【文章內容簡介】 化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下幾個方面： i. 樹脂容量不足。 ii. 型腔內 加壓不足。 iii. 樹脂流動性不足。 iv. 排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手： 1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具溫度。 4）提高樹脂溫度。 5）提高注射壓力。 6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的 1／ 2～ l／ 3。 7）澆口設置在制品壁厚最大處。 8）設置排氣槽（平均深度 0． 03mm、寬度 3～ smm）或 排氣桿。對于較小工件更為重要。 9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約 smm）緩沖距離。 10）選用低粘度等級的材料。 11）加入潤滑劑。 三、皺招及麻面 產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、 PMMA樹脂、聚碳酸酯及 PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。 四、縮坑 縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻 ，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。 五、溢邊 對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法： 1）降低注射壓力。 2）降低樹脂溫度。 4）選用高粘度等級的材料。 5）降低模具溫度。 6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。 7）采用較硬的模具鋼材。 8）提高鎖模力。 9）調整準確模具的結合面等部位。 10）增加模具支撐柱，以增加剛性。 ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。 六、熔接痕 熔接 痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生 的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響 （特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善： l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速 度等。 2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。 3）盡量減少脫模劑的使用。 4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。 5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以 改變熔接痕的位置?；蛘邔⑷劢雍郛a生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。 七、燒傷 根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。 1）機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品 中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。 2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第 一種情況區(qū)別。這時應注意采取加排氣槽反 排氣桿等措施。 3）在成型條件方面，背壓在 300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速 過高時，也會產生過熱，一般在 40～ 90r／ min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。 八、銀線 銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低 10～ 15C 的 條件下烘干。對要求較高的 PMMA 樹臘系列，需要在 75t）左右的條件下烘干 4～ 6h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數(shù)小時先行 開機烘料。 另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯 。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。 九、噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。 ＋、翹曲、變形 注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方 面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項： 1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。 2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。 3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。 4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中， 最重要的是應注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及 PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如 PMMA 樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、 ABS樹脂及 AS 樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。 十一、氣泡 根據(jù)氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面： 1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使 中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有： a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的 50％～ 60％。 