【文章內容簡介】 表 — 9 工序 名稱 工序基本余量 工序經(jīng)濟 精度 工序 尺寸 最小極限尺寸 表面 粗糙度 粗鏜 ?H ? ?? 半精鏜 1 )(11 ?H ? )( ?? 精鏜 )(7 ?H 48? )(48 ?? 工序 名稱 工序基本余量 工序經(jīng)濟 精度 工序 尺寸 最小極限尺寸 表面 粗糙度 鉆 至 H110+ + 機械制造技術 課程設計 13 工時定額的計算 精 銑連桿大小頭平面 選用 X52K 機床 ，硬質合金 YT15 圓柱銑刀 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 81 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 62 mm 銑刀齒數(shù) Z = 8 切削寬度 ae= 40 mm 切削深度 ap = mm 每齒進給量 fz＝ ／齒 切削速度 v= 213m/min 則主軸轉速 n = 1000v/? D = 1000 213/(? 62)＝ r/min 根據(jù)表 — 31 按機床選取 n = 1180r /min 則實際切削速度 V = ? Dn/1000 =? 62 1180／ 1000= m/min 銑削工時為：按表 — 10 半精銑小頭一側端面 L= 55 mm L1 = )( ee ada ? + = 40 180。(62 40)=31 mm L2 = 3 mm 基本時間 tj1 =（ L+L1+L2)/fm z = (55+31+3)/(1180 8) = min 按表 — 46 輔助時間 ta1 = = min 半精銑大頭一側端面 L＝ 96mm tj2= ta2＝ 加工端面總時間 t＝ 2 （ tj1 +ta1 +tj2 +ta2)=2（ +++） ＝ 半精鏜大 小 頭孔 選用鏜床 T2115，硬質合金刀頭 （ 1）半精鏜大頭孔 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 33 選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D = 79 mm 切削速度 V = 120 m/min 進給量 f = mm/r 切削深度 ap = mm 則主軸轉速 n = 1000v/? D = r/min 根據(jù)表 — 39 按機床選取 n = 800 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 鏜削工時為： 按表 — 3 粗鉸 H9(0+) (0+) 倒角 攻螺紋 機械制造技術 課程設計 14 L = 40 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間 tj= Li/fn = (40++5)/( 800) = min 輔助時間 ta = = min （ 2）半精鏜小頭孔 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 33 選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D = mm 切削速度 V = 120 m/s 進給量 f = mm/r 切削深度 ap = mm 則主軸轉速 n = 1000v/? D = r/min 根據(jù)表 — 39 按機床選取 n = 800 r/min 鏜削工時為： 按表 — 3 L = 40 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間 tj = Li/fn = (40++5)/( 800) = min 輔助時間 ta = = min 精銑連桿體結合面 選用銑床 X52K 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 50 mm 切削寬度 ae=40 mm 銑刀齒數(shù) Z = 8 切削深度 ap =3 mm 進給量 f = mm/齒 切削速度 V = 26m/min 則主軸轉速 n = 1000v/? D = r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n = 190 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = 銑削工時為：按表 — 10 L = 40 mm L1 = +1 = 21 mm L2 =2 mm 基本時間 tj = L/fmz = (40+21+2)/(190 8) = 0,829 min 按表 — 46 輔 助 時間 ta = = min ae)ae(d機械制造技術 課程設計 15 第二章 銑連桿體剖分面 夾具設計 由連桿工作圖可知，工件材料為 45 鋼，年產(chǎn)量 20 萬件。根據(jù)設計任務的要求，需設計一套銑剖分面夾具，刀具為 高速鋼成型銑刀 。 . 問題的指出 本夾具主要作來銑剖分面，剖分面與小頭孔軸心線有尺寸精度要 求，剖分面與螺栓孔有垂直度要求和剖分面的平面度要 求。 夾具設計 定位基準的選擇 由零件圖可知，在銑剖分面之前，連桿的兩個端面、小頭孔及大頭孔的兩側都已加工，且表面粗糙要求較高。為了使定位誤差為零，按基準重合原則選小頭孔 、大頭孔 與連桿的端面為基準。連桿上蓋以基面（無標記面）、凸臺面及側面定位，連桿體以基面和小頭孔及側面定位，均屬于完全定位。 夾緊方案 由于零件小，所以采用開口墊圈的螺旋夾緊機構，裝卸工件方便、迅速。 夾具體設計 夾具體的作用是將定位、夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時，能承受一部分切削力。夾具體圖如下： 夾具體為鑄造件，安裝穩(wěn)定，剛度好，但制造周期較長。 