【文章內(nèi)容簡介】 常一線出噴氣燃料、燈用煤油、溶劑油、化肥原料、乙烯裂解原料或特種柴油；常二線出輕柴油、乙烯裂解原料；常三線出重柴油或潤滑油基礎(chǔ)油；常壓塔底出重油。 減壓塔能生產(chǎn)如下產(chǎn)品：減一線出重柴油、乙烯裂解原料；減二線可出乙烯裂解原料；減壓各側(cè)線油視原油性質(zhì)和使用要求而可作為催化裂化原料、加氫裂化原料、潤滑油基礎(chǔ)油原料和石蠟的原料；減壓渣油可作為延遲焦化、溶劑脫瀝青、減粘裂化的原料， 以及燃料油的調(diào)和組成。 常減壓裝置產(chǎn)品性能 高于 120℃ ，確切地說 35%點(diǎn)餾出溫度是保證暖車性和加速性，而 60%點(diǎn)餾石油化工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）用紙 2 出溫度才是保證常溫行車的加速性。一般車用汽車在汽化器里的有效揮發(fā)度為30%~50%,暖車時揮發(fā)度 30%~40%，正常行駛時揮發(fā)度為 65%左右。因而用 35%及 65%的平均數(shù) 50%餾出溫度來控制車用汽油的行車氣化性能。 90%點(diǎn)餾出 常減壓蒸餾塔頂腐蝕原因的機(jī)理分析 常減壓蒸餾塔頂冷凝系統(tǒng)的腐蝕主要發(fā)生在冷凝液的水相中。水相的 pH值與冷凝溫度、氣相水含量， HCI、 H2S及注入的 NH，在氣相中的濃度有關(guān)。而這些濃度又與原料油性質(zhì)和脫鹽脫水預(yù)處理過程有關(guān)。 (1)由于目前電脫鹽脫水裝置效率不高，導(dǎo)致最終處理的進(jìn)塔原料油中含鹽量高于 5mL／ g的行業(yè)平均水平值。原料油中所含鹽類主要成分為 NaCI、 CaC12及MgC12。其中 CaC12及 MgC12是導(dǎo)致腐蝕作用的主因 【 2】 。它們受熱發(fā)生水解，生成 HCI氣體，與未脫除完全的水生成強(qiáng)腐蝕性的鹽酸。其反應(yīng)式如下： MgCl2+2H20→Mg(OH) 2+2HCl CaC12+2H20→Ca(OH) 2+2HCl 結(jié)合工藝流程和腐蝕成分分析發(fā)現(xiàn)，常壓 塔頂冷凝系統(tǒng)的腐蝕介質(zhì)主要來自MgC12的水解，而減壓塔頂中主要是 CaC12的水解作用。 (2)由于濱化集團(tuán)加工原油含硫量較高，尤其加工的部分進(jìn)口高硫原油，導(dǎo)致較嚴(yán)重的低溫硫腐蝕的存在。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn) 【 3】 ，當(dāng) HC1與 H2S同時存在時，腐蝕作用具有一定的協(xié)同效應(yīng)。 現(xiàn)有煉廠采用的中和緩蝕劑主要是為 HCI+H2S+H20型腐蝕環(huán)境開發(fā)的。其主要作用為抑制 HC1的腐蝕。針對煉油廠加工高硫原油比例逐漸增加，應(yīng)當(dāng)進(jìn)一步開發(fā)應(yīng)對塔頂 H2S高濃度腐蝕環(huán)境下的緩蝕劑?，F(xiàn)有水溶性緩蝕劑與中 和劑復(fù)配時容易出現(xiàn)淀，導(dǎo)致使用效果不理想。本文在實(shí)驗(yàn)室采用模擬裝置塔頂冷凝系統(tǒng)的工況，開發(fā)水溶性好的中和緩蝕劑。作為比較，與現(xiàn)有的 7019型緩蝕劑和 ZHX一 5石油化工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）用紙 3 緩蝕劑進(jìn)行了對比。 緩蝕劑的合成 將烷基酸與有機(jī)胺縮合 【 45 】 ，在不同溫度下進(jìn)行真空脫水，于 60—150℃ 完成酰胺化，于 緩蝕劑與中和劑的復(fù)配效果評價(jià) 選取水溶性較好的低分子有機(jī)胺 ON一 ON一 2作為中和劑，與合成的 YX一 1型緩蝕劑分別進(jìn)行復(fù)配。仍舊采用靜態(tài)掛片法評價(jià)其緩蝕性，并與氨水及 YX一 1型緩蝕劑單獨(dú)使用相對照，其中 YX—l型緩蝕濃度為 10mg／ L。結(jié)果見表 2。 表 2 不同緩蝕劑與中和劑復(fù)配的緩蝕效果比較 緩蝕劑用量 /(mg/L) 中和劑種類 （濃度為 40mg/L） 緩蝕率 /% 腐蝕速率 /() 整。