【文章內容簡介】 2名 稱LOISiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl石灰石砂 巖粉煤灰硫磺渣煤 灰 熟料率值的選擇本報告設計的熟料配料目標率值范圍如下：石灰飽和系數：KH=177。硅酸率：SM=177。鋁氧率：IM=177。 熟料燒成熱耗及煤灰摻入量熟料燒成熱耗：。原煤：灰分Aad=%，=24086kJ/kg。煤灰摻入量：%。 干基原料配合比和理論料耗見表13。 干基原料配合比和生料消耗定額 表13石灰石（%）砂 巖（%）粉煤灰（%）硫磺渣（%）生料理論料耗（kg/） 水泥配合比見表14。 水泥配合比（%） 表14水泥品種熟 料爐 渣粉煤灰石灰石石 膏PO 83584PC 56152054 物料平衡量全廠物料平衡量見表15。 物料平衡表 表15物料名稱天 然水 分（%）干 基配合比（%）生 產損 失（%）每噸熟料消耗定額（kg/t）物料平衡量（t）干燥的含水的干燥的含天然水分的理論實際實際每小時每天每年每小時每天每年石灰石17751601802193砂 巖253353275384粉煤灰5489355448硫磺渣2786930292生 料20905162163316熟 料1426000PO 石膏11306815196PC 石膏21960322794石膏合計3267137990PO 爐 渣1633618151粉煤灰2613726401PC 爐 渣7351081678粉煤灰9801399003石灰石2450224876混合材合計爐 渣8984699828粉煤灰124150125404石灰石2450224876PO 320210PC 480314水泥合計800524燒成用煤185039196850窯頭用煤7401678740窯尾用煤111023118110烘干用煤00燃煤合計185039196850注：回轉窯運轉率：%（310d/a）。熟料燒成熱耗：。外賣商品熟料891250t。 工藝技術方案根據本項目的生產規(guī)模和原、燃材料情況，并適應國家相關產業(yè)政策要求，采用目前最先進的新型干法窯外分解生產工藝，建設一條日產4600噸熟料的新型干法水泥生產線。72m回轉窯與第二代改進型雙系列CDCR五級旋風預熱預分解系統(tǒng)，日產通用硅酸鹽水泥熟料4600噸，年運轉310天，28天平均抗壓強度≥。、。本工程產品品種設定為：年產PO （占40%）；年產PC （占60%）。水泥總量800524噸/年，成品水泥袋裝與散裝之比為30∶70。但設計能力均各按100%考慮，以滿足不同形式集中供貨的要求。外賣商品熟料891250噸。項目實施后，在實際生產中可根據市場需求調整產品結構，生產其它品種水泥。本水泥生產線設有純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)。石灰石破碎：采用一臺TkPC2022型單段錘式破碎機，給料粒度≤150011001100mm，出料粒度≤75mm，破碎能力800t/h，%，可滿足工程的需要。石灰石預均化：配置一座圓形預均化堆場，規(guī)格為Φ90m，有效儲量41000t。砂巖、硫磺渣破碎：砂巖、硫磺渣破碎選用一臺NPF1616型反擊式破碎機，最大給料粒度＜600mm，出料粒度為≤60mm時，破碎能力185t/h，%。輔助原料預均化：為降低砂巖、硫磺渣等輔助原料存在的成分波動，考慮設置輔助原料預均化，采用側堆、側取料方式進行堆取料，設置一座43160m矩形輔助原料預均化堆場，對輔助原料進行預均化處理和儲存。在輔助原料預均化堆場內砂巖、硫磺渣的儲量分別為25000t和3200t，其儲期分別為2。原煤破碎、輸送及預均化：選用一臺PCH1010型環(huán)錘式破碎機用于原煤的破碎，當進料粒度＜300mm，出料粒度≤30mm時，生產能力160t/h，%。設置一座42180m矩形預均化堆場，對原煤進行預均化處理。原煤的儲量210000t，儲期2。生料粉磨：采用一臺進口輥式磨。