【文章內(nèi)容簡介】 表面的面積要進行計算，以防推出力過大而使塑件發(fā)白或變形報廢。 (3)機構(gòu)簡單、動作可靠。推出機構(gòu)應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。 (4)良好的塑件外觀。推出塑件的位置應盡量設置在塑件內(nèi)部 或隱蔽面好非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。 (5)合模時的正確復位。設計推出機構(gòu)時 ，還必須考慮合模時推出機構(gòu)的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。 推出機構(gòu)的種類按動力來源可分為手動推出、機動推出、液壓或氣動推出機構(gòu)。 由于設置推桿位置的自由度較大因而推桿推出機構(gòu)是最常用的推出機構(gòu)，常被用來推出各種塑件。推桿推出機構(gòu)的特點：推桿加工簡單，更換方便，脫模效果好。推桿設計的注意事項： （ 1） 推桿的推出位置應設在脫模阻力大的地方，推桿不宜設在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當結(jié)構(gòu)需要頂在薄壁處時，可增加推出面積來改善塑件受力狀況。推出面積較少時，一般采用推出盤推出，此設計的推桿放置在產(chǎn)品 的中央。 （ 2） 推桿直徑不宜過細，應有足夠的剛度和強度，能承受一定的推力，一般推桿的 16 直徑為 ～ 15mm。為了避免細長桿變形，對于直徑為 以下的推桿最好設計成階梯形。 （ 3） 裝配位置 推桿端面應和型腔在同一平面或比型腔的平面高出 ～ 1mm，否則，會影響塑件使用。 （ 4） 推桿的材料多用鋼 4 T T10, 推桿頭部要淬火處理 HRC50 以上，工作端面的粗糙度低于 。 常用的推桿形式有、矩形、 D形。圓形結(jié)構(gòu)簡單，應用最廣。推桿直經(jīng) d 與形腔部分推桿孔采用 H7/e7～ H8/f8 的 間隙配合 。 本設計塑件結(jié)構(gòu)比較簡單，采用推桿推出塑件，同時在本設計中，推桿還起成型塑件軸肩端面的作用。見圖 41。由于滑輪軸肩高度很小，且塑件冷卻后會收縮，因此脫模力極小，推桿足夠推出塑件 。 由于成型要求，只能選擇直徑為 5mm 的圓形推桿 。 本設計 推桿才 用 T8 鋼，熱處理 50～ 55HRC。 參照 GB/T 設計其結(jié)構(gòu)主要尺寸如 圖 51： 圖 51 推桿 其中 D=5mm， d=10mm， s=3mm， L=， 數(shù)目： 4根 。 6 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設計 當注射成 型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等塑料制件時 模具上成型該處的零件就必須制成側(cè)向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動（抽拔與復位的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。 對于成型側(cè)向凸臺的情況（包括垂直分型的瓣合模），常稱為側(cè)向分型，對于成型側(cè)孔或側(cè)凹的情況，往往 稱為側(cè)向抽芯。 但是，在一般的設計中，側(cè)向分型與側(cè)向抽芯常?；鞛橐徽?，不加分辨，統(tǒng)稱為側(cè)向分型抽芯，甚至只稱側(cè)向抽芯。 根據(jù)動力來源的不同，側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為機動、液壓（液動）或氣動以及手動等三大類。 17 側(cè)向分型機構(gòu)的設計 該 塑件為紗窗輪滑輪，外側(cè)為深度較淺的導滑槽， 滑塊設計成對開式（瓣合式）鑲塊，即型腔由兩個斜滑塊組成。 由于側(cè)向成型零件所需的分型力和分型距都不大，本設計采用彈性元件側(cè)向分型機構(gòu)。彈性元件為強力彈簧。 滑塊的設計 滑塊是側(cè)向型芯（小型芯）的安裝和固定的基本或者是部分側(cè)向型腔，在模板和和壓塊構(gòu)成的導滑槽中滑動，要求滑動靈活，感覺無明顯間隙而又不會有卡滯現(xiàn)象。 如圖 61滑塊受力分析圖， 滑塊 楔角 α 不宜過大或過小 , α 增大 ， F1增大 ， F2減??；α減小， F1減小， F2增大。 圖 61 滑塊受力分析圖 由于滑塊 F2 方向上還受到模板之間的壓力，所以 F2值可稍微取小些，α的取值應在20176?！?30 176。左右。在本設計中取α =30176?；瑝K的結(jié)構(gòu)如圖 61所示。 18 圖 62 滑塊 部分尺寸如圖 63所示。 圖 63 滑塊 滑塊 導滑形式的確定 考慮到綜合機械加工因素，本設計采用“ T”形導滑塊進行導滑，其結(jié)構(gòu)如圖 64 所 19 示。 圖 64 “ T”形導滑塊 與滑塊關系 “ T”形導滑塊部分尺寸 如圖 65所示。 圖 65 “ T”形導滑塊 抽芯距的確定 側(cè)向型芯或側(cè)向成型模腔從成型位置到不妨礙 塑件的脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯距，用 S 表示。為了安全起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大 2～ 3mm， 但在某些特殊情況下，當側(cè)型芯或側(cè)型腔從塑件中雖已脫出，但仍阻礙塑件脫模時，就不能簡單地使用這種方法確定抽芯距離。 本設計的抽芯距如圖66所示。 圖 66 抽芯距 20 抽芯距計算公式為 S=S1+2～ 3mm （式 61） 式中 S1= 22 rR ? = 22 ?? 所以抽芯距 S=+2～ 3mm，在此設計中取 S=10mm。 由限位螺釘對滑塊限位。 塑件的開模行程 H1=塑件厚度 +（ 5～ 10） mm=7+（ 5～ 10） mm=（ 12～ 17） mm，本設計取H1=15mm。 澆口凝料開模行程 H2,考慮到模具結(jié)構(gòu)及加工，而且塑件加工批量不是很大，本設計澆口凝料采用手工取出。所以 H2取 40mm。 楔緊塊的設計 （ 1）滑塊的鎖緊形式： 為了防止 滑塊在成型過程中受力而移動， 滑塊應采用楔緊塊鎖緊。 該模具采用組合式楔緊塊（制造精度比較高）。 （ 2） 楔緊塊 的楔角：模具在合模時，為了使滑塊能夠復位， 鎖緊，其 楔角 應等于滑塊楔角，為 30176。 （ 3）楔緊塊的固定方式：楔緊塊用螺釘固定在中間板上。如圖 67 所示。 