爐襯維護操作ppt課件(編輯修改稿)
2025-02-13 07:53 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 3%鋯英石、 2%金屬鋁、鎂粉，再加入 5%碳化硅，可提高鎂碳磚的抗氧化性、耐蝕性，并在使用中不產(chǎn)生剝落。 1. 濺渣護爐原理 濺渣護爐的基本原理是 ， 利用 MgO含量達到飽和或過飽和的煉鋼終點渣 ， 通過高壓氮氣的吹濺 ， 在爐襯表面形成一層高熔點的濺渣層 ， 并與爐襯很好地燒結(jié)附著 。 這個濺渣層耐蝕性較好 ， 從而保護了爐襯磚 ， 減緩其損壞程度 ， 爐襯壽命得到提高 。 濺渣護爐用終點熔渣成分、留渣量、濺渣層與爐襯磚燒結(jié)、濺渣層的蝕損以及氮氣壓力與供氮強度等，都是濺渣護爐技術(shù)的重要內(nèi)容。 二、濺渣護爐 2. 濺渣護爐工藝 熔渣成分的調(diào)整 轉(zhuǎn)爐采用濺渣護爐技術(shù)后，吹煉過程要注意調(diào)整熔渣成分，要做到 “ 初期渣早化，過程渣化透，終點渣做粘 ” ；出鋼后熔渣能 “ 濺得起，粘得住，耐侵蝕 ” 。為此應控制合理的終點渣的成分，使終點渣適合于濺渣護爐的要求。 終點渣的成分決定了熔渣的耐火度和粘度。影響終點渣耐火度的主要組成是 MgO、 TFe和堿度 (CaO)/ (SiO2)；其中 TFe含量波動較大，一般在 10％～ 30％范圍內(nèi)。為使濺渣層有足夠的耐火度，主要應調(diào)整熔渣的 MgO含量。 根據(jù)理論分析和國內(nèi)外濺渣護爐實踐，在正常的轉(zhuǎn)爐終渣成分范圍內(nèi)，為使濺渣層有足夠的耐火度，終渣 MgO應控制在下表的范圍內(nèi)。 濺渣護爐 對終點渣氧化鐵含量并無特殊要求 ， 只要在濺渣前把熔渣中 MgO含量調(diào)整到合適的范圍 ，不論氧化鐵含量的高低 ， 都可以取得濺渣護爐的效果 。 因為 ， 如終渣氧化鐵較低 ， 在保證足夠的耐火度的情況下 ， 渣中 MgO含量也可降低 ， 使加入的調(diào)渣劑數(shù)量減少 。 終渣氧化鐵低的轉(zhuǎn)爐 ， 濺渣護爐的成本低 ， 也較容易獲得高爐齡 。 調(diào)渣劑是指 MgO質(zhì)材料 。常用的材料有輕燒白云石、生白云石、輕燒菱鎂球、冶金鎂砂、菱鎂礦渣和高氧化鎂石灰等。通常，生白云石的粒度應為5~15mm，輕燒鎂球和輕燒白云石粒度可以大一些，但不應大于 25mm。從爐頂料倉加入的調(diào)渣劑最小粒度不應小于 5mm。 合適的留渣量 合適的留渣數(shù)量要確保爐襯內(nèi)表面形成足夠厚度的濺渣層 ， 還能在濺渣后對裝料側(cè)和出鋼側(cè)進行搖爐掛渣 。 形成濺渣層的渣量可根據(jù)爐襯內(nèi)表面積 ，濺渣層厚度和爐渣密度計算得出 。 濺渣護爐所需的總渣量可按濺渣層理論重量的～ ， 爐渣密度可取 。 計算中 ，大型轉(zhuǎn)爐的濺渣層厚度可取 25～ 30mm， 中 、 小型轉(zhuǎn)爐可取 15～ 20mm(大于 200t以上的轉(zhuǎn)爐為大型 ，100t以下為小型轉(zhuǎn)爐 )。 留渣量的計算公式如下 : W＝ KABC 式中 W—— 留渣量 ， t； K—— 渣層厚度 ， mm； A—— 爐襯內(nèi)表面積 ， m2； B—— 爐渣密度 ， t/m3； C—— 系數(shù)，取 ～ 。 上述計算值可作為濺渣護爐開始時的參考。經(jīng)過一
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