【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過(guò)多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面： i. 樹(shù)脂容量不足。 ii. 型腔內(nèi) 加壓不足。 iii. 樹(shù)脂流動(dòng)性不足。 iv. 排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手： 1）加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過(guò)短，造成澆口固化前樹(shù)脂逆流而難于充滿(mǎn)型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具溫度。 4）提高樹(shù)脂溫度。 5）提高注射壓力。 6）擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的 1／ 2～ l／ 3。 7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。 8）設(shè)置排氣槽（平均深度 0． 03mm、寬度 3～ smm）或 排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。 9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約 smm）緩沖距離。 10）選用低粘度等級(jí)的材料。 11）加入潤(rùn)滑劑。 三、皺招及麻面 產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹(shù)脂（如聚甲醛、 PMMA樹(shù)脂、聚碳酸酯及 PP樹(shù)脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。 四、縮坑 縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過(guò)過(guò)剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻 ，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。 五、溢邊 對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法： 1）降低注射壓力。 2）降低樹(shù)脂溫度。 4）選用高粘度等級(jí)的材料。 5）降低模具溫度。 6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。 7）采用較硬的模具鋼材。 8）提高鎖模力。 9）調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。 10）增加模具支撐柱，以增加剛性。 ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。 六、熔接痕 熔接 痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹(shù)脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生 的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響 （特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善： l）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹(shù)脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速 度等。 2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。 3）盡量減少脫模劑的使用。 4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。 5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以 改變?nèi)劢雍鄣奈恢?。或者將熔接痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。 七、燒傷 根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。 1）機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過(guò)熱，使樹(shù)脂高溫分解、燒傷后注射到制品 中，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。 2）模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第 一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反 排氣桿等措施。 3）在成型條件方面，背壓在 300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過(guò)熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速 過(guò)高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱，一般在 40～ 90r／ min范圍內(nèi)為好。在沒(méi)設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過(guò)高會(huì)引起過(guò)熱氣體燒傷。 八、銀線 銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹(shù)脂熱變形溫度低 10～ 15C 的 條件下烘干。對(duì)要求較高的 PMMA 樹(shù)臘系列，需要在 75t）左右的條件下烘干 4～ 6h。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開(kāi)始前數(shù)小時(shí)先行 開(kāi)機(jī)烘料。 