b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。 C）注射時間應較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力， e）采用熔融粘度等級高的材料。 2）由于揮發(fā)性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進行預干燥。 b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。 3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂 及模具的溫度、提高注射速度予以解決。 十二、白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產生不良影響。 模具表面超硬化處理技術 一、擴散法金屬碳化物覆層技術介紹 技術簡介 擴散法金屬碳化物覆層技術是將工件置于特種介質中，經(jīng)擴散作用于工件表面形成一層數(shù)微米至數(shù)十微米的金屬碳化物 層。該碳化物層具有極高的硬度， HV可達 1600~3000（由碳化物種類決定），此外，該碳化物履層與基體冶金結合，不影響工件表面光潔度，具有極高的耐磨、抗咬合（粘結）、耐蝕等性能，可大幅度提高工模具及機械零件的使用壽命。 與相關技術的比較 通過在工件表面形成超硬化合物膜層的方法，是大幅度提高其耐磨、抗咬合（抗粘結）、耐蝕等性能，從而大幅度提高其使用壽命的有效而經(jīng)濟的方法。目前，工件表面超硬化處理方法主要有物理氣相沉積（ PVD），化學氣相沉積（ CVD），物理化學氣相沉積（ PCVD），擴散法金屬碳化 物履層技術，其中， PVD法具有沉積溫度低，工件變形小的優(yōu)點，但由于膜層與基體的結合力較差，工藝繞鍍性不好，往往難以發(fā)揮超硬化合物膜層的性能優(yōu)勢。CVD法具有膜基結合力好，工藝繞鍍性好等突出優(yōu)點，但對于大量的鋼鐵材料而言，其后續(xù)基體硬化處理比較麻煩，稍有不慎，膜層就易破壞。因此其應用主要集中在硬質合金等材料上。 PCVD法沉積溫度低，膜基結合力及工藝繞鍍性均較 PVD法有較大改進，但與擴散法相比，膜基結合力仍有較大差距，此外由于 PCVD法仍為等離子體成膜，雖然繞鍍性較 PVD法有所改善，但無法消除。 由擴散法 金屬碳化物覆層技術形成的金屬碳化物覆層，與基體形成冶金結合，具有 PVD、 PCVD無法比擬的膜基結合力，因此該技術真正能夠發(fā)揮超硬膜層的性能優(yōu)勢，此外，該技術不存在繞鍍性問題，后續(xù)基體硬化處理方便，并可多次重復處理，使該技術的適用性更為廣泛。 技術優(yōu)勢 擴散法金屬碳化物覆層技術在日本、歐洲各國、澳大利亞、韓國等國應用廣泛。據(jù)調查，許多進口設備上的配套模具大量地使用了該技術，這些模具在進行國產化時，由于缺乏相應的成熟技術，往往使模具壽命低，有些甚至無法國產化。 該技術國內七十年代就有人研究過 ，但由于各方面條件的限制，工藝及設備往往難以經(jīng)過批量和長期生產的考驗，使該技術中的一些實際存在的問題不易暴露或難以解決，往往半途而廢。我們在十多年的研究與應用的過程中，對該技術存在的工藝、設備上的實際問題進行了深入的研究，并進行了有效的改進，經(jīng)改進后的工藝及成套設備已能夠滿足長期穩(wěn)定生產的要求，所處理的模具壽命水平達到進口同類模具壽命水平，取得了豐富的各類模具實際應用的生產經(jīng)驗，為大規(guī)模推廣應用該技術奠定了堅實的技術基礎。 適用范圍 擴散法金屬碳化物覆層技術可以廣泛應用于各類因磨損、咬合而引起 失效的工模具或機械零件。其中，因磨損而引起的失效（如沖裁，冷鐓，粉末成型等模具）可提高壽命數(shù)倍至數(shù)十倍；因咬合而引起的產品或模具的拉傷問題（如引伸模，翻邊模等），可以從根本上予以解決。 適用材料： 模具鋼，含碳量大于 %的結構鋼，鑄鐵，硬質合金。 二、不銹鋼焊管模具表面超硬化處理技術 不銹鋼焊管是在焊管成型機上，由不銹鋼板經(jīng)若干道模具碾壓成型并經(jīng)焊接而成。由于不銹鋼的強度較高，且其結構為面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型時：一方面模具要承受較大的摩擦力，使模具容易磨損；另一方面，不銹 鋼板料易與模具表面形成粘結（咬合），使焊管及模具表面形成拉傷。因此，好的不銹鋼成型模具必須具備極高的耐磨和抗粘結（咬合）性能。我們對進口焊管模具的分析表明，該類模具的表面處理都是采用超硬金屬碳化物或氮化物覆層處理。 不銹鋼焊管成型模具材料一般是由高碳高鉻的 Cr12MoV（或 SRD11， D2， DC53）制成。目前國內普遍采用如下工藝流程制作模具：下料 → 粗加工 → 熱處理（高溫淬火加高溫回火） → 精加工 → 氮化 → 成品（注：為節(jié)省成本，一般生產廠家現(xiàn)在都省去了鍛造與球化退火兩道耗時，費財工序）。由于 Cr12MoV類 材料屬于高碳高鉻合金鋼，其原始組織存在很大的成份偏析（這種偏析即使一般的鍛造也無法消除）。這樣經(jīng)過熱處理（高淬高回）的模具內部組織極不均勻，宏觀表現(xiàn)為硬度極不均勻（ HRC四十幾至六十左右），再經(jīng)氮化處理，模具表面不均勻性無法消除，基體硬度甚至進一步降低，實際使用時，表現(xiàn)為模具及焊管表面均易拉傷，模具壽命低。 由湖南特普電子有限公司潛心研究的模具表面超硬化處理技術已成功應用于不銹鋼焊管成型模具上。經(jīng)該技術處理的模具在其表面形成硬度高達 HV3000左右的金屬碳化物層，該碳化物層致密，與基體結合緊密，不影響 工件的表面光潔度，具有極高的耐磨，抗咬合性能，可從根本上解決焊管的拉毛問題，減少制管后續(xù)拋光工序的工作量并提高產品質量，大幅度提高模具使用壽命，減少售后服務工作量。實踐表明，該技術具有極高的使用價值。以下是該工藝處理模具與氮化處理模具的有關比較。 性能： 氮化模具 本工藝處理模具 表面硬度： HV700~1000左右 HV3000左右 基體硬度：極不均勻 HRC58~62 HRC40~60 工藝流程： 氮化模具：下料 → 粗加工 → 熱處理（高淬高回） → 精加工 → 氮化 → 成品 本工藝處理模具：下料 → 全部加工到位（無須熱處理） → 本工藝處理（基體硬化與表面處理一次完成）。 →磨內孔 → 成品 由工藝流程可看出，采用本工藝可縮短模具的加工周期。 使用效果： 本工藝處理的模具較氮化模具可從根本上解決焊管的拉毛，從而減少焊管后續(xù)拋光工序的工作量并提高產品質量（因大量拋光而使管壁減簿），大幅度提高模具使用壽命，減少售后服務工作量。 由湖南特普電子有限公司開發(fā)的模具表面超硬化處理技術，在實際生產當中得到較廣泛的應用，并受到客戶的好評，由此工藝處理的模具壽命較傳統(tǒng)工藝如氮 化有較大幅度的提高，在某些模具性能方面超過國外水平，而價格僅是國外同等的 1/4~1/10。 經(jīng)本工藝處理的模具有軋輥，沖頭，彩管系列冷作模具，標準件模具，葉蠟石模具，銅鋁型材擠壓模具等，使客戶產生了很高的效益，使模具的性價比得到質的提高。 關于冷水及選用的幾個問題 經(jīng)常會有人提出這樣的問題： ？