【文章內容簡介】 此項工作應隨機抽樣，但每個臺班不得少于 3 次。 5） 測定 并記錄混凝土生產(chǎn)時溫度及混凝土運輸至施工作業(yè)面（部位）的時間。 6） 檢查 并監(jiān)督試塊制作的全過程。 7） 檢查養(yǎng)護條件以及試驗設備是否符合要求。 8） 在 混凝土 施工時，實行全過程檢測。 9） 實測入?；炷撂涠龋堪嗖簧儆?3次。 10） 檢查砼運送過程中是否離析，如發(fā)生離析現(xiàn)象，應重新拌制。 11）親自 指導作業(yè)班組進行混凝土作業(yè) 。 （ 7） 施工 縫處理 1） 施工 縫的位置應設置在砼澆筑之前確定，并宜留置在結構受（剪）力較小且便于施工部位。柱子施工縫宜留置在基礎的頂面、梁的下部或梁的上面。與板連成整體的大截面梁，其施工縫留置在板底以下 20～ 30mm 處。單向板的施工縫留設在平行于板短邊的任何位置。 2）有主次梁的樓板宜順著次梁的方向澆筑，施工縫應留置在次梁跨度的中間 1/3 范圍內。在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土時，應符合下列規(guī)定：已澆筑的混凝土其抗壓強度不應小于 ；在已硬化的混凝土表面上，應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱混凝土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水；在澆筑混凝土前，宜先在施工縫處鋪一層水泥漿或與混凝土成份相同的水泥砂漿；混凝土應細致?lián)v實，使新舊混凝土緊密結合。 混凝土 養(yǎng)護 為保證已澆筑好的混凝土在規(guī)定齡期內達到設計要求的強度，并防止產(chǎn)生收縮裂縫，必須認真做好養(yǎng)護工作。 （ 1） 混凝土澆筑完后 12 小時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護工作必須定人定崗，保證混凝土外露面始終處于濕潤狀態(tài)。 （ 2） 混凝土養(yǎng)護時間一般不小于 7d。 （ 3） 混凝土 養(yǎng)護采取在混凝土外表面澆水濕潤，即自然養(yǎng)護的方式進行。 泵送混凝土要求 （ 1）泵送混凝土施工 作業(yè)前，混凝土泵的支腳完全伸出，并插好安全銷。 （ 2）混凝土泵啟動后，先泵達適量水以濕潤混凝土泵的料斗、網(wǎng)片及輸送管的內壁等直接與混凝土接觸部位。 （ 3）混凝土的供應，必須保證輸送混凝土的澆筑能連續(xù)工作。 （ 4）輸送管線要直，轉彎緩，接頭嚴密。 （ 5）泵送混凝土前，先泵送混凝土內除粗骨料外的其他成份相配合的水泥漿。 （ 6）開始泵送時，砼泵處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)，因此泵送速度應保持先慢后快，逐步加速。同時，觀察砼的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。 （ 7）砼泵送應連 續(xù)進行，如必須中斷時其中斷時間超過 2 小時必須留置施工縫。 （ 8）泵送混凝土時，活塞保持最大行程運轉?；炷帘盟瓦^程中，不得把拆下的輸運管內的混凝土撒落在未澆筑的地方。 （ 9）當輸送管被堵塞時，可采取下列方法排除： 1）重復進行反泵和正泵，逐步收出混凝土至泵料斗中，重新攪拌后泵送。 2）用木棍敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊碎后，重復 進行反泵和正泵，排除堵塞。 3）當上述兩種方法無效時，在輸送泵卸壓后，拆除堵塞部位的輸送管，排出混凝土堵塞物方可接管。重新泵送前，先排除管內空氣后，方可擰緊接頭。 （ 10）向 下泵送混凝土時（基礎工程），先把輸送管上氣閥打開，待輸送管下段混凝土有了一定壓力時，方可關閉氣閥。 （ 11）混凝土泵送即將結束前，應正確計算尚需用的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土供應商停止運送。 （ 12）泵送過程中，廢棄的和泵送終止時多余的混凝土，按預先確定的處理方法和場所，及時進行妥善處理和作它用。 （ 13）泵送完畢時，將泵車和輸送管清洗干凈。 （ 14）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵時布料設施的出口朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。 （ 15）在泵送過程中，受料斗內應具有足夠的混凝土，以防止吸入空氣 產(chǎn)生阻塞。 （ 16）汽車泵停放位置：當澆筑基礎混凝土時，泵車應停放在基坑（槽） 3m 以外。由于泵管長度有限，在個別部位有達不到的情況，可采用塔吊吊運混凝土相配合，進行局部澆筑。 商品混凝土質量通病及預防措施 坍落度不穩(wěn)定 現(xiàn)象：混凝土混合物卸出攪拌機坍落度變化起伏大，超過允許偏差范圍。 原因分析：混凝土攪拌稱量系統(tǒng)誤差大，不穩(wěn)定；細骨料 含水率變化；水泥混倉存放，混合使用。 預防措施：計量設備的精度應滿足相關規(guī)定，并具有法定計量部門簽發(fā)的有效合格證，加強自檢，確保 計量準確；加強骨料含水率的檢測，變化時，及時調整配合比；進庫水泥應按生產(chǎn)廠家、品種和標號分別貯存、使用。 治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入適量干料或放置一段時間后出廠；坍落度偏小，保持水灰比不變，適量增加水泥漿用量或適量追加減水劑；均需經(jīng)攪拌運輸車高速旋轉拌和后方可出廠。 混凝土混合物離析 現(xiàn)象：混凝土混合物經(jīng)攪拌運輸車送至施工現(xiàn)場后，由于攪拌車問題卸料時初始粗骨料上浮，繼而稠度變稀。 原因分析：部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運送，初始 出料時混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象；混凝土攪拌運輸車筒內留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內加水。 預防措施：混凝土攪拌運輸車在卸料前，應中、高速旋轉拌筒，使混凝土混合物均勻后卸料；加強管理，對清洗后的拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝料后，嚴禁隨意往拌筒內加水。 治理方法：用高速旋轉攪拌運輸車的筒體，使混凝土混合物拌和均勻。 坍落度經(jīng)運輸后損失過大 現(xiàn)象：混凝土混合物出料的坍落度，經(jīng) 或 1h 擱置， 坍落度值損失過大，不能滿足施工和易性要求。 原因分析：水泥品質（水泥粉磨時溫度過高，石膏脫水；水泥中的 C3S 含量過高；水泥生產(chǎn)后，放置時間太短或直接發(fā)往用房，使用熱水泥）；使用的外加劑與水泥不匹配；混凝土混合物溫度過高，尤其是夏天，氣溫高，水化反應快，坍落度損失大。 預防措施：選用品質優(yōu)良水泥，不應使用 C3S 含量超標水泥；選用合適的外加劑，經(jīng)檢驗合格后方可使用；可在混凝土中摻用礦渣粉或粉煤灰；炎熱夏季，采取措施降低混凝土混合物的溫度。 治理方法：調整外加劑含量，現(xiàn)場二次攪拌。 泵送性差 現(xiàn)象： 混凝土混合物離析或粗骨料粒徑過大和異常雜物混入而引起堵泵。 