既不因加入量不足而帶來嚴(yán)重腐蝕，也不因加入量過高而增加生產(chǎn)成本。 (3)對于進(jìn)蒸餾裝置的原料油運(yùn)用高效的脫鹽脫水工藝。比如采用 “原油低溫脫鹽脫水技術(shù) ”，可解決大部分原油罐區(qū)劣質(zhì)油脫鹽脫水問題。只有高效地降低 國內(nèi)煉油廠從 1960年后開始使用緩蝕劑，應(yīng)用最多、最普遍的是有機(jī)緩蝕 劑。但是國內(nèi)開發(fā)的緩蝕劑主要是針對煉油廠塔頂系統(tǒng) HC1一 H2s—H20型腐蝕環(huán)境，重點(diǎn)在于抑制 HC1的腐蝕，而對高溫腐蝕部位緩蝕劑的研究較少。近年來，隨著加工高酸值、高含硫原油量越來越大，常減壓裝置高溫部位腐蝕問題越來越突出，因而，高溫緩蝕劑也受到了更為廣泛的關(guān)注。 1 低溫緩蝕劑 國內(nèi)較早開發(fā)應(yīng)用的低溫緩蝕劑主要是長碳鏈烷基酰胺、長碳鏈吡啶衍生物以及含硫化合物，如 4502(氯代烷基吡啶 )、 7019(脂肪族酰胺類化合物 )、尼凡丁石油化工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）用紙 4 一 18(十八胺聚氧乙烯醚 )、 1017(多氧烷基咪唑啉油酸鹽 )、蘭一 4A(聚酰胺類 )等 【 1，5， 9】 。其中以 7019的性能較好，對減緩常頂、減頂和加氫汽提塔頂冷凝系統(tǒng)碳鋼設(shè)備的腐蝕都有較當(dāng)采用經(jīng)典失重法測定時， 7019的緩蝕率為 86． 89％，而 HT01的緩蝕率為 98． 50％；采用電化學(xué)極化曲線法測定時， 7019的緩蝕率為 72． 24％ ，而 HT01的緩蝕率為 96． 5O％。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明了咪唑啉類緩蝕劑成膜性能較脂肪族酰胺類好，在較低的 pH值下仍有比較好的緩蝕性能。 定、不分解。 近年來，國內(nèi)外研究和使用的高溫緩蝕劑主要有磷系和非磷系兩種系列。磷系緩蝕劑是指含磷酸或亞磷酸基的有機(jī)化合物，如磷酸 酯類、亞磷酸芳基酯類和硫代 (亞 )磷酸酯類等；非磷系緩蝕劑是一些含氮、硫等元素的有機(jī)化合物。研究劑主要包括硫代單烷基 (雙烷基、三烷基 )磷酸酯和硫代亞磷酸酯等。這類化合物中的硫代磷配或者在緩蝕劑中添加其它成分往往具有更好的緩蝕效果。因此，緩蝕劑與其它藥劑的復(fù)配成為發(fā)展趨勢，也有必要探尋其中的復(fù)配規(guī)律。 (2)開發(fā)環(huán)保型緩蝕劑。研究從動植物中提取、分離、合成新型緩蝕劑的有效成分，積極開發(fā)綠色、環(huán)保型緩蝕劑，如利用國內(nèi)豐富的松香資源開發(fā)咪唑啉類等環(huán)境友好型緩蝕劑。 (3)加強(qiáng)基礎(chǔ)理論研究。應(yīng)用量子化學(xué)理論、分子設(shè)計(jì) 科學(xué)和計(jì)算成 【 22】 ，使緩蝕劑的研究和開發(fā)有 “理 ”可依，減少新產(chǎn)品開發(fā)時的盲目性。 常減壓蒸餾裝置的節(jié)能降耗措施 遼河石化分公司南常減壓蒸餾裝置始建于 1987年，于 2021年 12月改造，并于2021年 5月一次開車成功，裝置改加工低凝環(huán)烷基原油．裝置改造中在節(jié)能降耗方面進(jìn)行了全裝置能量利用綜合分析，有效地降低了裝置的過剩余熱，并采用了窄點(diǎn)技術(shù)對換熱網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行優(yōu)化。 (1)減少循環(huán)水用量。常減壓蒸餾裝置循環(huán)水主要用于水冷冷卻油品，單耗設(shè)石油化工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）用紙 5 計(jì)值為 723m3/h，除了 E一 1027／ 減壓塔頂 油氣冷凝冷卻器和 E一 1024渣油冷卻器外，均采用了二次循環(huán)水。為進(jìn)一步降低循環(huán)水單耗，使單位加工費(fèi)用降低到最小，經(jīng)仔細(xì)研究，采取的措施為：夏季用空冷器代替水冷器，冬季利用裝置的側(cè)線余熱加熱采暖水輸出熱量。