【文章內(nèi)容簡介】 . 生產(chǎn)率很高，用于大量生產(chǎn) 3. 刀具價格昂貴 IT7~IT8 表面粗糙度 Ra(~ m) 對大型圓盤、圓環(huán)等回轉(zhuǎn)零件的端平面，一般常在車床（立式車床）上與外圓（或孔）一同加工（粗車 — 半精車 — 精車），這還可保證它們之間的相互位置精度 其余的加工表面的加工方法及加工路線的選擇方法按上面的方法進行查表選擇。 加工工藝路線的擬訂 工藝方案一： 00 領(lǐng)取毛坯鑄件 05 人工 時效 10 粗銑底面 15 粗鏜孔Φ 60H6 處 20 銑左右端面 25 銑底部右端面 30 鉆 M207H，Φ 32H7， M87H等處的孔 35 鉆Φ 10H9 處的孔 40鉆Φ 35H8，Φ 5，Φ 18H8， M67H等處的孔 45 鉆孔Φ 16H7，Φ 32H8 處孔 50 鉆孔Φ 10H7 處 55 檢驗 60 去應(yīng)力處理 65 精銑底面 70 粗、精銑槽 49 10處 75 半精鏜孔Φ 60H6 處 80 精銑左右端面 85 精銑底部右端面 90 擴 — 粗鉸 — 精鉸 M207H，Φ 32H7 ， M87H 等處的孔 95 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 10H9 處的孔 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 17 100 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 35H8，Φ 5， Φ 18H8， M67H 等處的孔 105 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 16H7，Φ 32H8 處孔 110 擴 — 粗鉸 — 精鉸 Φ 10H7 處的孔 115 精鏜Φ 60H6 處的孔 120 細鉸Φ 32H7 的孔 125 細鉸Φ 16H7 的孔 130 細鉸Φ 10H7 的孔 135 細鏜Φ 60H6 的孔 140 攻螺紋 M67H 145 攻螺紋 M207H， M87H 150 刮研底面 155 終檢 工藝方案二： 00 領(lǐng)取毛坯鑄件 05 人工時效 10 銑底面 15 銑左右端面 20 銑底部右端面 25 精銑底面 30 精銑左右端面 35 精銑底部右端面 40鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸 — 細鉸 M207H，Φ 32H7， M87H 等處的孔 45 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸Φ 10H9 處的孔 50 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸Φ 35H8，Φ 5，Φ 18H8， M67H等處的孔 55 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸 — 細鉸Φ 16H7，Φ 32H8 處孔 60 鉆 — 擴 — 粗鉸 — 精鉸 — 細鉸Φ 10H7 處 65 檢驗 70 去應(yīng)力處理 75 粗、精銑槽 49 10處 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 18 80粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜孔 — 細鏜Φ 60H6 處 85 攻螺紋 M67H 90 攻螺紋 M207H， M87H 100 刮研底面 105 終檢 選擇工藝路線方案一，是按工序分散原則組織工序，設(shè)備及工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握操作技術(shù)，生產(chǎn)準備簡單，易于平衡工序時間，易適應(yīng)產(chǎn)品變換，可采用最合理的切削用量，既可縮減機動時間，又可更好的保證各個加工表面的加工質(zhì)量。而方案二采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專用設(shè)備，使投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，生產(chǎn)準備工作量大，不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。根據(jù)零件的形狀和生產(chǎn)批量為成批，選擇工藝方案一。 機械加工余量、工序尺寸及 公差的確定 加工余量是指在加工過程中，所切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差；加工總余量是毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差。 為了便于加工，工序尺寸都按“入體原則”標注極限偏差。影響加工余量的因素有 1.)上工序的各種表面缺陷和誤差因素 表面粗糙度 Ra 和缺陷層 Da 上工序的尺寸公差 Ta 上工序的形位誤差ρ a 2.) 本工序加工時的裝夾誤差。 確定加工余量的方法有經(jīng)驗估算法、查表法和分析計算法。