【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 鋼筋、螺栓 及各種機(jī)械零件 ；大于25mm的圓鋼，主要用于制造機(jī)械零件。 根據(jù)前面所述毛坯種類及材料的確定，再結(jié)合圖紙的要求，本課題毛坯選擇 —— 圓鋼 95Q235A 棒料 ，尺寸為 216。95*20mm。 加工順序的安排 工件的加工過程通常包括機(jī)械加工工序、熱處理工序以及輔助工序。在安排加工順序時(shí)，常遵循以下原則： 機(jī)械加工工序的安排 （ 1）基面先行。先以粗基準(zhǔn)定位加工出精基準(zhǔn)，以便盡快為后續(xù)提供基準(zhǔn)；如基準(zhǔn)不統(tǒng)一，則應(yīng)按基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換順序逐步提高精度的原則安排基準(zhǔn)面加工。 （ 2）先粗后精。先粗加工，其次半精 加工，最后安排精加工和光整加工。 （ 3）先主后次。先考慮主要表面（裝配基面、工作表面等）的加工，后考慮次要表面（鍵槽、螺孔、光孔等）的加工。主要表面加工容易產(chǎn)生廢品，應(yīng)放在前階段進(jìn)行，以減少工時(shí)的浪費(fèi)。由于次要表面加工量較少，而且又和主要表面有位置精度要求，因此一般應(yīng)放在主要表面半精加工或光整加工之前完成。 （ 4）先面后孔。對(duì)于箱體、支架、連桿等類零件（其結(jié)構(gòu)主要由平面和孔組成），由于平面的輪廓尺寸較大，且表面平整，用以定位比較穩(wěn)定可靠，故一般是以平面為基準(zhǔn)來(lái)加工孔，能夠確?？缀推矫娴奈恢镁龋庸た讜r(shí)也較 方便，所以應(yīng)先加工平面，后加 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 共 24 頁(yè) 第 頁(yè) 9 工孔。 （ 5） 就近不就遠(yuǎn)。在安排加工順序時(shí)，還要考慮車間的機(jī)床布置情況。當(dāng)類似機(jī)床布置在同一區(qū)域時(shí)，應(yīng)盡量把類似工種的加工工序就近布置，以避免工件在車間內(nèi)往返搬運(yùn)。 熱處理工序的安排 （ 1）預(yù)備熱處理。 1) 退火、正火和調(diào)質(zhì)處理。退火、正火和調(diào)質(zhì)處理的目的是改善工件材料的力學(xué)性能和可加工性，一般安排在粗加工以前或粗加工以后、半精加工之前進(jìn)行，放在粗加工之前可以改善粗加工時(shí)材料的可加工性，并可減少車間之間的運(yùn)輸工作量；放在粗加工與半精加工之間有利于消除粗加工所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力對(duì)工件的影響， 并可保證調(diào)質(zhì)層的厚度。 2) 時(shí)效處理。時(shí)效處理的目的是消除毛坯制造和機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，一般安排在粗加工以后、半精加工之前進(jìn)行。為了減少運(yùn)輸工作量，對(duì)于加工精度要求不高的工件，一般把消除殘余應(yīng)力的熱處理安排在毛坯進(jìn)入機(jī)械加工車間之前進(jìn)行；對(duì)于機(jī)床床身、立柱等結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件，則應(yīng)在粗加工前、后都要進(jìn)行時(shí)效處理；對(duì)于精度要求較高的工件（如鏜床的箱體），應(yīng)安排兩次或多次時(shí)效處理；對(duì)于精度要求很高的精密絲杠、主軸等零件，則應(yīng)在粗加工和半精加工之間安排多次時(shí)效處理。 最終熱處理 1) 普通淬火。淬火的目的是提高工 件的表面硬度，一般安排在半精加工之后、磨削等精加工之前進(jìn)行。因?yàn)楣ぜ诖慊鸷?，表面?huì)產(chǎn)生氧化層，而且產(chǎn)生一定的變形，所以在淬火后必須進(jìn)行磨削或其他能夠加工淬硬層的工序。 2) 滲碳淬火。滲碳淬火的目的是改善工件的表面力學(xué)性能，高溫滲碳淬火工件變形大，加之滲碳時(shí)一般滲碳層厚度為 ~2mm，所以滲碳淬火工序常安排在半精加工和精加工之間。 3) 滲氮、碳氮共滲處理。目的也是改善工件的表面力學(xué)性能，可根據(jù)零件的加工要求，安排在粗、精磨之間或精磨之后進(jìn)行。 輔助工序的安排。 輔助工序一般包括去毛刺、倒棱、清洗、防銹、去磁 和檢驗(yàn)等。檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施。除了各工序操作者自檢外，在粗加工結(jié)束后精 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 共 24 頁(yè) 第 頁(yè) 10 加工開始前、重要工序或耗時(shí)較長(zhǎng)的工序前后、零件換車間前后、零件全部加工結(jié)束后，均應(yīng)安排檢驗(yàn)工序。 