【文章內(nèi)容簡介】 是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作。基面選擇得正確、合理與 否，將直接影響工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。 在選擇定位基面時，需要同時考慮以下三個問題： (4) 以哪一個表面作為加工時的精基面或統(tǒng)一基準，才能保證加工精度，使整個機械加工工藝過程順利地進行 ? (5) 為加工上述精基面或統(tǒng)一基準，應采用哪一個表面作為粗基面 ? (6) 是否有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面 ? 精基面的選擇：根據(jù)精基面的選擇原則，選擇精基面時，首先應考慮基準重合的問題，即在可能的情況下，應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準。 1） 精基準的選擇 選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定 位誤差，保證加工精 13 度，并使夾具結構簡單，工件裝夾方便。選擇精基準要遵循下列原則：基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；互為基準原則；自為基準原則；便于裝夾原則。選擇 泵蓋 齒輪孔底面和軸承孔 ? 18H7 軸線作為精基準，零件上很多表面都可以采用他們作為基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。 2） 粗基準的選擇 作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。此處選擇 泵蓋 底座底面和大端面作為粗基準，可以為后續(xù)工序準備好精基準。 表面加工方法的確定 根據(jù) 泵蓋 零件 圖上加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法， 工藝路線 如 23 表所示。 表 23 泵蓋 零件各表面加工方案 一 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度 Ra/μ m 加工方案 備注 大端面 粗 銑 — 精銑 表 18 M12 螺紋端面 粗銑 — 精銑 表 18 2*Φ 16 孔 IT8 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 表 17 齒輪孔Φ 16H8 IT8 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 表 17 齒輪孔Φ 16H7 IT7 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 表 17 齒輪孔端面 粗銑 — 半 精銑 — 精銑 表 18 4*Φ 孔 擴 沉頭孔 IT11 鉆 — 擴 表 110 M12 螺紋孔 粗車 — 車螺紋 表 110 14 加工階段劃分 該 泵蓋 加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、 半精加工和精加工幾個階段。 工序集中與分散 采用工序集中原則，盡可能在一次安裝中加工許多表面，或盡量在同一臺設備上連續(xù)完成較多的加工要求。 制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。 (1)選擇加工方法應以零件加工表面的技術條件為依據(jù)，主要是加工面的尺寸精度、形狀 精度、表面粗糙度，并綜合考慮各個方面工藝因素的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術條件先確定終加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。 (2)在各表面加工方法選定以后，就需進一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，以定位基準面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其他輔助工序。 (3)排加工路線圖表。 當生產(chǎn)批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出零件大量生產(chǎn)時的工藝路線。見附表 . 工序順序的安排 1） 機械加工順序 遵循 “ 先基準后其他 ” 、“先粗后精”、 “先主后次”、“先面后孔”的原則。 2)熱處理工序 為改善工件材料切削性能和消除毛坯內(nèi)應力，金屬型鑄造 后對毛坯進行 正火 處理；零件 粗加工后，進行調(diào)質(zhì)處理 ，然后進行精加工；最后，為了改善工件的材料力學性能，進行淬火處理，使工件獲得較高的硬度和耐磨性。 3)輔助工序 在粗加工和半精加工后各安排一次中間檢驗，精加工后安排去毛刺、清洗和終檢工序。 1）用查表法確定工序余量。 （ 2）當無基準轉換時，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。 15 （ 3）當有基準轉換時的工序尺寸及其公差應由解算工藝尺寸鏈獲得。 （ 4）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。