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，查《簡明機械加工工藝手冊》，分別確定各 加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下： Φ 60H6 的孔 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m 135 細鏜 IT6 Φ 60 115 精鏜 IT8 Φ 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 19 75 半精鏜 4 IT11 Φ 15 粗鏜 IT12 Φ Φ 16H7 的孔 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m 125 細鉸 IT7 Φ 16 105 擴鉸孔 2 IT8 Φ 16 45 鉆孔 IT11 Φ 14 底面 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 工序尺寸 表面粗糙度μ m 150 刮研 130 65 精銑 10 粗銑 1 131 選擇機床設(shè)備及工藝裝備 工序集中或工序分散的原則確定之后，設(shè)備的類型就基本確定了。在選擇設(shè)備時，還應(yīng)考慮機床的主要規(guī)格尺寸與工件的外形尺寸相適應(yīng)，機床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)，與現(xiàn)有的加工條件相適應(yīng)。 工藝裝備的選擇主要指夾具、刀具等的選 擇，它們對工序的加工精度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有直接的影響。 根據(jù)所選的生產(chǎn)現(xiàn)場為實習(xí)工廠的實際條件，為了滿足生產(chǎn)需要，現(xiàn)選用各工序所用的設(shè)備為： 10 X5012 銑床，銑刀，專用夾具， 15 T68 鏜床，鏜刀，專用夾具， 20 X5012 銑床，銑刀，專用夾具， 25 X5012 銑床，銑刀，專用夾具， 30 Z5135 鉆床，鉆頭Φ 6，Φ 18，Φ 30，專用夾具 35 Z5135 鉆床，鉆頭Φ 8，專用夾具 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 20 40 Z5135 鉆床，鉆頭Φ 4，Φ 5，Φ 15，Φ 32，專用夾具 45 Z5135 鉆床，鉆頭Φ 30，Φ 14，專用夾具 45 Z5135 鉆床，鉆頭Φ 8，專用夾具 65 X5012 銑床，銑刀，專用夾具， 70 X5012 銑床，銑刀，角度銑刀，專用夾具， 75 T68 鏜床，鏜刀，專用夾具 80 X5012 銑床，銑刀，專用夾具 85 X5012 銑床，銑刀，專用夾具 90 Z5135 鉆床，鉆頭、絞刀，Φ 8，Φ 20，Φ 32，專用夾具 95 Z5135 鉆床，鉆頭、絞刀，Φ 10，專用夾具 100 Z5135 鉆床，鉆頭、絞刀，Φ 5，Φ 35，Φ 18，Φ 6，專用夾具 105 Z5135 鉆床，鉆頭、絞 刀，Φ 32，Φ 16，專用夾具 110 Z5135 鉆床，鉆頭、絞刀，Φ 8，專用夾具 115 T68 鏜床，鏜刀，專用夾具 120 Z5135 鉆床，絞刀Φ 32，專用夾具 125 Z5135 鉆床，絞刀Φ 16，專用夾具 130 Z5135 鉆床，絞刀Φ 10，專用夾具 135 T68 鏜床，鏜刀，專用夾具 140 絲攻，專用夾具 145 絲攻，專用夾具 150 刮刀，專用夾具 3 尾座體的工裝設(shè)計 夾具概述 概述 夾具指的是在機械加工過程中，為保證加工精度而采用的保證工件相對于機床和刀具正確相對位 置，并保證加工過程中不因受外力的作用而改變已有正確位置的工藝裝備的總稱。 由上述可知，夾具的作用之一是保證工件在工藝系統(tǒng)中相對于機床和刀具具有正確的位置，這一過程稱為“定位”。正確地定位是工件表面成形的前提。在加工過南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 21 程中，工件要受到切削力、慣性力、重力等的作用，因此夾具的另一作用就是要保證 工件在外力的作用下仍能保持其正確位置。這兩方面的作用稱為“安裝”。通過正確地安裝，可以保證加工精度、穩(wěn)定加工質(zhì)量、提高勞動生產(chǎn)率、降低加工成本、擴大機床工藝范圍、實現(xiàn)一機多能、減輕勞動強度、保證安全生產(chǎn)、平衡工序時間。在 工藝系統(tǒng)中，夾具不僅影響系統(tǒng)剛性，更影響加工精度。在某些情況下，夾具是實現(xiàn)特殊零件加工廠的必要裝備。 隨著機械制造技術(shù)的發(fā)展，新型夾具不斷涌現(xiàn)，機床夾具的類型也愈來愈多。在生產(chǎn)應(yīng)用中，按專門化程度分如下幾類： (1) 通用夾具 通用夾具指已標準化、具有較大適用范圍的夾具。如三爪自定心卡盤、 四爪單動卡盤、萬能分度頭、回轉(zhuǎn)工作臺等。這類夾具通用性強，一般用于單件小批生產(chǎn)。 (2) 專用夾具 專用夾具是指根據(jù)零件加工過程中某一工序的加工要求而設(shè)計的。