根據(jù)以上原則，本零件加工順序 為毛坯 —— 外輪廓粗加工 —— 外輪廓精加工 —— 孔加工 夾具的安裝和選擇 本課題零件屬于扁平類零件外形簡(jiǎn)單不復(fù)雜，所以?shī)A具選擇傳統(tǒng)家具 車床上用三爪卡盤 加工中心上用壓板 加工設(shè)備的選擇 零件的成批量加工與選用一臺(tái)合適的數(shù)控加工設(shè)備來(lái)說(shuō)是必不可少的。 機(jī) 床的選擇應(yīng)充分考慮以下幾點(diǎn)： ? 機(jī)床的尺寸規(guī)格要與被加工的零件尺寸相適應(yīng) ? 機(jī)床的精度要與被加工零件的加工要求相適應(yīng) ? 機(jī)床的生產(chǎn)率要與被加工零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng) ? 機(jī)床的選用考慮節(jié)省投資和適當(dāng)考慮生產(chǎn)的發(fā)展 在本課題零件中，用到的加工設(shè)備有數(shù)控車床與數(shù)控加工中心。 對(duì)于本課題所加工的零件，選用 CK6136 型數(shù)控車床。如 圖 所示： 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 共 24 頁(yè) 第 頁(yè) 11 圖 加工中心則是選用立式加工中心 NBF540，如 圖 所示： 圖 根據(jù)以上的分析，工藝路線安排如下： 鍛造 —— 車床粗加工 —— 車床精加工 —— 加工中心（鉆孔） —— 檢查 —— 去毛刺—— 入庫(kù) 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 共 24 頁(yè) 第 頁(yè) 12 第三章 彈簧座 的 數(shù)控加工 刀具的選擇 刀具的選擇原則 （ 1）盡可能選擇大的刀桿橫截面尺寸，較短的長(zhǎng)度尺寸進(jìn)步刀具的強(qiáng)度和剛度，減小刀具振動(dòng)； （ 2）選擇較大主偏角（大于 75176。，接近 90176。）；粗加工時(shí)選用負(fù)刃傾角刀具，精加工時(shí)選用正刃傾角刀具； （ 3）盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)化和系統(tǒng)化刀具； （ 4）選擇正確的、快速裝夾的刀桿刀柄。 選擇車削刀具應(yīng)考慮的要點(diǎn)： ①數(shù)控車床一般使用標(biāo)準(zhǔn)的機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具。 ②機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具的刀片和刀體都有標(biāo)準(zhǔn)，刀片材料采用硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金等。 ③數(shù)控車床機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具類型有外圓刀、端面車刀、外螺紋刀、切斷刀具、內(nèi)圓刀具、內(nèi)螺紋刀具、孔加工刀具（包括中心孔鉆頭、鏜刀、絲錐等）。 刀具的選用 刀具的選用首先應(yīng)根據(jù)加工內(nèi)容確定刀具類型，根據(jù)工件輪廓外形和走刀方向來(lái)選擇刀片外形。其中主要考慮主偏角、副偏角（刀尖角）和刀尖半徑值。 可轉(zhuǎn)位刀片的選擇： （ 1）刀片材料選擇：高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金 、陶瓷、立方碳化硼或金剛石； （ 2）刀片尺寸選擇：有效切削刃長(zhǎng)度、主偏角等。 （ 3）刀片外形選擇：依據(jù)表面外形、切削方式、刀具壽命等。 （ 4）刀片的刀尖半徑選擇： 1）粗加工、工件直徑大、要求刀刃強(qiáng)度高、機(jī)床剛度大時(shí)選大刀尖半徑值； 2）精加工、切深小、細(xì)長(zhǎng)軸加工、機(jī)床剛度小選小刀尖半徑值。 因此，對(duì)于加工本課題零件，選用刀具如下表所示： 工序名稱 選用刀具 粗精端面 45176。車刀 粗精外圓 90176。外圓車刀 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 共 24 頁(yè) 第 頁(yè) 13 點(diǎn)孔 216。10 定心鉆 鉆孔 麻花鉆、 麻花鉆 鉸孔 216。14 鉸刀、 216。20 鉸刀 切削用量的選擇與計(jì)算 數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量或側(cè)吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度地提高生產(chǎn)率，降低成本 。 加工余量：為了得到一個(gè)合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬。 總余量：毛坯尺寸與零件圖的相應(yīng)設(shè)計(jì)尺寸 之差。 加工余量 工序余量：相鄰兩道工序的工序尺寸之差。 影響加工余量大小的因素： 生產(chǎn)類型 生產(chǎn)方法 零件的形狀和尺寸 工序 加工余量范圍的確定 粗車： 35mm