【文章內(nèi)容簡介】 技術發(fā)展而發(fā)展的。機床夾具由適用于單件小批量生產(chǎn)的 用夾具發(fā)展到大批量生產(chǎn)的專用夾具、隨行夾具 ,經(jīng)歷了市場的發(fā)展和技術的推動。隨著現(xiàn)在市場需要的多樣化、多品種、中小批量及短周期的生產(chǎn)方式在世界貿(mào)易中逐漸成為主導方式 ,傳統(tǒng)的專為某個零件的一道工序設計制造的專用夾具已經(jīng)不能適應這種生產(chǎn)方式的要求。因此 ,適用于多品種、中小批量生產(chǎn)特點 的通用可調(diào)夾具、組合夾具、成組夾具等應運而生。數(shù)控技術的進步與發(fā)展 ,使得數(shù)控機床、加工中心在機械加工中廣泛運用 ,數(shù)控機床夾具也迅速的發(fā)展起來。以上這些現(xiàn)代機床夾具技術的出現(xiàn)和發(fā)展 ,代表了現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展趨勢。具體的發(fā)展方向有以下幾個方面 : 1) 功能柔性化 。 2) 傳動高效化、自動化 。 3) 制造精密化 。 4) 旋轉夾具高速化 。 5) 結構標準化、模塊化 。 6) 設計自動化 。 7) 機床夾具方面的基礎研究的強化。 第二章 工藝規(guī)程設計 制定工藝路線 工藝 方案一 表 11 單位 :mm 工序號 工序內(nèi)容 0 鑄造、清砂 、退火 10 粗銑、精銑 I 面 20 鏜 孔7542 H?? 及面 30 鉆、鉸 6M8 螺孔 40 鉆、鉸 2 ?? 孔 50 粗車、精車 L 面 60 粗車、精車 K 面、 N 面 ,粗車 J面 70 鏜 ?? 孔 80 鏜 26? ? 孔并倒角 90 銑 M面 100 鉆 4 11? 孔 110 鉆 3? 斜孔 120 鉆、鉸 14? 孔及 2M8 螺孔 1 最終檢查 入庫 工藝方案二 表 12 單位 :mm 工序號 工序內(nèi)容 0 鑄造、清砂、退火 10 粗銑、精銑 I 面 20 鏜 孔7542 H?? 及面 30 鉆、鉸 6M8螺孔及 2 ?? 孔 40 粗車、精車 L 面 50 粗車 J 面 ,粗車、精車 K面、 L面 60 鉆 4 11? 孔 70 鏜 ?? 孔、鏜 ?? 孔并倒角 80 銑 M面 90 鉆 3? 斜孔 100 鉆、鉸 14? 孔及 2M8 螺孔 110 去毛刺 1 最終檢查、入庫 最終 工藝方案的確定 選擇機械加工工藝的順序的方法： 零件主要表面及其他表面的機械加工順序，對組織生產(chǎn)、保證質(zhì)量和降低成本有較大的作用，應 根據(jù)工序的劃分和定位基準的建立與轉換來決定。一般原則為： ① 先粗后精。既粗加工 半精密加工 精密加工，最后安排主要表面的終加工順序。 ② 在各階段中，先加工基準表面，然后以它定位加工其他表面。 ③ 先加工主要表面，當其達到一定精度后再加工次要表面。 ④ 先平面后孔。這是因為平面定位比較穩(wěn)定可靠，所以對于箱體、支架、連桿等類平面輪廓尺寸較大的零件，常先加工平面。 ⑤ 除用為基準的平面外，精度越高、粗糙度 AR 值越小的表面應放在后面加工，以防劃傷。 ⑥ 表面位置尺寸及公差標注方式也影響工序順序 ，應力求能直接保證或使尺寸鏈數(shù)目減少。 最終確定工藝如下 : 表 13 單位 :mm 工序號 工序內(nèi)容 0 鑄造、清砂、退火 10 粗銑、精銑 I面 20 鉆、鉸 6M8 螺孔 30 銑 N 面 40 鏜 ?? 孔、鏜 ?? 孔并倒 120? 角 50 鏜 孔7542 H?? 及面 60 粗車 J面 ,粗車、精車 K 面、 L 面 70 鉆 4 11? 孔 80 銑 M 面、 P面 90 鉆 14? 孔及鉆、鉸 2M8 螺孔 100 鉆錐孔及鉆 3? 斜孔配作 110 去毛刺 1 最終檢查 入庫 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 機械加工余量、毛坯尺寸 齒輪泵零件材料為 HT200,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn) ,采用機器砂箱鑄型。鑄件的最小壁厚應 ? ]1[ 。壁厚差異不能太大，以避免造成各部分因溫差懸殊而引起縮裂、縮孔與裂紋。鑄件應進行人工時效。消除殘余應力后再送機械加工車間加工，否則工件將產(chǎn)生大的變形。 根據(jù)上述資料及加工工藝 ,確定各加工表面的機械加工余量如下 : 表 14 單位： mm 圖中部位 機械加工余量 I 面 ? 54H7 孔底面 ? 54H7 孔 K 面 L 面 J 面 N 面 D 面 M 面 P 面 G 面 加工余量參考 [3]表 此表僅供參考 工序尺寸的確定 在一般情況下，加工某表面的最終工序尺寸可直接按零件圖的要求來確定。而中間工序的尺寸則是零件圖的尺寸（最終工序尺寸），加上或減去工序的加工余量，即采用由后往前推的方法，由零件圖的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。