【文章內容簡介】 軸線 恢復和引測 ： 軸線恢復前對每條軸線相對距離、角度 校核，方法為 用鋼尺直接丈量距離， 經緯儀測量軸線、軸線控制線之間角度。 施工中被砂漿覆蓋和因為時間久而模糊的軸線、軸線控制線，把面層 附著物清理干凈，用墨線重新彈出，用于隔墻的平面位置控制。 根據(jù)恢復后軸線及圖紙上隔墻線與軸線 關系依次放出各樓層的隔墻線，用墨線彈出。 標高 抄測 ： + 線 裝飾工程中因為高度太低上返造成誤差 ， 一般把裝飾線定在 ，這樣可以為施工時定標高提供方便。 沉降觀測的目的 ： 是通過對建筑沉降進行一個時期的跟蹤觀測，獲得建筑物準確可靠沉降數(shù)據(jù)，了解建筑物 實 22 際沉降情況，為建筑施工和運營安全提供數(shù)據(jù)保證。 沉降基準點布設 ： 沉降基準點是沉降觀測依據(jù)，設置不少于 5 個穩(wěn)定可靠基準點，每半年檢測一次，以保證沉降觀測成果 正確性；沉降基準點與觀測點 距離不宜太遠，以保證足夠觀測 精度；沉降基準點須埋設在建筑物 壓力傳播范圍以外，距離建筑物基坑邊線不小于 2倍基坑深度。 1） 基準點 埋設及測量 ： 沉降觀測基準點采用測量總控制所網(wǎng)埋設的控制點。 2） 基準點高程 校測：基準點使用前 用精密水準儀從業(yè)主提供的水準基點與場區(qū)內 水準基準點聯(lián)測，經平差計算后的基準點高程數(shù)據(jù)作為本工程沉降觀測 基準點高程。沉降觀測基準點布設閉合路線，其主要技術要求和測法應符合下表規(guī)定。 3） 沉降觀測技術要求 （注：單位： mm； n為測站數(shù)）： 等級 相鄰基準點高差中誤差 每站高差中誤差 往返較差、附合或環(huán)線閉合差 檢測已測高差較差 觀測方法及要求 二等 177。 177。 往、返各兩次 布設 1） 布點原則： 如需變動布點位置，應征得設計單位同意。 2） 埋設方法：為 便于觀測及長期保存，觀測點采用隱蔽式沉降觀測點標志。 3） 沉降觀測點 布置：沉降觀測埋設在首層標高 +。 1） 觀測儀器選用 S1 精密水準儀及與其配套銦瓦條碼尺。沉降觀測按《國家一、二等水準測量規(guī)范 》規(guī)定的二等水準測 23 量要求，采用單路線往返觀測。觀測過程中應做到 主要觀測人員固定、 儀器及附屬設備固定、觀測線路固定、觀測方法及程序固定。沉降觀測的視線長度、前后視距差、視線高度按下表要求進行 。 2） 測量 觀測前 30 分鐘 晴天應將儀器置于露天陰影下，使儀器與外界氣溫趨于一 致；在連續(xù)各測站上安置水準儀的三腳架時，應使其中兩腳與水準路線 方向平行，第三腳輪換置于路線方向的左側與右側；水準儀 的水準器必須嚴格置平；除路線轉彎處外，每一測站上儀器與前后視標尺 三個位置應接近一條直線。 3） 沉降觀測點埋設完并穩(wěn)定后，連續(xù)往返觀測兩次，取其平均值作為沉降觀測點初始值；荷載變化期間 觀測周期要求：施工期間每層觀測一 次；出現(xiàn)異常情況：不均勻沉降、大的沉降量及建筑物出現(xiàn)裂縫等情況時，應增加觀測頻次，做每日或隔日觀測。 4） 均勻沉降且連續(xù)三個月內月平均沉降量不超過 1mm 時，每三個月觀測一次；連續(xù)兩次每三個月平均沉降量不超過 2mm時，每六個月觀測一次；外界發(fā)生劇烈變化時必須及時觀測；交工前觀測一次?？⒐ず?，第一年觀測 2 次，以后根據(jù)實際情況決定觀測次數(shù)。直至建筑物達到基本穩(wěn)定 (1mm/100 天 ） 時，停止觀測。 沉降資料 提交 ：沉降觀測點埋設完并穩(wěn)定后，連續(xù)觀測兩次，取平均值作為沉降觀測點初始值； 提供首次技術 24 報告 。