【文章內(nèi)容簡介】 止作業(yè) 并保護現(xiàn)場聽候處理。 （ 7）居民區(qū)附近的開挖，應采取有效措施，以保護居民區(qū)房屋及保證居民和施工人員的安全，并為附近居民的生活及交通提供臨時便道和便橋。采取有效措施，以保護周圍環(huán)境，防止破壞；如有棄方，必須棄在指定的棄土場。 （ 8）土方地段的路床頂面標高，應考慮由壓實產(chǎn)生的下沉量其值由實驗確定，路床頂面以下 300mm 的壓實度或頂面以下?lián)Q土超過 300mm 時，壓實度均應不小于 95%。 （ 9）邊坡開挖后應及時進行加固防護工程施工，一面邊坡暴露時間過長而失穩(wěn)。 （ 10） 路基開挖達到標高后，要進行認真整形，使其寬度、邊坡符合設計要求。 （ 11） 施工時挖方，應作到施工層表面不積水。因此，各施工層表面應隨時保持一定的排水橫坡或縱向排水通道。挖方路基項目基底含水量過大時，應采取措施降低含水量。 （ 12）低洼地段、深挖地段和地質不良地段的土質路基應避開雨季施工，應隨挖、隨運、隨壓。雨季開挖土路塹時，宜分層開挖， 每層底面有大于 1％的縱坡；挖方邊坡宜沿邊坡預留 300mm 厚， 待雨季后再整修 23 到設計邊坡線；開挖路塹宜于距路基頂面 300mm 時停止開挖，待雨季后再挖到設計標高。 路基 施工 路床碾壓 路床填方完成 后由振動壓路機、 12t 壓 路機 、 2124t 的三輪壓機 本著先輕后重的原則對路床進行碾壓。 碾壓時先從路 外 側邊緣開始，外側輪的1/2 壓在路肩上，每次重輪重疊 1/2～ 1/3，逐漸壓至路中心，即為一遍，碾壓一遍后，再仔細檢查平整度和標高，即時修整，修整時應從表面下挖深翻松 810cm，然后再 進行 填補 。 第一次由振動壓路機靜壓按 2km/h 速度進行，一進一退兩遍；第二次振動碾壓，速度相對加快，按 3km/h 進行，二至三遍；第三次三輪靜壓，開始按 ，加快按 進行， 46 遍；路基邊緣兩側多壓二遍。 碾壓 應遵循 由低到高、 從邊到中、先輕后重、先慢后快 ， 后輪 重疊 1/2～ 1/3 輪寬 的原則。 碾壓密實， 輪跡深度不得大于 5mm，經(jīng)檢測 壓實 度至符合要求為止 。確保無彈簧 、松散、起皮 土 等 現(xiàn)象。當無法達到碾壓密實度和強度時，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，再確定處理方案。如大面積彈軟，則及時向監(jiān)理、業(yè)主、設計匯報，并根據(jù)設計方案摻加石灰施進行基底處理，而小范圍彈軟的，則向監(jiān)理、業(yè)主匯報后根據(jù)現(xiàn)場情況 局部翻開晾曬或 超挖一定深度進行換填。 級配碎石基層施工 ? 、下承層檢查 24 施工前，認真檢查下承層，并認真清掃，如發(fā)現(xiàn)下承層層面上有明顯松散、坑洞情 況，應對其處理至合格，之后適量灑水濕潤，并在下承層頂面沿洗刨后的老路面邊緣橫向鋪設一層單向土工格柵，寬度為 。單向土工格柵設計要求抗拉強度≥ 80KN/m,對應延伸率≤ 10%。 ? 、施工放樣 工程技術部用全站儀每 10m 定出級配碎石攤鋪兩側坡腳線，在土路肩側使用人工培土，以控制級配碎石攤鋪寬度。測量控制樁間距設 10m 一個，采取內(nèi)、外邊樁控制標高。標高控制樁測設完成后，在施工段的兩端打鋼筋樁，用緊線器拉緊鋼絲繩以不產(chǎn)生撓度為準，拉引力不小于 800N,鋼絲繩長度以 100～ 200m 為宜，且其直徑為 2mm 或 3mm。鋼絲繩張緊完成以后，由測量人員把其固定在鋼筋樁橫桿的凹槽內(nèi)用扎絲綁牢，接著調整橫桿使鋼絲繩平面位置等于墊層壓實厚度乘以松鋪系數(shù)加上攤鋪機基準相對標高，松鋪系數(shù)定為 。