另外，料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線。不同種類(lèi)的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯 。和 ABS樹(shù)脂、 AS樹(shù)脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。 九、噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹(shù)脂由澆口開(kāi)始的注射速度過(guò)高所導(dǎo)致。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹(shù)脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。 ＋、翹曲、變形 注射制品的翹曲、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方 面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)： 1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。 2）脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。 3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。 4）對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中， 最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過(guò)測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹(shù)脂，～般是結(jié)晶性樹(shù)脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及 PET樹(shù)脂等）比非結(jié)晶性樹(shù)脂（如 PMMA 樹(shù)脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、 ABS樹(shù)脂及 AS 樹(shù)脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂具有纖維配向性，變形也大。 十一、氣泡 根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面： 1）在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹(shù)脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使 中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱(chēng)為真空氣泡。解決方法主要有： a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的 50％～ 60％。 b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。 C）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。 d）降低注射速度，提高注射壓力， e）采用熔融粘度等級(jí)高的材料。 2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。 b）降低樹(shù)脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。 3）流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過(guò)提高樹(shù)脂 及模具的溫度、提高注射速度予以解決。 十二、白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS樹(shù)脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。 模具表面超硬化處理技術(shù) 一、擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)介紹 技術(shù)簡(jiǎn)介 擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)是將工件置于特種介質(zhì)中，經(jīng)擴(kuò)散作用于工件表面形成一層數(shù)微米至數(shù)十微米的金屬碳化物 層。該碳化物層具有極高的硬度， HV可達(dá) 1600~3000（由碳化物種類(lèi)決定），此外，該碳化物履層與基體冶金結(jié)合，不影響工件表面光潔度，具有極高的耐磨、抗咬合（粘結(jié)）、耐蝕等性能，可大幅度提高工模具及機(jī)械零件的使用壽命。 與相關(guān)技術(shù)的比較 通過(guò)在工件表面形成超硬化合物膜層的方法，是大幅度提高其耐磨、抗咬合（抗粘結(jié)）、耐蝕等性能，從而大幅度提高其使用壽命的有效而經(jīng)濟(jì)的方法。目前，工件表面超硬化處理方法主要有物理氣相沉積（ PVD），化學(xué)氣相沉積（ CVD），物理化學(xué)氣相沉積（ PCVD），擴(kuò)散法金屬碳化 物履層技術(shù)，其中， PVD法具有沉積溫度低，工件變形小的優(yōu)點(diǎn)，但由于膜層與基體的結(jié)合力較差，工藝?yán)@鍍性不好，往往難以發(fā)揮超硬化合物膜層的性能優(yōu)勢(shì)。CVD法具有膜基結(jié)合力好，工藝?yán)@鍍性好等突出優(yōu)點(diǎn)，但對(duì)于大量的鋼鐵材料而言，其后續(xù)基體硬化處理比較麻煩，稍有不慎，膜層就易破壞。因此其應(yīng)用主要集中在硬質(zhì)合金等材料上。 PCVD法沉積溫度低，膜基結(jié)合力及工藝?yán)@鍍性均較 PVD法有較大改進(jìn)，但與擴(kuò)散法相比，膜基結(jié)合力仍有較大差距，此外由于 PCVD法仍為等離子體成膜，雖然繞鍍性較 PVD法有所改善，但無(wú)法消除。 