當入磨物料粒度≤100mm、入磨物料水分≤12%、≤15%時，系統(tǒng)生產能力為400t/h，%，可以做到錯峰用電，降低生產成本。生料均化與儲存：54m的伊堡（IBAU）型生料均化庫，生料儲量14000t。燒成系統(tǒng)：本工程采用無煙煤做燃料，72m回轉窯、第二代改進型雙系列CDCR五級旋風預熱預分解系統(tǒng)及第三代新型空氣梁篦冷機。日產熟料4600t/d，（725kCal/），熟料28天抗壓強度≥，入窯生料的碳酸鈣分解率大于90%。系統(tǒng)廢氣余熱用于烘干原料和余熱發(fā)電。熟料儲存：采用一座Φ45m的圓庫儲存熟料，儲存量50000t。另設一座Φ12m圓庫作為熟料散裝庫。煤粉制備：由于無煙煤較之煙煤難磨，參照國內外較成熟的粉磨工藝，+、高效動態(tài)選粉機和高濃度防爆袋除塵器組成的閉路粉磨系統(tǒng)。磨機粉磨能力41t/h,%?；旌喜钠扑椋鹤鳛榛旌喜牡氖沂扑檫x用一臺PC1609型錘式破碎機，破碎能力50～70t/h，%。水泥粉磨：采用一套CDG1710輥壓機+V型選粉機+13m球磨機+N3000型OSEPA選粉機組成的聯(lián)合閉路粉磨系統(tǒng)。當生產PO 、PC ,%。水泥儲存及散裝：設六座Φ1545m的IBAU型圓庫儲存水泥，總儲量75006t。為方便水泥散裝,每座庫底設有一套水泥散裝機，能力為150t/。水泥包裝：選用兩套回轉式八嘴包裝機包裝出庫水泥，包裝能力為100t/。為減輕勞動強度，縮短裝車時間，配備了四套袋裝水泥裝車機。空壓機：根據各生產車間用氣點的用氣要求，設置了兩座空氣壓縮機站，一座位于窯尾預熱器塔架第一層平面，另一座位于水泥磨車間附近。共設8臺螺桿式空氣壓縮機，用于全廠的壓縮空氣供氣?？諌簷C排氣量為21m3/min，分別向各車間氣動組件、氣控閥門、各脈沖袋收塵器和窯尾吹堵系統(tǒng)等處供氣。中央化驗室：廠區(qū)內設一座中央化驗室（設在中控樓內），負責進出廠原料、燃料、半成品和成品的常規(guī)化學分析及物理檢驗，以保證全廠各生產環(huán)節(jié)的產品質量，對水泥產品質量進行調度、管理和監(jiān)督。計量設施：為加強生產各個環(huán)節(jié)的管理，執(zhí)行國家相關計量法規(guī)，掌握各個工段生產狀況。本項目從原燃料進廠到水泥成品出廠的各個工段設置了計量設施，并在機構配置上設有專門計量管理人員，對計量設施進行管理、維護，使工廠達到三級計量合格要求。 純低溫余熱發(fā)電本工程余熱發(fā)電規(guī)模按4600t/d熟料生產能力配套設計，同時兼顧燒成系統(tǒng)有10%的富余熟料產量，遵循以熱定電、節(jié)約能源和改善環(huán)境的技術原則，充分利用可回收余熱量，綜合考慮水泥熟料生產線的工藝流程、場地布置、供配電結構、供水設施等因素，利用生產線窯頭、窯尾余熱資源（窯頭廢氣：124500Nm3/h，窯尾廢氣：312000Nm3/h），可配套建設一座裝機容量為9000kW的純低溫余熱電站。本方案擬采用雙壓補汽式純低溫余熱發(fā)電技術，該技術不使用燃料來補燃，因此不對環(huán)境產生附加污染，是資源綜合利用工程。系統(tǒng)主機包括一臺AQC雙壓余熱鍋爐、一臺SP余熱鍋爐和一套補汽凝汽式汽輪發(fā)電機組。(1) AQC雙壓余熱鍋爐：利用從篦冷機中部抽取的廢氣（中溫段，～400℃），在窯頭設置AQC雙壓余熱鍋爐，該余熱鍋爐分為高壓過熱器、高壓蒸發(fā)器、高壓省煤器及低壓過熱器、低壓蒸發(fā)器、低壓省煤器；℃的過熱蒸汽，進入蒸汽母管后通入汽輪機，℃的過熱蒸汽作為補汽進入汽輪機；高壓省煤器生產的180℃熱水，作為AQC余熱鍋爐高壓蒸發(fā)器及SP余熱鍋爐蒸發(fā)器的給水，低壓省煤器生產的100℃熱水，作為AQC余熱鍋爐低壓蒸發(fā)器的給水，出AQC鍋爐廢氣溫度降至85℃。%。(2) SP余熱鍋爐：在窯尾設置SP余熱鍋爐，℃的過熱蒸汽，進入蒸汽母管后通入汽輪機，出SP余熱鍋爐廢氣溫度降到200℃，供生料粉磨烘干使用。%。