技術報告包括作業(yè)說明；沉降觀測記錄；基準點與沉降觀測點位布置圖。 正常觀測中 每觀測一次，提供作業(yè)說明、沉降觀測記錄、時間 荷載 沉降量曲線圖。沉降觀測工作完成 (作業(yè)終止 ） 后，提供匯總分析報告。技術報告包括：作業(yè)說明；基準點與沉降觀測點位布置圖；沉降數(shù)據(jù)技術分析；沉降觀測記錄；時間 荷載 沉降量曲線圖。 鋼筋工程 1） 材料 (1） 各種規(guī)格、 級別 鋼筋必須有出廠合格證。鋼筋進場時應按現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》 （ GB1499） 、《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》 （ GB13013） 、 《鋼筋混凝土用余熱處理鋼筋》 （ GB13014） 等規(guī)定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準 規(guī)定。 (2） 對有抗震設防要求框架結構，其縱向受力鋼筋強度應滿足設計要求； 設計無具體要求時，對一、二級抗震等 級，檢驗所得 強度實測值應符合下列規(guī)定 。 A、 鋼筋抗拉強度實測值與屈服強度實測值 比值不應小于。 B、 鋼筋 屈服強度實測值與標準強度實測值 比值不應大于。 C、 發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現(xiàn)象時，應對該批鋼筋進行化學成分檢查或其他專項檢查。 25 D、 鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋 、油污、顆粒狀或片狀老銹。 1） 鋼筋表面應潔凈，粘著的 油污、泥土、浮銹使用前必須清理干 凈，可結合冷拉工藝除銹。鋼筋調直，可用機械或人工調直。經調直后 鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪形 等不良現(xiàn)象 。鋼筋調直宜采用機械方法，也可采用冷拉方法。 采用冷拉方法調直鋼筋時， HPB235 級鋼筋 冷拉率不宜大于 4%， HRB335級和 HRB400級鋼筋 冷拉率不宜大于 1%。 2） 鋼筋切斷應根據(jù)鋼筋 型 號、直徑、長度和數(shù)量，長短搭配，先斷長料后斷短料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，以節(jié)約鋼材。切斷中 如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭 或嚴重的彎頭等必須切除。 斷料應避免用短尺量長料，以防止在量料中產生累計誤差。切斷鋼筋前 在工作臺上標出尺寸刻度 ， 并設置控制斷料尺寸用的擋板。 粗鋼筋切斷時 沖切力大，在切斷機口兩側機座上安裝兩個角鋼擋桿，以防鋼筋擺動。 3） 受力鋼筋 彎鉤和彎折應符合下列規(guī)定 。 (1） HPB235 級鋼筋末端應作 180176。彎鉤，其彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑 倍，彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑的 3倍 。 (2） 設計要求鋼筋末端需作 135176。彎鉤時， HPB335 級、HPB400 級鋼筋 彎弧直內徑不應小于鋼筋直徑的 4 倍，彎鉤 彎后平直長度 應符合設計要求。 