切削力及夾緊力的計算 切削力的計算：，由《組合機床》（表 724）得： 高速鋼成型 銑 刀 切 削 力 計 算 ?? = ??????????????????????? = 461 50? 38(735736) = 其中 ???? = 461,???? = 46????,?? = 50????,?? = 8,???? = ????齒 ， ???? =(????736),???? = 735?????? 夾緊力的計算：由《機床夾具設計手冊》（表 1225）得： 機械制造技術 課程設計 16 用扳手的六角螺母的夾緊力： M=12mm, P=， L=140mm,作用力：F=70N，夾緊力： W0=5380N 由于夾緊力大于切削力，即本夾具可安全使用。 定位誤差的計算 由加工工序知，加工面為連桿的剖分面。剖分面對連接螺栓孔中心線有垂直度要求（垂直度允差 ）；對連桿體小頭孔有中心距 190? 要求；對剖分面有 的平面度要求。所以本工序的工序基準：連桿上蓋為螺母座面，連桿體為小頭孔中心線，其設計計算如下： 1）確定定位銷中心與大頭孔中心的距離及其公差。此公差 取工件相應尺寸的平均值，公差取相應公差的三分之一（通常取 1/5~1/3）。故此尺寸為 ? 。 2）確定定位銷尺寸及公差 本夾具的主要定位元件為一固定銷，結構簡單，但不便于更換。該定位銷的基本尺寸取工件孔下限尺寸Φ 。公差與本零件在工作時與其相配孔的尺寸與公差相同，即為Φ ? 。 3）小頭孔的確定 考慮到配合間隙對加工要求中心距 236? ，應選較緊的配合。另外小頭孔的定位面較短，定位銷有錐度導向，不致造成裝工件困難。故確定小頭定位孔的孔徑為Φ ? 。 定位誤差分析 ① 對于連桿體剖分面中心距 236? 的要求，以Φ ? 的中心線為定位基準 ，雖屬“基準重合”，無基準不重合誤差，但由于定位面與定位間存在間 隙，造成的基準位置誤差即為定位誤差，其值為： Δ Dw=δ D+δ d+Δ min =+ = mm Δ Dw－－剖分面的定位誤差 δ D――工件孔的直徑公差 δ d――定位銷的直徑公差 此項中心距加工允差為 sin45=， 因此工件在加工過程中能夠保證加工精度要求。 ② 連桿上蓋剖分面的尺寸要求，螺母座面（工藝基準）為加工面的工機械制造技術 課程設計 17 序基準，同時亦為第一定位基準，對加工剖分面來說，它與工序基準的距離0 ? 及相應的平行度誤差只取決于基準在夾具中位置。因為工序基準同時為定位基準，即基準重合，沒有基準不重合誤差?；鶞饰恢谜`差為零。所以對加工剖分面來說，定位誤差 為零。即當基準重合時，造成加工表面定位誤差的原因是定位基準的基準位置誤差。 機械制造技術 課程設計 18 第三章 X52K 機床設計 已知條件 本銑床用于 精銑連桿體結合面 ， 其切削力的計算：，由《組合機床》（表 724）得： 高 速 鋼 成 型 銑 刀 切 削 力 計 算 ?? = ??????????????????????? = 461 50? 38(735736) = 其中 ???? = 461,???? = 46????,?? = 50????,?? = 8,???? = ????齒 ， ???? =(????736),???? = 735?????? 切削功率 Pw＝ Fv／ 6000＝ = 傳動效率 傳動裝置 選用裝置 效率 帶傳動 V 帶 = 一對滾動軸承 球軸承 = 圓柱齒輪傳動 八級精度 = = 帶 軸承 5 齒輪 3= 5 3= 切削功率 Pw＝ Fv／ 6000＝ = P0= = 根據(jù)原則條件選擇 Y100L24 型 Y 系列籠式三相異步電動機，其額定功率為3kw。 軸 I： 軸 II： 軸 III： 機械制造技術 課程設計 19 軸 IV 運動設計 擬定運動參數(shù) [1]確定轉速范圍：主軸最小轉速 。 [2]確定公比： [3]轉速級數(shù)： 結構分析式 從電動機到主軸主要為降速傳動，若使傳動副較多的傳動組放在較接近電動機處可使小尺寸零件多些，大尺寸零件少些，節(jié)省材料，也就是滿足傳動副前多后少的原則，因此取 方案。 分配總降速傳動比 總降速傳動比 又電動機轉速 不符合轉速數(shù)列標準，因而增加一定比傳動副。 確定傳動軸軸數(shù) 傳動軸軸數(shù) = 變速組數(shù) + 定比傳動副數(shù) + 1 = 3 + 1 + 1 = 5。 確定各級轉速 由 z = 8， 確定轉速數(shù)列： 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710。 確定各變速組傳動副 直徑或 齒數(shù) 1) 確定帶傳動中帶輪尺寸 機械制造技術 課程設計 20 2) 確定各級齒輪齒數(shù) 在五根軸中，除去電動機軸，其余四軸按傳動順序依次設為 Ⅰ 、 Ⅱ 、 Ⅲ 、Ⅳ 。 Ⅰ 與 Ⅱ 、 Ⅱ 與 Ⅲ 、 Ⅲ 與 Ⅳ 軸之間的傳動組分別設為 a、 b、 c。 根據(jù) 《金屬切削機床 設計 》 表 2－ 13 確定各級齒輪齒數(shù) ① 傳動組 a: ， 取軸 Ⅰ 齒輪齒數(shù)分別為： 25（ Z11）、 30（ Z12）。 于是 ， 可得軸 Ⅱ 上的聯(lián)動齒輪齒數(shù)分別為： 35（ Z21）、 30（ Z22）。 ② 傳動組 b: ， Ⅱ 上兩聯(lián)齒輪的齒數(shù)分別為： 20（ Z23)、 30(Z24)。 于是 ， ，得軸 Ⅲ 上兩齒輪的齒數(shù)分別為： 40(Z31)、30(Z32)。 ③ 傳動組 c: , 計算項目 計算內容 計算結果 工作情況系數(shù) 計算功率 選帶型 小帶輪直徑 大帶輪直徑 大帶輪轉速 由表 Pc=KAP0= 由表 D2= KA= Pc= A 型 D1=126mm D2=256mm n2=708/min D 1n 1n 2 = 1 2 6 180。 1 4 4 07 1 0 = 2 5 6 m m機械制造技術 課程設計 21 取軸 Ⅲ 齒輪齒數(shù)為 20(Z33)、 50(Z34)； 于是得 , 得軸 Ⅳ 兩齒輪齒數(shù)分別為 80(Z41)， 50(Z42)。 轉速圖 傳動系統(tǒng)圖