【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 模架 (3)模仁的確定 表 4 模仁單邊長(zhǎng)度值 L(mm) L＜ 50 50＜ L＜100 100＜ L＜200 L＞ 200 L1(mm) 20～ 25 25～ 30 30～ 40 40～ 65 模仁長(zhǎng)度為： L+2L1 14 表 5 模仁單邊寬度值 W(mm) W＜ 50 50＜ W＜100 100＜ W＜200 W＞ 200 W 1(mm) 20～ 25 25～ 30 30～ 40 40～ 65 模仁寬度為： W+2W1 表 6 模仁高度值 H(mm) H＜ 50 50＜ H＜100 H＞ 100 H1(mm) (～ 2)H 2H (2～ )H H2(mm) （最小值不小于 25mm） 表 7 模穴 H、 W A MW MWS ML MLS 2530 50 75 75 120 3035 80 100 100 140 4045 100 120 120 150 大于 350 50 120 150 150 150 15 1 模仁外形尺寸 L 塑件的總長(zhǎng) W 塑件的總寬 H 塑件的總高 L1 模仁單邊長(zhǎng)度值 W1 模仁單邊寬度值 H1 定模仁高度值 H2 動(dòng)模仁高度值 故由表表 表 表 可知：模仁長(zhǎng)度為： )30~25(27012 ??? LL mm)130~120(? 模仁寬度為： )25~20(2311 ??? WW mm)81~71(? 定模仁高度為： 16)2~()2~(1 ??? HH mm)32~(? 動(dòng)模仁高度為： ??? HH mm24? （故這里動(dòng)模仁高度為： 25mm) MLS. 有滑塊機(jī)構(gòu)模板長(zhǎng)度方 向距模仁距離。 （ MLS=1 A=28) 。（ MWS=75) 同時(shí)我們查模具手冊(cè)可知： (由于我們采用的整體式的模仁） 故 DC=30 公模仁與公模板厚度尺寸確定 、 A=70 D=40 B30 母模仁與母 模板厚度尺寸確定 15mm E=25 F=25 16 通過學(xué)習(xí)我們知道了凹模的基本結(jié)構(gòu)一般都分以下幾種方式。 凹模的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單牢固，強(qiáng)度高，成型塑件質(zhì)量好?？墒菍?duì)于形狀相對(duì)復(fù)雜的凹模，那么它的加工工藝性較差，而且凹模受損維修也很困難，因此在先進(jìn)的型腔加工機(jī)床尚未應(yīng)用和普通之前，整體式凹模僅僅適用于小型且形狀簡(jiǎn)單的塑件的成型。 適用于小型塑件，并且是多型腔塑料模具成型。在結(jié)構(gòu)上凹模的形狀、尺寸一致性好，這樣就更換方便，并且凹模的外形通常是采用帶有臺(tái)階的圓柱形，從模板的下面嵌入，如果是旋轉(zhuǎn)體，則要考慮用防轉(zhuǎn)銷來定位。 為了加工和容易更換凹模中易受損的部位，那通常的辦法就是把磨損部位做成鑲件，然后嵌入模體。 組合的目的不僅為了機(jī)械加工、拋光、研磨和熱處理的需要，更重要的是這種結(jié)構(gòu)能夠滿足大型塑件的成型凸凹形的需要，其優(yōu)點(diǎn)簡(jiǎn)單化了復(fù)雜凹模的加工的工藝減少了熱處理的變形，也有利于排氣，便于模具的維修同時(shí)也節(jié)約成本。 綜上所述：通過以上的方案相比較，再結(jié)合我們塑件的尺寸、用途、塑件的表面質(zhì)量以及加工的可靠性與實(shí)用性等。我們采用 案。 圖 b 17 型芯分類主要有兩種：整體式和組合式。 整體式：就是表示型芯與模板以為整體，并結(jié)構(gòu)牢固，成型的塑件質(zhì)量較好，但是消耗貴重模具鋼多，浪費(fèi)資源，而且不便于加工 ，所以其主要于形狀簡(jiǎn)單的型芯。 組合式：對(duì)復(fù)雜形狀的型芯，如果采用整體式，加工困難，而采用拼塊組合，可簡(jiǎn)化加工工藝，但是在設(shè)計(jì)和制造這類型芯時(shí)，必須注意提高拼塊的加工和熱處理加工工藝性拼接必須牢靠嚴(yán)密。 綜上分析可知：我們知道在大端采用的是推管推出的形式，要考慮推管得固定形式以及配合方式，同時(shí)能夠準(zhǔn)確的推出塑件。最終把入子變長(zhǎng)并且固定在動(dòng)模座板上，這樣可以完成了成型，也完成了塑件的推出。所以我們確定用組合式以及臺(tái)階式的型芯來進(jìn)行固定。這樣加工方便，節(jié)約成本。達(dá)到加工工藝的效果。 我們知道的推件方式有：推管推出、推桿推出、推板推出。 選用推件方式遵循的原則： （ 1)推桿推出機(jī)構(gòu) 其實(shí)就是脫模機(jī)構(gòu)中最常見的一種形式，由于推桿加工簡(jiǎn)單，更換方便，滑動(dòng)阻力小，脫模效果好，并且設(shè)置的位置自由度偏大，因而廣泛使用，缺點(diǎn)是推桿與塑件接觸面積小，容易引起應(yīng)力集中，從而可能損壞塑件或者使塑件變形。因而不易用于斜度小和脫模阻力大的管型和箱型件的推 出。 (2)推管推出機(jī)構(gòu) 主要用于中心帶孔的圓筒形或局部圓筒的塑件，優(yōu)點(diǎn)就是推出動(dòng)作均衡、可靠，且在塑件上不留任何推出痕跡。