由鋼絲線來控制攤鋪機的傳感器，以控制級配碎石面高程。 ? 、碾壓機械、攤鋪機械就位 混合料拌和前，認真檢查攤鋪機各個部位，保證各操作系統(tǒng)性能 完好，然后移位就位、等料。壓路機停于攤鋪機之后，并清理壓路機輪。 ? 、拌和 級配碎石采用集中廠拌法。采用 WCD600 型和 WCD500 型拌和設備集中拌和，保證配料精確，性能完好。為了使現(xiàn)場級配 碎石能夠在接近最佳含水量下碾壓 ,在拌和過程中的加水量需要略高出配合比設計確定的最佳含水量 0～２ %，并根據(jù)天氣、運距等因素實時調整，做到配料準確，拌和均勻，無粗細料離析現(xiàn)象。拌和現(xiàn)場配備一名試驗員跟蹤檢測拌和料的 25 含水量及各種集料的配比情況，發(fā)現(xiàn)異常及時調整或停止生產(chǎn)。含水量按要求頻率檢查，做好記錄。各料斗配備 12 名工作人員，時刻監(jiān)視各料斗的上料下料情況，及時排除下料堵塞，不出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象。 ? 、運輸 采用 15～ 20t 自卸汽車運料，料斗上用篷布覆蓋，以減少混合料 含水量的喪失。運料車裝滿料后由拌和站出 發(fā)，經(jīng)店忠路、合馬路，從龍?zhí)粱ネ⒔皇召M站上高速，繞機場互通立交至高速公路右幅，最后到達施工地段。運料車在攤鋪作業(yè)面以外調頭，倒退駛入攤鋪現(xiàn)場，避免破壞下承層。為了保證連續(xù)攤鋪，現(xiàn)場存料車不少于 5 輛，卸車時，由專人指揮運料車在攤鋪機前 1030cm 處停車，避免撞擊攤鋪機。 ? 、攤鋪 攤鋪前下承層路基表面應適量灑水，保持濕潤。采用 ABG423 型攤鋪機和中大攤鋪機進行攤鋪。在攤鋪過程中，速度為 ～ m/min為宜，墊層在開始攤鋪 3～ 6 米長時，現(xiàn)場技術人員立即檢測攤鋪面的標高及橫坡，合格后 ，再繼續(xù)攤鋪。正常施工時，攤鋪機每前進 10 米，檢測級配碎石攤鋪頂面標高，檢測位置同路基頂面檢測位置，記錄下數(shù)據(jù)，并根據(jù)之前測量的級配碎石底面標高計算出級配碎石松鋪厚度及橫坡度。同時設專人檢測攤鋪平整度 ,不合格時 ,立即進行調整并記錄。 在攤鋪機前進過程中，兩機縱向距離宜保持在５～８米之間，且相對距離要保持穩(wěn)定。螺旋攪拌籠兩端的混合料高度要保持和送料螺旋同高或稍低，否則應立即停止攤鋪，等混合料輸送充足后再開始攤鋪。攤鋪機行走時，應先傳送混合料，再行走攤鋪。運輸車應距攤鋪機料斗 10～ 30cm左右停車。由攤鋪機前頂 靠住汽車后輪，再起斗卸料。攤鋪機行進時，應 26 始終保持同路線方向行駛，攤鋪機行走時標尺上自然垂落的左右測平傳感器的中心應對準級配碎石左右控制邊線，以保證攤鋪寬度、厚度準確。 ?、 碾壓 混合料經(jīng)攤鋪與整型后 ,立即在級配碎石墊層全寬范圍內(nèi)進行碾壓。 碾壓過程中，級配碎石的表面始終保持潮濕，當混合料的含水量在最佳含水量（ ％～ 1％）時進行碾壓。如表面水蒸發(fā)得快，需要及時噴灑少量的水，以混合料表面潤濕為準。 第一遍 YZ18 碾壓 ,第二、三遍采用 LSS220 強振 2 遍，第四遍 XP261碾壓一遍后立即進行壓實度檢測，采用 YZ18 進行第 5 遍強振壓實，第六遍采用 YZ18 強振碾壓后，最后用 XP261 碾壓收光一遍。 壓路機碾壓速度頭兩遍采用 ～ ,待混合料穩(wěn)定后，然后用～ 。壓路機弱振振幅為 ～ ，振動頻率為 29～32HZ，激振力為 200～ 270KN；強振振幅為 ～ ，振動頻率為 32～35HZ，激振力為 270～ 350KN。