有基準轉換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。 切削用量、時間定額的計算 工序 ：鑄造 工序 ：熱處理 (正火 ) 工序 ： 銑 大 端面 采用 X51 臥式銑床 采用高速鋼 套式面銑 刀，當為 粗銑平面 時，每齒 進給量 為 ～ ， 齒 數(shù) 為 8 ， 刀 具 耐 用 度 為 60 ～ 90min ，d=90mm,ae=82mm。 p? =3mm, zf =1mm/s, e? =82mm（參考文獻【 1】表 1469） ,刀具耐用度為 t=60～ 90min，根據(jù)文獻【 1】，表 1467， 得： v= z edt a f a z =m in/6361 0 00 0 00 rdvn ????? ? 由機床轉速數(shù)列，取 n=600r/min mm flllt 21 ??? )3~1()( 221 ???? BDDl mml 3~12 ? mmBDDl 322)609090()( 22221 ????????? mml 32? mm flllt 21 ??? m 33260 ?? ??? 工序 鉆 4φ 孔： 16 工序為用夾緊元件夾緊 泵蓋 后，用鉆削加工。達到設計圖的要求。表面粗糙度要求為 ，鉆削一次、 擴孔 一次后成型。 根據(jù)技術要求尺寸公差為 GB1804m，查表可知作為 6～ 30mm 段的尺寸加工，尺寸公差為 177。 。即之后的鉆削加工要達到設計尺寸的要求： 35 查表，得鉆削加工余量 ，公差值 。 等級精度為：鉆削， IT12，工序尺寸及公差分別為，鉆削、擴孔：35? 。 1） 背吃刀量的確定 鉆削 取 pa =；擴孔取 pa =1mm。 2） 進 給 量 的 確 定 由表 521 ， 鉆 削 時 選 取 的 每 轉 進 給 量 f=；由表 523，擴孔時選取的每轉進給量 f=。 3） 切削速度的計算 鉆削： 由表 521，按工 件材料為 HT200 的條件選取，切削速度 v可取為 24m/min。由 公式（ 51) n=1000v/(π d)可求得該工序鉆頭轉速 n=546r/min，參照表 49 所列 Z525 立式鉆床主軸轉速，取轉速n=545r/min。再將此轉速帶入公式（ 51），可求出該 鉆削 的實際切削速度 v=π nd/1000=。 擴孔： 由表 524，按工 件材料為 HT200 的條件選取，切削速度 v可取為 83m/min。由 公式（ 51) n=1000v/(π d)可求得該工序鉆頭轉速 n=1762r/min，參照表 49 所列 Z525 立式鉆床主軸轉速，取轉速n=1360r/min。再將此轉速帶入公式（ 51），可求出該鉆削的實際切削速度 v=π nd/1000= 時間定額的計算 4φ 孔 ： 1）基本時間 mt 的計算 鉆 削 ： 根 據(jù) 表 541 ， 鉆 孔 的 基 本 時 間 可 由 公 式tj=L/fn=( l + 1l + 2l )/ fn 求得。式中 l =； 1l =D/2*cotkr+（ 1～ 2）≈ 14/2*cot54。 +1mm≈ ； 2l =3； f=； n=545r/min。將上述 結 果 代 入 公 式 ， 則 該 工 步 的 基 本 時 間 tj= 17 （ ++3)/(?545r/min)≈ =。 擴 孔 ： 根 據(jù) 表 541 ， 擴 孔 的 基 本 時 間 可 由 公 式tj=L/fn=( l + 1l + 2l )/ fn 求得。式中 l =； 1l =（ Dd） /2*cotkr+（ 1～2） ≈（ 1514） /2*cot54。 +1mm≈ ； 2l =3； f=； n=1360r/min。將 上 述 結 果 代 入 公 式 ， 則 該 工 步 的 基 本 時 間 tj=（ ++3)/(?1360r/min)≈ =。 因此，基本時間 jt =+=。 2）輔助時間 根據(jù)輔助時間 ft 與基本時間 jt 之間的關系式為： ft =（ ~） jt ，本工件取 ，則該工序的 輔助時間為：ft =?=。 3）其他時間的計算 除了作業(yè)時間（輔助時間與基本時間之和）之外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間，休息與生理需要時間與終結時間。本工件是大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結時間很少。布置工作地時間是作業(yè)時間的 2%~7%，休息 與生理需要時 間是作業(yè)時 間的2%~4%，此次二者取 3%。則其他時間為： bxtt? =6%?（ +） =。 4）單件時間 djt =++= 將上述零件工藝規(guī)程設計結果填入工藝文件，制作機械加工工藝過程卡片。 工序 ： 粗精銑 M 12 螺紋孔 端面 采用 X51 立式銑床 采用高速鋼 套式面銑 刀，當為 粗銑平面 時，每齒 進給量 為 ～ ， 齒 數(shù) 為 8 ， 刀 具 耐 用 度 為 60 ～ 90min ，d=90mm,ae=82mm。 p? =3mm, zf =1mm/s, e? =82mm（參考文獻【 1】表 1469） ,刀具耐用度為 t=60～ 90min，根據(jù)文獻【 1】，表 1467， 18 得： v= z edt a f a z =m in/6361 0 00 0 00 rdvn ????? ? 由機床轉速數(shù)列，取 n=600r/min mm flllt 21 ???