26 (3） 鋼筋作不大于 90176。的彎折時，彎折處 彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的 5倍。 4） 除焊接封閉環(huán)式箍筋外，箍筋 的末端應作彎鉤，彎鉤形式應符合設計要求； 設計無具體要求時，應符合下列規(guī)定： (1） 箍筋彎鉤 彎弧內直徑除滿足 上述 規(guī)定外，尚應不少于受 力鋼筋 直徑 。 (2） 箍筋彎鉤彎折角度：對一般結構 不應小于 90176。；有抗震要求結構 應為 135176。 。 (3） 箍筋彎后平直部分長度：一般結構 不宜小于箍筋直徑的 5 倍；有抗震要求 結構，不應小于箍筋直徑的 10倍。 5） 彎曲成型：鋼筋成型形狀要正確，平面上不應有翹曲不平現(xiàn)象； 彎曲點處不能有裂縫。 (1） 鋼筋彎曲前對形狀復雜 鋼筋 ，應將各彎曲點位置劃出。劃線是 根據(jù)不同彎曲角度扣除彎曲調整值，其扣法是從相鄰兩段長度中各扣一半；劃線宜從鋼筋中線開始向兩邊進行； (2） 鋼筋在彎曲機上成型時 心軸直徑應滿足要求 ，成型軸宜加偏心軸套以適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。彎曲細鋼筋時為了使彎弧一側的鋼筋保持平直。 (3） 使用鋼筋彎曲機時，操作人員應站在鋼筋活動端 反方向，彎曲長度小于 400mm 的短鋼筋時，注意防止鋼筋彈出 造成傷人 鋼結構工程 （我公司制作鋼結構件的工藝設備和工藝流程 均已 通過 ISO體系認 證） 27 第一章、工藝流程 第一節(jié)、 本工程的制作工藝流程為：放樣→下料→電腦編程→拼板→ CNC 切割→組立→埋弧焊接→制孔→組裝→矯正成型→鉚工零配件下料→制作組裝→焊接和焊接檢驗→防銹處理、涂裝、編號→構件驗收出廠 第二節(jié)、放樣 放樣是鋼結構制作工藝中的第一道工序，只有放樣尺寸精確，方可避免以后各加工工序的累積誤差，才能保證整個工程的質量，因此對放樣工作，必須注意以下幾個環(huán)節(jié)： 放樣前必須熟悉圖紙，并核對圖紙各部尺寸有無不符之處，與土建和其他安裝工程有無矛盾，核對無誤后方可按施工圖紙上的幾何尺寸，技術要求， 按照 1:1 的比例畫出構件相互之間的尺寸及真實圖形。 樣板制出后，必須在上面注上圖號、零件名稱、件數(shù)、位置、材料牌號、規(guī)格及加工符號等內容，以便使下料工作不致發(fā)生混亂，同時必須妥善保管樣板防止折疊和銹蝕，以便進行校核。 了保證產品質量，防止由于下料不當造成廢品，樣板應注意適當預放增加余量： 自動氣割切斷加工余量為 3㎜。 人工氣割切斷的加工余量為 4㎜。 氣割后需銑端或刨邊的加工余量為 45mm。 剪切后無需銑端或刨邊的加工余量為零。 28 樣板要按圖施工，從畫線制樣板應做到尺寸精確，減少誤差，放樣允許偏差 見下表： 項次 尺寸部位 允許偏差（ mm） 1 樣板尺寸 2 兩孔中心距 + 3 上下最外面孔中心距 177。 4 相鄰孔中心距 177。 5 對角線距離 (2m之內 )、 24（＞ 2m） 第三節(jié)、下料 下料是根據(jù)施工圖紙的幾何尺寸、開頭制成樣板，利用樣板或計算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零構件相關的加工界線，采用剪切、沖栽、鋸切、氣割等工作的過程。 檢查對照樣板及計算好的尺寸是否符合圖紙的要求。 檢查所用鋼材是否符合設計要求，若發(fā)現(xiàn)有疤痕、裂紋夾層及厚度 不足等缺陷時，必須及時與技術部門聯(lián)系，研究決定后再進行下料。 若鋼材有彎曲不平時，應先矯直，以防影響尺寸的誤差。 