為保證底基層兩側邊緣的壓實度，采用PBVC606 型平板夯對邊緣進行夯實。 我們采用橫向垂直接頭，用 3m 靠尺檢測在平整度符合要求處，劃直線鏟除多 余料，用裝載機裝運，運離施工地段，為今后接縫做好了前期準備工作。在整個試驗段的拌和、攤鋪、碾壓過程中，工程技術人員進行大頻率的跟蹤檢測，檢測結果見附表。終壓結束后，立即用土工布覆蓋基層表面，并用水車均勻灑水進行養(yǎng)護。 27 級配碎石 檢驗項目、頻率及質量標準： 外觀鑒定：表面平整密實，邊線整齊，無坑洼、軟彈現(xiàn)象。 接縫處理 第一天完成的級配碎石接縫處的混合料，留 5～ 8m 不碾壓 ,第二天灑水使其含水量達到規(guī)定的要求后和新攤鋪的混合料一起碾壓 。 成型后的管理 成型后的級配碎石層實行交通限制，禁止急剎車和急轉彎 項次 檢查項目 規(guī)定值 /允許誤差 檢查方法和頻率 1 壓實度％ ≥9 8 按 JTGF80/12022 附錄 B 檢查，每 200m 每車道 2 處 2 縱斷高程（ mm） +5， 15 水準儀，每 200m 測 4 處 3 寬度（ mm） 不小于設計值 尺量，每 200m 不少于 4 處 4 厚度（ mm） 10 灌砂 法 ， 每 100m 檢測 1 個斷面2 點，每作業(yè)段至少測 1 個斷面 5 平整度（ mm） 12 3m 直尺 :每 200m 2 處 10 尺 6 橫 坡度 （％） 177。 水準儀 :每 200m 測 4 斷面 7 含水量（ %） 0～ +2（最佳含水量） 每臺拌和設備每天各 1 次 8 均勻性 色澤均勻一致，無離析現(xiàn)象、無超粒徑材料 隨時檢查，工藝控制 9 級配 在規(guī)定范圍內(nèi) 每臺拌和設備每天各 1 次 28 水泥穩(wěn)定碎石基層施工 水泥穩(wěn)定碎石基層 施工工藝流程 ： 原材料檢測 → 試驗配合比 → 配料 →檢查水泥劑量、含水量 → 拌和 → 運輸 → 測量放樣 → 攤鋪 → 穩(wěn)壓 → 碾壓成型→ 質量檢測 → 養(yǎng)生 施工準備 ?材料 施工時要充分考慮水泥質量，采用初凝及終凝時間滿足施工要 求、標號適宜的水泥，為使水泥穩(wěn)定基層有足夠的時間進 行拌和、運輸、攤鋪、碾壓，以及保證其具有足夠的強度，不使用過期、快凝、早強、受潮的水泥，施工時嚴格按照規(guī)范要求進行抽樣檢測，分批進場；碎石顆粒級配嚴格符合規(guī)定，壓碎值不大于 30%，最大粒徑不大于 ；水應潔凈，不含雜質，凡人或牲畜飲用的天然潔凈水都可使用。 ?水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段 試驗段的目的是為大面積施工提供可靠數(shù)據(jù)，驗證施工方案是否 合理、施工設備是否滿足拌和、攤鋪和壓實的施工要求，以及一次施工段長度的適應性，以保證工程質量。水泥穩(wěn)定碎石基層采用廠拌設備進行集中拌和，攤鋪機攤鋪。在試驗段開 始前 14 天，向監(jiān)理工程師提交不同的試驗段方案請監(jiān)理工程師批準。通過試驗段確定水泥穩(wěn)定碎石施工的壓實系數(shù)、壓實遍數(shù)、碾壓組合等數(shù)據(jù)。試驗結果經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，作為正式施工的控制依據(jù)。 ?準備下承層 在鋪筑基層前，將下承層表面清掃干凈，按照施工技術規(guī)范質量要求進行驗收。驗收合格后才能進行下道工序施工。 29 ?施工測量 施工前恢復中線，在路基兩側設高程指示樁，每 10 米設一樁。 測定攤鋪松鋪高度并掛鋼絲線，作為攤鋪機行走基準線。 