原因分析：配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石級配不合理，空隙率大；配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。 預防措施：泵送混凝土的配合比應根據(jù)原材料、混凝土運輸距離、汽車泵的型號種類、輸送管徑、泵送距離、氣候條件等具體施工條件確定；砂礫石最大粒徑與輸送管內徑之比：砂礫石不宜大于1:3，卵石不宜大于 1:；骨料品質應符合國家現(xiàn)行標準。粗骨料應采用連續(xù)級配，針片狀顆粒含量不宜大于 10%。細 骨料宜采用中砂。通過 篩孔的砂，不應小于 15%，砂率宜控制在 38%～ 45%；泵送混凝土的水灰比宜為 ～ ，最小水泥用量宜為 300kg/m3，泵送混凝土的坍落度宜為 100～ 180mm；泵送混凝土應選用合格品種的 外加劑及合適的摻量。 治理方法：調整配合比，滿足泵送工藝要求。嚴禁將不符合泵送要求的混凝土入泵。 施工現(xiàn)場混凝土試塊強度不合格 現(xiàn)象：出廠檢驗混凝土強度合格，施工現(xiàn)場交貨檢驗強度不合格，經(jīng)回彈法或取芯樣復檢，強度合格。 原因分析：計量設備故 障，坍落度失控，混凝土強度離散性大；施工現(xiàn)場取樣、試塊制作不規(guī)范；試塊養(yǎng)護不良，炎熱夏季試塊脫水，冬季養(yǎng)護溫度過低。 預防措施：加強計量設備的保養(yǎng)，確保投料準確，控制出機混凝土混合物坍落度；施工現(xiàn)場取樣應在攪拌運輸車卸料過程中的1/4～ 3/4 之間抽取，數(shù)量應滿足混凝土質量檢驗項目所需用量的 倍，且不得少于 ；人工插搗成型試塊，應分兩層裝入試模，每層裝料厚度大致相等，每層插搗次數(shù)應根據(jù)試件的截面而定，一般每100cm3截面面積不少于 12 次；加強試塊養(yǎng)護，標養(yǎng)試件成型后覆蓋表面，以防水 分蒸發(fā)、脫水，隔天拆模后，應放入溫度為 20177。 3℃、濕度為 90%以上的標準養(yǎng)護室中養(yǎng)護。當無標養(yǎng)室時，混凝土試件可在溫度為 20177。 3℃的不流動水中養(yǎng)護，水的 PH 值不應小于 7。 治理方法：采用回彈法或鉆取芯樣復試。 第六節(jié)、砌筑工程 177。 以上室外填充墻用 加氣混凝土砌塊、 M5 混合砂漿砌筑。 嚴格按設計要求設置構造柱和墻體拉結筋。 當砌體砌筑至梁或板下口時，應暫停砌筑，待其砂漿自行收縮下沉，斜砌塞緊，從頂層開始，砌塊必須逐塊敲緊。 砌筑時，首先應將砌體基層清理干凈，在基層樓板上彈好軸線、墻 體線門窗洞口和其它尺寸線，并在四角設置皮數(shù)桿，標明砌塊層、灰縫、門窗洞口、過梁、預制構件等高度，每皮砌塊均須拉水平線，保證灰縫橫平豎直。嚴禁用水沖漿灌縫。 對不能同時砌筑但又必須間斷的，應按要求留置斜槎。接槎時應先清理基面，灑水濕潤，然后鋪漿接砌，并做到灰縫飽滿。 埋入砌體內的拉結筋，應設置正確、平直、其外露部分在施工中不得任意彎折。 澆筑鋼筋砼圈梁和過梁前應清理基面，掃除灰渣。灑水濕潤。對圈梁和構造柱等砼結構的灑水養(yǎng)護時，不能長時是流淌，避免發(fā)生砌體浸泡現(xiàn)象。 本工程所有管線埋設于墻體時，不得用瓦刀等剔鑿 ，應使用專門開槽工具切割，埋好后再用砂漿填實。當必須在墻上開洞時，不得用錘、鑿等沖擊墻體，應使用沖擊鉆切割機等。門窗洞兩側必須按規(guī)定預埋防腐防白蟻的木磚。 砌塊砌筑時，不得在墻上設腳手眼，采用獨立雙排腳手架。衛(wèi)生間部位下部應澆筑與墻等寬、高按設計要求用 C20 素砼墊腳以防衛(wèi)生間地坪內水向外滲漏。 