(3) 汽輪發(fā)電機組：上述二臺余熱鍋爐生產的蒸汽共可發(fā)電7000kW，因此配置9000kW補汽凝汽式汽輪機組一套。采用10kV單母線接線。9000kW發(fā)電機通過開關柜（斷路器）與母線連接。發(fā)電機出線開關柜進線端引至發(fā)電機PT、勵磁變壓器和勵磁調節(jié)PT。出線開關柜配出至廠區(qū)總降。廠用變壓器由開關柜與10kV母線連接。10kV母線設有PT和避雷器。本系統(tǒng)采用DCS控制?？刂品秶ǎ河酂徨仩t、汽輪機、水處理系統(tǒng)、廠用電的其他動力負荷?？刂剖覂仍O一臺操作站，分別監(jiān)控余熱鍋爐、汽機汽水系統(tǒng)、除氧給水系統(tǒng)、汽機發(fā)電機油系統(tǒng)、中壓開關供電系統(tǒng)及低壓電動機控制。電站裝機容量：9000kW。平均發(fā)電功率：7000kW。年運轉時間：7000h。年發(fā)電量：4900104kWh。年供電量：4508104kWh。單位熟料余熱發(fā)電量：。 廠區(qū)總圖布置擬建廠址為山坡地，東高西低，現屬集體所有，海拔高度在690m左右。廠區(qū)北、東、西三面環(huán)山，南側為緩平土地。根據工藝流程和場地特點，將生產線（生料磨至水泥成品庫）南北向呈“一字型”布置在場地西側。石灰石預均化堆場布置在場地東北側。輔助原料預均化堆場及煤預均化堆場平行于窯系統(tǒng)布置在其東側。輔料堆棚、原煤堆棚、石膏和爐渣堆棚、破碎等分別布置在場地東南側?？偨祲赫尽⒀h(huán)水系統(tǒng)及余熱發(fā)電系統(tǒng)布置在廠區(qū)中部窯尾東側。機電修、單身宿舍等根據廠區(qū)地形分散布置。在廠區(qū)西側設一個對外出、入口。場地豎向擬采用臺段式布置。場地標高擬定為673～685m左右。104 m3，其中：104 m104 m3。為了滿足進、出廠物料的計量，設計中選用2臺100噸無基坑電子汽車衡。，%。 電氣及自動化(1) 電氣本工程電源由敘永縣西湖220kV區(qū)域變電站引來，單回110kV架空進線，距離5km。廠內新建110/，主變壓器采用一臺，型號為SFZ1131500kVA/110/。該總降保證本工程全廠的生產及生活用電。另設一臺800kW的柴油發(fā)電機作為保安電源，供窯輔傳、篦冷機風機、消防水泵等一類負荷的用電。本項目設純低溫余熱發(fā)電機組一套，發(fā)電機10kV出線至總降10kV母線。正常時，與總降并網運行，但不向外部電網供電。本工程各車間電氣室10kV電源分別由110kV/。廠區(qū)總降壓站110kV設備采用GIS裝置；總降壓站和電氣室10kV配電柜采用中置柜，配真空斷路器；。廠區(qū)進線電壓110kV，高壓電動機用電電壓10kV。按水泥工藝流程及負荷分布情況。在全廠設八個電氣室和二個車間變電所：破碎電氣室、原料電氣室、生料磨窯尾電氣室、窯頭電氣室、熟料電氣室、水泥磨電氣室、包裝電氣室、余熱發(fā)電電氣室、廠前區(qū)箱式變電所、礦山工業(yè)場地變電所。全廠各電氣室分別安裝10kV開關柜、配電變壓器、低壓配電柜MCC、10kV電容補償柜、計算機控制系統(tǒng)I/O現場站等設備。全廠裝機總容量32750kW，其中10kV高壓裝機容量20585kW。(110kV側)。熟料綜合電耗63kWh/t，水泥粉磨系統(tǒng)綜合電耗36kWh/t。(2) 生產過程自動化為滿足水泥生產線的工藝要求，保證工藝設備可靠運行，穩(wěn)定工藝參數，保證產品質量，節(jié)約能源，提高生產線的運轉率。本工程采用技術先進、性能可靠的分布式計算機控制系統(tǒng)（以下簡稱DCS）對整個生產線集中監(jiān)視、操作和分散控制，可有效提高電控設備的可靠性和可維護性，實現控制、監(jiān)視、操作的現代化。系統(tǒng)由現場控制站、操作站和高速通信網絡三部分組成。控制范圍為石灰石破碎系統(tǒng)至包裝系統(tǒng)以及余熱發(fā)電系統(tǒng)的的整個生產線。全廠設9個現場控制站，中控室設