混合料拌和 拌和時按照監(jiān)理工程師批準的配合比進行，拌和過程中嚴格控制 水泥、 碎石的用量，保證配合比穩(wěn)定。拌和時注意混合料的含水量，一般應比最佳含水量高 12 個百分點，以補償施工過程中的水分損失。在混合料拌和過程當中，安排專人全過程檢測混合料的拌和質量，如花料、拌和不勻等，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 混合料的運輸 混合料的運輸采用自卸車運輸，在運輸過程中盡量避免中途停車 和顛簸，確?；旌狭喜划a(chǎn)生離析。根據(jù)現(xiàn)場的溫度，還要考慮混合料有無必要加蓋篷布，以防水分損失。 混合料的攤鋪 拌和好的混合料要盡快送到施工現(xiàn)場，并按經(jīng)試驗路段確定的松 鋪厚度進行均勻攤鋪，攤鋪時攤鋪機要保持勻速 行駛，不宜間斷，以避免出現(xiàn)波浪并減少施工縫的數(shù)量。試驗人員要隨時檢測成品料的配比和水泥的劑量，及時反饋到拌合廠，現(xiàn)場施工人員要隨時抽查攤鋪機的松鋪厚度及消除粗細集料離析現(xiàn)象。如果發(fā)現(xiàn)粗集料成窩應及時鏟除，并補以合格的新拌混合料，然后進行整體碾壓，嚴禁用薄層貼補。攤鋪機通過走鋼絲的方法，控制標高。為了避免由于基準鋼絲繩的垂度影響路面基層的平整度，鋼支柱的間距不應大于 10 米，并用緊線器拉緊，同時防止現(xiàn)場作業(yè)人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。要求在攤鋪前后及時進行高程、 30 縱坡、橫坡的檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對于 攤鋪機不能到達的部位，采用人工攤鋪。 接縫的處置：用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如果 中斷的時間超過 2 小時，應設置橫向接縫。在新鋪段鋪筑前，應將前施工段未壓實部分全部挖除，以虛鋪厚度為準進行新混合料的攤鋪。 切縫：切縫分為粗切和精切，粗切宜早進行。精切應在基層強度達到設計強度后進行。切縫質量滿足招標文件和精細化施工質量要求。 混合料的壓實 混合料攤鋪成型，含水量等于或略大于最佳含水量時，進行壓實。 初壓：用膠輪壓路機進行穩(wěn)壓 1 遍。 復壓：用振動壓路機振壓 3 遍。 終壓：在復壓后緊接終壓 ，先用 18/21T 光輪壓路機碾壓 2 遍，最后再用膠輪壓路機碾壓 2 遍，以保證平整度。 碾壓應遵循先輕后重，先慢后快的原則，并控制好各碾壓階段壓 路機行進速度，直線段由兩側路肩向中心碾壓；平曲線段，由內(nèi)側路肩向外側路肩碾壓。碾壓時，輪跡應重疊 1/2 輪，嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。壓實后的基層表面應平整、無輪跡、無隆起，橫、縱斷面正確。路肩土在相應基層施工前提前人工培筑，與相應基層同步碾壓。碾壓時，兩側邊緣部分多壓 23 遍，碾壓過程中若混合料過干時應適當灑水。若有“彈簧、松散、起皮”等現(xiàn) 象，用人工挖除、換填新混合料并重新壓實。 養(yǎng)生 每一段碾壓完成，各項指標經(jīng)自檢合格并通過監(jiān)理驗收后，采用 31 “雙層養(yǎng)護”（一層草簾子，一層養(yǎng)生毯），采用水車側噴養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于 7 天。養(yǎng)生期間要始終保持結構層表面濕潤，禁止施工車輛通行，特殊地段應采取覆蓋石屑等保護措施。待強度達到要求后再進