由此可知，若某表面經(jīng)過n1次加工，則其工序尺寸為 nL = 1?nL 1?? nZ =1L ? ???11niiZ （ n≥ 1） （式 21） 因此，確定了加工余量后，即可根據(jù)設計尺寸推算出各工序尺寸以上只適用較簡單的工序尺寸的確定，對于較復雜的工序尺寸的確定需進行尺寸鏈的換算。 ① 工序號 10：粗銑、精銑 I面 查 [1]表 833 粗銑余量為 ，查 [1]835公差確定工序尺寸為 0 ? 由表 14 中加工總余量為 ，精銑為 = 查 [1]835公差確定工序尺寸為 0 ?? mm ②工序號 20： 鉆、鉸 6M8 螺孔 查 [1]816鉆孔為 ，粗絞為 ，精絞為 8H7 ③工序號 30： 銑 N面 查 [1]表 833 粗銑余量為 ，查 [1]835公差確定工序尺寸為 0 ? mm 由表 14 中加工總余量為 , 精銑為 = 查 [1]835公差 確定工序尺寸為 0 ? mm ④工序號 40：鏜 ?? 孔、鏜 ?? 孔并倒角 查 [1]824粗鏜余量為 ，工序尺寸為 16 ? mm 查 [1]824精鏜余量為 ，工序尺寸為 ? mm 查 [1]824粗鏜余量為 ，工序尺寸為 ? mm ⑤ 鏜 孔7542 H?? 查 [1]818粗鏜余量為 ，工序尺寸為 56 ? 查 [1]818精鏜余量為 ，工序尺寸為 ? ⑥工序號 60：粗車 J面 ,粗車、精車 K 面、 L面 J 面：查 [1]829 粗車余量為 ，工序尺寸為 ? mm K 面：查 [1]829 粗車余量為 ，工序尺寸為 ? mm 查 [1]829 精車余量為 ，工序尺寸為 0 ? mm L 面：查 [1]829 粗車余量為 ，工序尺寸為 ? mm 查 [1]829 精車余量為 ，工序尺寸為 ? mm ⑦工序號 70：鉆 4 11? 孔 查 [1]816鉆余量為 0，工序尺寸為 0 ⑧工序號 80：銑 M面、 P面 查 [1]表 833 銑余量為 ，工序尺寸為 ? mm ⑨ 工序號 90：鉆 14? 孔及鉆、鉸 2M8 螺孔 鉆 14? 孔：查 [1]816 鉆余量為 0，工序尺寸為 0 鉆、鉸 2M8 螺孔： 查 [1]816 鉆孔為 ，粗絞為 ，精絞為 8H7 ⑩ 工序號 100： 鉆錐孔及鉆 3? 斜孔配作。 直接鉆。 切削用量計算 合理地選擇切削用量，對保證加工精度和表面質(zhì)量、提高生產(chǎn)率 和刀具耐用度等，都有很大的影響。 選擇切削用量是指要選定切削深度、進給量和切削速度。在這 3 個因素中，對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進給量，而切削深度影響最小。對表面粗糙度影響最大的是進給量，而對切削力影響最大的則是切削速度。因此，在粗加工階段，應考慮選擇盡可能大的切削深度，其次是選擇較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。在半精、精加工階段，由于加工精度和表面質(zhì)量的要求較高，因此，一般均選擇較小的切削深度和進給量。在保證刀具耐用度的前提下，應選取較高的切削速度，以保證加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的要求。 在 大批量生產(chǎn)中，對多刀機床、自動機床、仿形機床和組合機床等，一般都需要規(guī)定切削用量。在一般情況下，常由操作者根據(jù)工序的具體情況來選擇合理的切削用量。 為簡化選擇切削用量的工作，一般可從有關資料中選擇。 以下為主要加工工序的切削用量及要求另外計算的工序的切削用量： ① 工序 90：鉆 14? 孔及鉆、鉸 2M8 螺孔，鉆床， Z3025 鉆 14? 孔： f= [1]表 1534 V=[1]表 1538 所以 sn = dv?1000 =1000 1481 ?? ? =1842r/min 按 [1]表 1115取 wn =2020r/min 則 1000dnv w?? =機動時間： IT = fnilll ba ??? )( (min) [1]p641 (式 22) iT = 輔助時間： fT =IT 10? =1min fI TTT ?? = 鉆、鉸 2M8 螺孔： f=[1]表 1533 V=[1]表 1537 所以 dvns ?1000? =835r/min 按 [1]表 1115取 960?wn r/min 則 1000dnv w?? =機動時間： ?iT 輔助時間： fT =IT 10? = fI TTT ?? = ② 工 序 10：粗銑、精銑 I 面，機床 X6125 粗銑 I面 :f=[1]表 1550 v=20m/min [1]表 1555 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀， 20,160 ?? zmmd w 則 sn =1000 dv? =查 [1]表 1149得 ?wn 32r/min 1000dnv w?? =當 ?wn 32r/min 時，工作臺每分鐘進給量 mf 應為 wzm nzff ??? =