第四節(jié)、拼板 拼板前，應檢查材料的材質，板厚是否合乎圖紙的要求。 用最佳排料方案繪制拼板下料圖，如多項工程聯(lián)合套 29 料，循環(huán)接板套料等措施，以提高材料利用率，降低損耗。 拼板使用的長鋼尺必須經過計量測定的鋼尺，并將測定的偏差標記入鋼尺明顯部位，以便劃線時調整。（此條在下述各工序中均應遵守） 拼板時應考慮下料切割焊縫的收縮量，適當放出余量，自動切割縫為 2mm，手工切割縫為 3mm，焊 縫收縮量視構件長度一般應放 2030mm。 拼板焊接應按圖紙對焊縫等級的質量要求進行，焊接前應清除焊縫口銹蝕、油跡、毛刺等，按要求開好坡口，單面坡口 550177。 5,純邊高度 ，采用焊縫清根，焊劑烘潮，焊絲清潔等措施，以保焊縫質量。 施焊前應檢查焊絲、焊劑是否和母材板相匹配，焊縫兩端應加引弧板和收弧板，引入和引出的焊縫長度埋弧焊應大于50mm，手工焊應大于 20mm，焊畢后應割除引、收弧板，不得用錘擊落。 拼板焊接完工后應注明工程名稱，構件號等標記，轉下道工序。 第五節(jié) 、 CNC 切割 檢查 拼板與下料工程項目，構件號的規(guī)格尺寸是否與圖紙相符。 下料圖要求制作角度樣板，經檢查無誤后方可使用。 切割時應考慮割切、焊接的收縮余量及組裝誤差，長度一般應放 2030mm，切割寬度誤差177。 1mm。 30 起吊拼板上平臺時，應保證拼板邊緣與切割軌道的平行。 編程后，切割機應空機運行，記錄運行軌跡是否與下料尺寸相符，無誤后即可切割。 割切時，根據(jù)板厚隨時調節(jié)火焰大小，氧氣壓力，切割速度，確保切口光順平滑。 切割后，鏟除氧化鐵，注明工程項目、構件號、核對數(shù)量，并堆碼整齊 ,轉組立工序。 相管線切割 ,本工程鋼管壁比較厚，不能簡化為理想柱面的鋼管直接焊接成型的桁架結構。按理想圓柱面放樣所得到的相管線，較大的偏差使其不能準確成形，從而使構件尺寸精度失控，焊接質量得不到保證。所以在使用相管線切割機時在計算機編程上給予解決。 第六節(jié)、組立 1. 檢查腹板、翼板下料尺寸是否與圖紙符合。 腹板有對接焊縫時，組立應注意翼腹板焊縫錯開 200mm以上。 組立時確保腹板對翼板的中心線垂直度偏差為 b/100 且≤ 2mm，中心線偏移≤ 1mm。翼腹板間隙應≤ ，以滿足埋弧焊的需要。 定位焊間距一般為 300400mm，焊縫高度不超過設計縫厚度的三分之二，焊條型號應與構件材質相匹配。 第七節(jié)、埋弧焊 31 熟悉圖紙，明確焊縫的技術要求及焊縫尺寸。 接所采用的焊絲、焊劑應與構件的材質相匹配。 焊前應對焊絲、焊縫進行清潔，除去油漬、銹跡，焊劑烘潮等。 焊接時應加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊縫長度應大于 50mm，焊后應切割，不得用錘擊落。 選擇合適的焊接電流，電壓，焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質量，減小焊接變形。 應焊成凹形焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡。 焊后清理焊渣，檢查焊縫外觀質 量，如有氣孔，咬邊等缺陷，應進行打磨，補焊等措施 . 第八節(jié)、制孔 鋼結構安裝時所留孔 A、 B 級螺栓孔應具有 H12 的精度，孔壁表面的粗糙度 Ra 不應大于 m，螺栓孔的允許偏差超過上述標準，不得用鋼塊填塞，可采用與母材料質匹配的焊條補焊，再重新制孔。 制孔方法采用鋼模鉆孔，各種鉆孔全部采用鉆床鉆孔。提高工作效率，保證構件的質量。 第九節(jié)、矯正