其結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便，可有效的保證加工精度、提高工作效率。 (3) 可調(diào)整夾具 可調(diào)整夾具包括通用可調(diào)夾具和專用可調(diào)夾具。其共同特征是：在完成一種工件的加工后，經(jīng)過調(diào)整或更換個別元件，即可加工形狀相似、尺寸相近或工藝相似的多種工件。 (4) 專門化拼裝夾具 這類夾具是針對特定工序要求，由通用性較強的標準元件和部件拼裝而成。它具有通用夾具和專用夾具的特點。 (5) 自動線夾具 這類夾具包括自動線用夾具和數(shù)控機床夾具。 按機床的類型分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床 .夾具等。 按動力源的不同可分為：手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電磁夾具。 雖然 夾具的結(jié)構(gòu)多種多樣，但根據(jù)元件或機構(gòu)的作用，其組成包括下列幾部分。 (1) 定位裝置 其作用是確定工件在夾具體中的位置，即通過它使工件加工時相對于刀具及切削成形運動處于正確的位置，如支承釘、支承板、 V 形塊、定位銷等。 (2) 夾緊裝置 它將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據(jù)的位置在加工過程中不因受重力、慣性力以及切削力等外力作用而產(chǎn)生位移，同時防止或減小振動。 (3) 對刀、引導(dǎo)元件 這類元件的共同作用是保證工件與刀具之間的正確加工位置，如鉆套、對刀塊等。 (4) 聯(lián)接元件 其作用是保證機床與夾 具之間的正確相對位置，如定向鍵、心軸錐柄等。 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 22 (5) 夾具體 一般是指夾具體上最大、最復(fù)雜的基礎(chǔ)元件，是夾具的基座或支架。其作用是把夾具各組成部分連接為一個整體。 (6) 其它元件或裝置 除上述的各部分以外的元件或裝置，其作用是完成夾具工作時一些必要的動作。如某些夾具上的分度裝置，上下料裝置、工件抬起裝置等。 定位方案及定位元件 為使一批工件中的每一個工件放在夾具中都能獲得一致的位置，必須 通過工件上的定位基準與夾具中的定位元件相接觸或相配合。由于工件的形狀多種多樣，故定位基準各不 相同，所以要合理的選擇、設(shè)計、安置定位元件，以達到定位的目的。 選擇合理的定位基準的原則： 1) 定位基準必須與工藝基準重合，并盡量與設(shè)計基準重合，以減少定位誤差。當定位基準與工藝基準或設(shè)計基準不重合時，需要進行必要的加工尺寸及其公差的換算。 2) 應(yīng)選擇工件上最大的平面，最長的圓柱面或圓柱軸線為定位基準，以提高定位精度，并使定位穩(wěn)定可靠。 3) 在選擇定位元件時，應(yīng)以六點定位原理來分析，要盡量避免過定位現(xiàn)象。 4) 在工件各加工工序中，力求采用統(tǒng)一基準，以避免因基準更換而降低工件各表面的相互位置精度。 定位元件的設(shè)計 定位元件要求 1) 足夠的精度 由于工件的定位是通過定位副的配合（或接觸）實現(xiàn)的。定位元件上限位基面的精度直接影響工件的定位精度。因此，限位基面應(yīng)有足夠的精度，以適應(yīng)工件的加工要求。 2) 足夠的強度和剛度 定位元件不僅限制工件的自由度，還支承工件，承受夾緊力和切削力的作用。因此，應(yīng)有足夠的強度和剛度，以免使用中變形和損壞。 3) 耐磨性好 南昌航空大學(xué)科技學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 23 工件的裝卸會磨損定位元件的限位基面，導(dǎo)致定位精度下降。定位精度下降到一定程度，定位元件必須更換，否則夾具不能繼續(xù)使用。為了延長定位元件的更換周期，提 高夾具的使用壽命，定位元件應(yīng)有較好的耐磨性。 4) 工藝性好 定位元件的結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單、合理，便于加工、裝配和更換。 工件以圓孔定位時的定位元件 工件以圓孔內(nèi)表面作為定位基面時，常用以下定位元件。 1）圓柱銷 2）圓柱心軸 3）圓錐心軸 工件在錐度心軸上定位時，并靠工件定位圓孔與心軸限位圓柱面的彈性變形夾緊工件。 夾緊裝置 夾緊裝置的組成 夾緊裝置的種類很多，但其結(jié)構(gòu)均有兩部分組成。 1. 產(chǎn)生力的部分 —— 動力裝置 夾緊力的來源，一是人力；二是某種裝置所產(chǎn)生 的力。能產(chǎn)生力的裝置稱為夾具的動力裝置。常見的動力裝置有：液壓裝置、氣壓裝置、電磁裝置、電動裝置、氣 —液聯(lián)動裝置和真空裝置等。 2. 傳遞力的部分 —— 夾緊機構(gòu) 夾緊機構(gòu)在傳遞力的過程中，能根據(jù)需要改變力的大小、方向和作用點。手動夾緊的夾緊機構(gòu)還應(yīng)具有良好的自鎖性，以保證人力的作用停止后，還能可靠的夾緊工件。 對夾緊機構(gòu)的基本要求 1) 夾緊過程中，不改變工件定位后占據(jù)的正確