但是面對(duì)一些較軟的塑料或者薄壁深桶形的塑件一般要和推桿推出同時(shí)運(yùn)用，才能達(dá)到理想的效果。 （ 3)推板推出機(jī)構(gòu) 主要用于一些深腔薄壁的容器，罩子、殼體塑件以及不允許有推桿痕跡的塑件。特點(diǎn)是脫模力受力均衡，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，無明顯推出痕跡，而且不必要設(shè)置復(fù)位桿機(jī)構(gòu)。 綜上分析可知：結(jié)合塑件的布局和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，最后我們選擇的推桿推出和推板推出相結(jié)合的方式。這樣操作簡(jiǎn)單，節(jié)約成本、很容易實(shí)現(xiàn)。 18 （ 1)何為脫模機(jī)構(gòu) 在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機(jī)構(gòu)稱為脫模機(jī)構(gòu)。 （ 2）脫模機(jī)構(gòu)的分類及選用 脫模機(jī)構(gòu)的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機(jī)構(gòu)，因?yàn)榇藱C(jī)構(gòu)是最簡(jiǎn)單、最為常用的一種，具有制造簡(jiǎn)單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點(diǎn)，在生產(chǎn)實(shí)踐中比較實(shí)用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動(dòng)作，就能完成塑件脫模的機(jī)構(gòu)。它通常包括推桿脫模機(jī)構(gòu)、推管脫模機(jī)構(gòu)、脫模板脫模機(jī)構(gòu)、推塊脫模機(jī)構(gòu)、多元聯(lián)合脫模機(jī)構(gòu)和氣動(dòng)脫 模機(jī)構(gòu)等。 （ 3）脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 設(shè)計(jì)脫模機(jī)構(gòu)時(shí)，應(yīng)遵循以下原則： （ 1）結(jié)構(gòu)可靠：機(jī)械的運(yùn)動(dòng)準(zhǔn)確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強(qiáng)度。 （ 2）保證塑件不變形、不損壞。 （ 3）保證塑件外觀良好。 （ 4）盡量使塑件留在動(dòng)模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作。 (4)推桿的結(jié)構(gòu)形式及形狀 因制品的幾 何 形狀及型腔結(jié)構(gòu)等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。其結(jié)構(gòu)形式見下圖。 (5)推桿的固定方式 19 推桿 推桿固定 。 ： （ 1）截面形狀通常采用表面積最小的圓形截面，小端直徑應(yīng)和選用的注射機(jī)的 規(guī)格而定，為了和注射機(jī)噴嘴相吻合，其主流道因設(shè)計(jì)成球面凹坑。球半徑以注射機(jī)而定，主流道需設(shè)計(jì)成錐角為 26??? 的圓錐形。在這里我們?nèi)≈禐??4 表面粗糙度 Ra≤ ,拋光時(shí)沿軸向進(jìn)行，以便于澆注系統(tǒng)凝料從其中順利拔出。 20 (2)為使塑料熔體完全進(jìn)入主流道而不溢出，主流道與注射機(jī)噴嘴的對(duì)接處設(shè)計(jì)成半球形凹坑，同時(shí)為便于凝料的取出。 其半徑 R=r+(1~2)mm,小端直徑D=d+(~1)mm,通常取 D（ 3~6） mm。在這里那我們?nèi)?D=4（注射模具設(shè)計(jì)與制造 109 頁），取主流道的球面半徑 R=13mm,孔徑 D=,直徑 D=，主流道的長(zhǎng)度由定模板厚度確定，不超過 ：為了防止在模板結(jié)合而處溢料造成主流凝料困難，所以采用澆口套。 圖 （ 1）主流道 : 多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）的模具應(yīng)設(shè)置分流道。分流道即為連接主流道和澆口的進(jìn)料通道，起到分流和轉(zhuǎn)向作用。分流道設(shè)計(jì)時(shí)要求塑料熔體在流動(dòng)熱量和 壓力損失小，流道凝料少，各型腔能均衡進(jìn)料。為便于分流道的加工和凝料脫模，分流道大都設(shè)置在分型面上。 (1)考慮分流道的截面形狀：在這個(gè)過程中考慮塑料的注塑成型的需要以及加工的難易程度，通常我們考慮的是壓力的損失和熱量的散失，采用圓形截面的分流道最好，但是從加工的角度考慮，采用梯形、 U形或者半圓形分流道的截面。 綜上分析可知：我們這次選擇的分流道截面的形狀是半圓形（注射模具設(shè)計(jì)與制造 113 頁表 ）可知， ABS 的塑料分流道直徑，取 D=6mm.