砌塊在墻轉角處、丁字墻交接處應咬茬砌筑，咬茬砌筑有困難時， 應在交接處灰縫內砌入φ 6 拉接鋼筋，鋼筋垂直間距不大于 500（根據(jù)磚模數(shù)確定），每邊伸入墻內 1000，鋼筋兩端彎勾。 裝修前所有砌塊與其不同材料所交接處，用鋼釘 安裝 300mm 寬鋼絲網(wǎng)一道，以保證今后該部位裝飾面不開裂。 尚未提及的部分等中標后編制指導性施工組織設計 第七節(jié)、樓地面工程 一、水泥漿樓地面及踢腳線 施工準備 砂漿樓地面面層所用的砂采用中砂或粗砂，含泥量不應大于 3%，水泥宜采用硅酸鹽、普通硅酸鹽水泥，標號不低于 425。水泥進場必須附有出廠檢驗報告和準用證，并經(jīng)抽樣送檢，鑒定合格后方可使用，嚴禁使用過期的水泥或將不同品種、標號的水泥混用。 作業(yè)條件 （ 1）鋪設金剛砂面層，宜在其他室內裝飾工程基本完成之后進行，室內門框和樓地面預埋件等項目均應施工完 畢并辦好檢查手續(xù)。 （ 2）各種立管和套管孔洞位置應用細石砼灌好修嚴（應分兩次灌筑，第一次灌筑后做蓄水試驗）。 （ 3）水泥砂漿結合層，鋪設前應刷以水灰比為 ～ 的水泥漿，隨刷隨鋪。 （ 4）面層施工前應根據(jù)墻面標準水平線進行抄平放線，統(tǒng)一標高。并檢查各房間的地坪標高，將統(tǒng)一水平標高線彈在各間四壁上， 凡有排水要求的地面和樓面（如衛(wèi)生間等）應低于無排水要求的地面和樓面 10～ 15mm，且應先按不小于 1%～ 2%找好泛水坡度及排水處。地漏應低于排水表面 5～ 10mm。 操作工藝 （ 1）基層清理：地面基面、地墻相 交處的墻面雜物清理干凈，影響面層厚度的凸出部位就剔除。 （ 2）灑水濕潤：在施工前一天灑水濕潤基層。 （ 3）砂漿，配合比采用 1： 3 水泥砂漿，其稠度（以標準圓錐沉入度計）不應大于 。 （ 4）沖筋貼灰餅：根據(jù)墻面標準線，在墻面四周彈出面層水平標高線，并核準門框鋸口標高。在地面四周做灰餅，大房間應相距～ 2m 增加沖筋，如有地漏和有坡度要求的地面，應按設計要求做出泛水和坡度。 （ 5）刷素水泥漿結合層：宜刷 1： 水泥漿，也可在墊層或樓板基層上均勻撒水后，再撒水泥面，用掃帚刷成均勻的水泥漿粘結層，隨刷隨鋪 水泥砂漿。 （ 6）水泥砂漿應用機械攪拌，必須拌和均勻，顏色一致。水泥砂漿面層在埋設管道等局部減薄處，必須采取防止開裂措施，方可繼續(xù)施工。 （ 7）砂漿面層應做隨鋪隨撲實，并用木抹子由邊向中、由內向外搓平、壓實，木抹子應用力均勻，后退操作，將砂眼、腳印等消除后，用靠尺檢查平整度。 （ 8）面層壓光宜用鋼抹子分三遍成活，逐步加大壓力。頭遍，待砂漿稍收水后，即用鋼抹子壓實、抹平。 在砂漿初凝后進行第二遍壓光，按由邊角到大面的順序，加大壓實抹光力度，不得漏抹，應用鋼抹子邊抹邊壓，把前遍留下的抹紋全面壓實、壓光、壓平，使 其表面光滑。 當?shù)孛鎵汗鈺r，在壓第二、三遍時，砂漿的干硬度應比人為壓光時稍高一些。面層壓光應在水泥終凝前完成。 （ 9）當砂漿干濕度不合適時，可稍后灑水可撒 1： 1 干水泥砂漿，不宜撒干水泥。 （ 10）分格的面層、應在水泥初凝后進行彈線分格，先用木抹子搓出一條約一抹子寬的面層，用鋼抹子壓光，并用分格器壓縫。分格線應平直，深淺一致。 （ 11）面層壓完經(jīng) 24h 后，可用鋸木覆蓋，灑水養(yǎng)護 7～ 10d。養(yǎng)護期間不允許壓重物和碰撞。 （ 12）抹踢腳線：有墻面抹灰層的踢腳板，底層砂漿和面層砂漿分兩次抹成。無墻面抹灰層的只抹面層 砂漿。 抹踢腳線底層水泥砂漿：清理基層，灑水濕潤后，按標高線向下量尺至踢腳板標高，拉通線確定底灰厚度，套方，貼灰餅，抹 1： 3水泥砂漿，刮板刮平，搓平整，掃毛澆水養(yǎng)護。 踢腳線抹面層砂漿抹好，硬化后，拉線貼粘靠尺板，用 1： 2 水泥砂漿，抹子壓上灰后和刮板緊貼靠