？p內的粉料和雜物徹底清除。4．橫向施工縫①、每天工作結束或當澆注工序中斷超過30分鐘時，則應設置垂直于路中線的平接施工縫。②、施工縫的位置盡可能與脹縫或縮縫相吻合，設在脹縫處按脹縫形式施工。③、按設計要求設傳力桿或拉桿，傳力桿或拉桿必須與路中心線平行并垂直縫壁。④、鋪筑鄰板時，對已澆注混凝土面板的縫壁應涂瀝青，但不得污染拉桿或傳力桿。七、表面修整 機械抹光：圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表層致密作用。它能平整真空脫水后留下的凹凸不平，封閉真空脫水后出現(xiàn)的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻現(xiàn)象得到改善，以減少不均勻收縮。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3m直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。 精抹：精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在精抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3m直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現(xiàn)壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據(jù)此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找平應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不但會發(fā)生沁水現(xiàn)象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現(xiàn)表面網裂，路面成形通車后表層破皮脫落。 刻槽工藝：刻槽是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定的影響。水泥混凝土在經過刻槽處理后，形成較大的宏觀構造深度，但在槽與槽之間仍然存在著未經防滑處理的砂漿平臺。它必將影響路面的抗滑效果。為克服這一不足，可