圖 67 楔緊塊的固定 7 模架的確定 根據(jù)滑塊的大小及滑塊滑動行程 為 114mm 122mm，同時考慮到導柱、復位桿 的安裝以及模板之間的連結(jié) ， 初步將模架定位 180mm 180mm。 根據(jù) 《塑料模具設計指導（第 2 21 版）》表 73 簡化 點澆口模架組合形式（摘自 GB/T125552021） 可確定選用簡化點 澆口 JA型， 由于模具形式為瓣合形式，所以 模架中的導柱采用反裝形式， 復位桿位置也有所改變 。 各模板尺寸的確定 （ 1） A 板尺寸 A 板 為中間板，考慮到二級分流道高度尺寸為 ，所以 A 板尺寸定為 30mm。 （ 2） B 板尺寸 B板為動模板，考慮到滑塊的安裝，按標準取 25mm。 （ 3） C 板尺寸 C板為墊塊，墊塊尺寸 取 60mm。 經(jīng)上述尺寸確定，模架尺寸已 改裝后的模架形式如圖 71所示。 圖 71 JA 型標準模架 模架各尺寸的校核 根據(jù)所選注射機來校核模具的尺寸。 （ 1） 模具平面尺寸 180mm 180mm220mm 300mm（拉桿間距） ，校核合格。 （ 2）模具高度尺寸 195mm， 150mm195mm250mm(模具最小厚度和最大厚度 ), 校核合格。 （ 3）模具的開模行程 S=H1+H2 =15+40 =55mm250mm，校核合格。 22 8 排氣系統(tǒng)的設計 該塑件由推桿端面成型，其配合間隙可作為氣體排出方式，不會在頂部產(chǎn)生憋氣現(xiàn)象。同時型腔是由兩個滑塊組成，其配合間隙也可排出氣體，沿著分型面之間的間隙向外排出。 9 溫度調(diào)節(jié) 系統(tǒng)的設計 注射模具的溫度對塑料熔體的充模流動、固化 定型、生產(chǎn)效率、 塑件的形狀和尺寸精度都有重要影響。注射模具中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率。 冷卻系統(tǒng)的設計原則 （ 1） 冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大 為了使型腔表面溫度分布趨于均勻防止塑件不均勻收縮和產(chǎn)生殘余應力，在模具 結(jié)構(gòu)允許的情況下，應盡量多設冷卻水道，并使用較大的截面尺寸。 （ 2） 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等 當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面最好距離相等，但當塑件 不均勻時，厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應近一些，間距也可 適當小些。一般水道孔邊至型腔表面的距離應大于 10mm，常用 12~15mm。 （ 3） 澆口處加強冷卻 塑料熔體 充型時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低，因此澆口附近應加強冷卻，通常將冷卻水道的入口處設置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠離澆口部分的模具在經(jīng)過一定程度熱交換后溫水作用下冷卻。 （ 4） 冷卻水道出、入口溫差應盡量 如果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設計時應引起注意。 （ 5） 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置 對收縮率較大的塑料，例如聚乙 烯，冷卻水道應盡沿著塑料收縮的方向設置。 此外，冷卻水道的設計還必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為 mm10 左右（不小于 mm8 ），冷卻水道的設計要防止冷卻水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等等。 本塑件為小型制件， 厚度較小，同時由于模具結(jié)構(gòu)，故本設計冷卻水道只在中間板上開設兩個，如圖 91 所示。 23 圖 91 冷卻水道布置 10 合模 導向機構(gòu)的設計 注射模的 合 模 導向機構(gòu) 是保證動模與 定模 或上模和下模 合模 時正確定位和 導向 的裝置。 導向機構(gòu)的作用 （ 1） 定位作用 模具閉合后，保證 動定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確；導向機構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。 （ 2） 導向作用 和合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件的損壞。 24 （ 3） 承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。若側(cè)壓力很大是時，不能 單靠導柱來承擔，需增設錐面定位機構(gòu) 。 本模具 滑塊的導向機構(gòu)已確定，對于模具其 他的合模導向機構(gòu)可采用模架本身所帶的合模導向機構(gòu)。具體見模具總裝 圖。 11 模具工作過程 模具裝配試模完畢之后（見總裝圖），模具進入正式工作狀態(tài)，模具基本工作過程如下 : （ 1） 對塑料進行烘干，并裝入料斗； （ 2） 清理模具，并進行適當?shù)念A熱； （ 3） 合模、鎖緊模具； （ 4） 對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射； （ 5） 注射，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模； （ 6） 脫模過程： 當注射機開模時， 中間板先與定模板分離，脫 ag an employment tribunal clai Emloyment tribunals sort out disagreements between employers and employees. You may need to make a claim to an employment tribunal if: you don39。t agree with the disciplinary action your employer has taken against you your employer dismisses you and you think that you have been dismissed unfairly. For more informu, take advice from one of the anisations listed under Further help. Employm