由擴(kuò)散法 金屬碳化物覆層技術(shù)形成的金屬碳化物覆層，與基體形成冶金結(jié)合，具有 PVD、 PCVD無(wú)法比擬的膜基結(jié)合力，因此該技術(shù)真正能夠發(fā)揮超硬膜層的性能優(yōu)勢(shì)，此外，該技術(shù)不存在繞鍍性問(wèn)題，后續(xù)基體硬化處理方便，并可多次重復(fù)處理，使該技術(shù)的適用性更為廣泛。 技術(shù)優(yōu)勢(shì) 擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)在日本、歐洲各國(guó)、澳大利亞、韓國(guó)等國(guó)應(yīng)用廣泛。據(jù)調(diào)查，許多進(jìn)口設(shè)備上的配套模具大量地使用了該技術(shù)，這些模具在進(jìn)行國(guó)產(chǎn)化時(shí)，由于缺乏相應(yīng)的成熟技術(shù)，往往使模具壽命低，有些甚至無(wú)法國(guó)產(chǎn)化。 該技術(shù)國(guó)內(nèi)七十年代就有人研究過(guò) ，但由于各方面條件的限制，工藝及設(shè)備往往難以經(jīng)過(guò)批量和長(zhǎng)期生產(chǎn)的考驗(yàn)，使該技術(shù)中的一些實(shí)際存在的問(wèn)題不易暴露或難以解決，往往半途而廢。我們?cè)谑嗄甑难芯颗c應(yīng)用的過(guò)程中，對(duì)該技術(shù)存在的工藝、設(shè)備上的實(shí)際問(wèn)題進(jìn)行了深入的研究，并進(jìn)行了有效的改進(jìn)，經(jīng)改進(jìn)后的工藝及成套設(shè)備已能夠滿(mǎn)足長(zhǎng)期穩(wěn)定生產(chǎn)的要求，所處理的模具壽命水平達(dá)到進(jìn)口同類(lèi)模具壽命水平，取得了豐富的各類(lèi)模具實(shí)際應(yīng)用的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，為大規(guī)模推廣應(yīng)用該技術(shù)奠定了堅(jiān)實(shí)的技術(shù)基礎(chǔ)。 適用范圍 擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)可以廣泛應(yīng)用于各類(lèi)因磨損、咬合而引起 失效的工模具或機(jī)械零件。其中，因磨損而引起的失效（如沖裁，冷鐓，粉末成型等模具）可提高壽命數(shù)倍至數(shù)十倍；因咬合而引起的產(chǎn)品或模具的拉傷問(wèn)題（如引伸模，翻邊模等），可以從根本上予以解決。 適用材料： 模具鋼，含碳量大于 %的結(jié)構(gòu)鋼，鑄鐵，硬質(zhì)合金。 二、不銹鋼焊管模具表面超硬化處理技術(shù) 不銹鋼焊管是在焊管成型機(jī)上，由不銹鋼板經(jīng)若干道模具碾壓成型并經(jīng)焊接而成。由于不銹鋼的強(qiáng)度較高，且其結(jié)構(gòu)為面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型時(shí)：一方面模具要承受較大的摩擦力，使模具容易磨損；另一方面，不銹 鋼板料易與模具表面形成粘結(jié)（咬合），使焊管及模具表面形成拉傷。因此，好的不銹鋼成型模具必須具備極高的耐磨和抗粘結(jié)（咬合）性能。我們對(duì)進(jìn)口焊管模具的分析表明，該類(lèi)模具的表面處理都是采用超硬金屬碳化物或氮化物覆層處理。 不銹鋼焊管成型模具材料一般是由高碳高鉻的 Cr12MoV（或 SRD11， D2， DC53）制成。目前國(guó)內(nèi)普遍采用如下工藝流程制作模具：下料 → 粗加工 → 熱處理（高溫淬火加高溫回火） → 精加工 → 氮化 → 成品（注：為節(jié)省成本，一般生產(chǎn)廠家現(xiàn)在都省去了鍛造與球化退火兩道耗時(shí)，費(fèi)財(cái)工序）。由于 Cr12MoV類(lèi) 材料屬于高碳高鉻合金鋼，其原始組織存在很大的成份偏析（這種偏析即使一般的鍛造也無(wú)法消除）。這樣經(jīng)過(guò)熱處理（高淬高回）的模具內(nèi)部組織極不均勻，宏觀表現(xiàn)為硬度極不均勻（ HRC四十幾至六十左右），再經(jīng)氮化處理，模具表面不均勻性無(wú)法消除，基體硬度甚至進(jìn)一步降低，實(shí)際使用時(shí)，表現(xiàn)為模具及焊管表面均易拉傷，模具壽命低。 由湖南特普電子有限公司潛心研究的模具表面超硬化處理技術(shù)已成功應(yīng)用于不銹鋼焊管成型模具上。經(jīng)該技術(shù)處理的模具在其表面形成硬度高達(dá) HV3000左右的金屬碳化物層，該碳化物層致密，與基體結(jié)合緊密，不影響 工件的表面光潔度，具有極高的耐磨，抗咬合性能，可從根本上解決焊管的拉毛問(wèn)題，減少制管后續(xù)拋光工序的工作量并提高產(chǎn)品質(zhì)量，大幅度提高模具使用壽命，減少售后服務(wù)工作量。實(shí)踐表明，該技術(shù)具有極高的使用價(jià)值。以下是該工藝處理模具與氮化處理模具的有關(guān)比較。 性能： 氮化模具 本工藝處理模具 表面硬度： HV700~1000左右 HV3000左右 基體硬度：極不均勻 HRC58~62 HRC40~60 工藝流程： 氮化模具：下料 → 粗加工 → 熱處理（高淬高回） → 精加工 → 氮化 → 成品 本工藝處理模具：下料 → 全部加工到位（無(wú)須熱處理） → 本工藝處理（基體硬化與表面處理一次完成）。 →磨內(nèi)孔 → 成品 由工藝流程可看出，采用本工藝可縮短模具的加工周期。 使用效果： 本工藝處理的模具較氮化模具可從根本上解決焊管的拉毛，從而減少焊管后續(xù)拋光工序的工作量并提高產(chǎn)品質(zhì)量（因大量拋光而使管壁減簿），大幅度提高模具使用壽命，減少售后服務(wù)工作量。 由湖南特普電子有限公司開(kāi)發(fā)的模具表面超硬化處理技術(shù)，在實(shí)際生產(chǎn)當(dāng)中得到較廣泛的應(yīng)用，并受到客戶(hù)的好評(píng)，由此工藝處理的模具壽命較傳統(tǒng)工藝如氮 化有較大幅度的提高，在某些模具性能方面超過(guò)國(guó)外水平，而價(jià)格僅是國(guó)外同等的 1/4~1/10。 經(jīng)本工藝處理的模具有軋輥，沖頭，彩管系列冷作模具，標(biāo)準(zhǔn)件模具，葉蠟石模具，銅鋁型材擠壓模具等，使客戶(hù)產(chǎn)生了很高的效益，使模具的性?xún)r(jià)比得到質(zhì)的提高。 關(guān)于冷水及選用的幾個(gè)問(wèn)題 經(jīng)常會(huì)有人提出這樣的問(wèn)題： ？