在調(diào)節(jié)側(cè)線油品離開裝置溫度時，采取將側(cè)線油品盡量與原油換熱的方式，使其達(dá)到離開裝置時的溫度，可節(jié)約大量循環(huán)水。取消 E一 1025含鹽污水冷卻器。經(jīng)過以上措施的實(shí)施，循環(huán)水的單耗平均控制在500m3／ h左右。另外對水冷器進(jìn)行定期化學(xué)清洗，提高其冷卻效果，減少了循環(huán)水用量。 (2)減少軟化水的用量。常減壓蒸餾裝置 軟化水的消耗主要于塔頂注水、機(jī)泵冷卻水、電脫鹽罐注水及配劑用水等。因此采用了回收兩塔頂油水分離罐的排水，注入電脫鹽罐內(nèi)，可節(jié)約軟化水 3t／ h。另外，對機(jī)泵冷卻用的軟化水量做適宜調(diào)整。建議機(jī)泵冷卻水盡可能回收至系統(tǒng)，做到零排放。 ⑴ 機(jī)泵、風(fēng)機(jī)采用變頻器。對機(jī)泵電機(jī)采片變頻技術(shù)，以滿足當(dāng)原油性質(zhì)變化時，側(cè)線及同流油量變化情況下的節(jié)能。對常壓塔頂油氣空冷器的 4臺風(fēng)機(jī)采用變頻技術(shù)，以適應(yīng)不同工況條件。 (2)風(fēng)機(jī)調(diào)角。根據(jù)油品的冷后溫度及時調(diào)整風(fēng)機(jī)扇葉角度或停用風(fēng)機(jī)。 (3)電脫鹽系統(tǒng)。本次改造，對電 脫鹽采用了交直流電脫鹽技術(shù)，該技術(shù)的主要特點(diǎn)是在電脫鹽罐內(nèi)產(chǎn)生了直流強(qiáng)電場和交流弱電場，具有交流電脫鹽和直流電脫鹽的優(yōu)點(diǎn)，同時克服了各自的不足。在達(dá)到同等脫鹽、脫水水平的條件下，可節(jié)電約 30％ 。 3．降低蒸汽用量 常減壓蒸餾裝置所用蒸汽壓力分別為 1． 0MPa和 0． 35MPa。通過細(xì)心凋整操作可提高它們的自產(chǎn)量。 1． 0MPa蒸汽的消耗主要在減壓抽真空系統(tǒng)、加熱爐霧化蒸汽及冬季伴熱系統(tǒng)等。投用機(jī)械抽真空泵，可節(jié)約蒸汽 0． 6t／ h；加熱爐石油化工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）用紙 6 可采用高效火嘴，凋整其合適的霧化蒸汽量；對蒸汽伴熱系統(tǒng)及蒸汽放空尾部安裝 疏水閥，減少 “小白龍 ”現(xiàn)象。建議對汽包排污水也可作為水伴熱熱源，可減少蒸汽用量。 0． 35MPa蒸汽的消耗主要在側(cè)線汽提及塔底吹汽，合理調(diào)整其側(cè)線汽提蒸汽用量及常減壓塔底吹汽量。 4．降低燃料油的用量 (1)提高換熱終溫。換熱終溫是衡量常減壓裝置原油換熱凹收情況的重要標(biāo)志 (換熱終溫每提高 3℃ ，可降低爐子燃料 0． 1kg／ t)。盡管在改造沒計(jì)時采用窄點(diǎn)技術(shù)對換熱網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行優(yōu)化，但運(yùn)行中，由于換熱器本身泥沙沉積、積垢較嚴(yán)重，大大影響了傳熱效率，使換熱終溫大幅下降。提高換熱終溫措施如下： ① 進(jìn)一步優(yōu)化換熱流程，由于裝置運(yùn) 行中，渣油出裝置時的溫度達(dá) 180℃ ，為了回收這部分熱量．在脫鹽前加了一組渣油一原油換熱器，以提高電脫鹽溫度，進(jìn)而提高換熱終溫。 ② 采用高效換熱器并進(jìn)行定期清洗，裝置在改造沒汁時，就采用了高效的波節(jié)管、螺紋管及折流桿式換熱器。但由于原油中泥沙含量較多，在裝置運(yùn)行22個月時，原油換熱終溫大幅降低。對 15臺脫鹽前及脫鹽后換熱器進(jìn)行了單臺切除清洗后，換熱效果明顯提高，原油換熱終溫提高了近 10℃ 。另外，弓型折流板換熱器容易出現(xiàn)死角堵塞，建議采用螺旋式折流板換熱器 ． (2)管理好燃燒系統(tǒng)。火嘴燃燒不好就會影響加熱爐熱效 率。嚴(yán)格工藝紀(jì)律，控制好燃料油的壓力及溫度，加熱爐參數(shù)不作大幅度調(diào)整，保證加熱爐的燃燒狀態(tài)良好，作到火苗齊、火焰短、爐膛明亮、火焰不直撲爐管。 (3)采用保溫材料降低爐壁熱損失。對爐壁表面采用優(yōu)質(zhì)隔熱材料，并對爐襯表面