【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 T03152021 附錄 B 玻璃化轉(zhuǎn)變溫度 Tg2 ℃ ≥ 95 a 低溫環(huán)氧 粉末的試驗(yàn)條件應(yīng)低于 200℃，由生產(chǎn)廠家給定；普通環(huán)氧粉末的試驗(yàn)條件為 200℃。 表 3 熔結(jié)環(huán)氧涂層的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性 能 指 標(biāo) 試驗(yàn)方法 附著力 級(jí) ≤ 2 SY/T03152021 附錄 G 陰極剝離 (65℃ ,48h) mm ≤ 8 附錄 A 陰極剝離 (65℃ ,30d) mm ≤ 15 或 20a 附錄 A 抗彎曲（ 30℃， 176。） 涂層無(wú)裂紋 附錄 B 注 1：實(shí)驗(yàn)室噴涂試件的涂層厚度應(yīng)為 300μ m 400μ m。 注 2： 低溫環(huán)氧粉末涂層應(yīng)在 200℃以下噴涂；普通環(huán)氧粉末涂層可在 200℃以上噴涂。 a 普通環(huán)氧粉末涂層的 30d 陰極剝離應(yīng)小于或等于 15mm；低溫環(huán)氧粉末涂層的30d 陰極剝離可小于或等于 20mm。 共聚物膠粘劑 共聚物膠粘劑的性能應(yīng)符合表 4 的規(guī)定。涂敷廠對(duì)每一生產(chǎn)批（不超過(guò) 45t）膠粘劑均應(yīng)按照表 4 的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢。 聚乙烯 三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層應(yīng)選用高溫型聚乙烯專用料。聚乙烯專用料及其壓制片材的性能應(yīng)符合表 5 和表 6 的規(guī)定。對(duì)每一生產(chǎn)批（不超過(guò) 500t）聚乙烯專用料 , 應(yīng)按表 5 規(guī)定的第 5 項(xiàng)和表 6 規(guī)定的第 3 項(xiàng)性能 進(jìn)行質(zhì)量復(fù)驗(yàn) , 必要時(shí)也可對(duì)其它性能進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 表 4 膠粘劑的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性 能 指 標(biāo) 試驗(yàn)方法 密度 g/cm3 ～ GB/T4472 熔體流動(dòng)速率 (190℃ ,) g/10min ≥ GB/T3682 維卡軟化點(diǎn) ℃ ≥ 90 GB/T1633 脆化溫度 ℃ ≤ 50 GB/T5470 拉伸強(qiáng)度 MPa ≥ 17 GB/ 斷裂伸長(zhǎng)率 % ≥ 600 GB/ 含水率 % ≤ HG/T2751 氧化誘導(dǎo) 期（ 200℃） min ≥ 10 附錄 C 表 5 聚乙烯專用料的性能指標(biāo) 項(xiàng)目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 密度 g/cm3 ～ GB/T4472 熔體流動(dòng)速率（ 190℃， ） g/10min ≥ GB/T3682 碳黑含量 % ～ GB/T13021 氧化誘導(dǎo)期 (220℃ ) min ≥ 30 附錄 C 含水率 % ≤ HG/T2751 耐熱老化 a (100℃ ,4800h) % ≤ 35 GB/T3682 a 耐熱老化指標(biāo)為試驗(yàn)前與試驗(yàn)后的熔體流動(dòng) 速率偏差。 防腐層材料適用性試驗(yàn) 涂敷廠家應(yīng)對(duì)所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上作防腐層材料適用性試驗(yàn) , 并對(duì)防腐層性能進(jìn)行檢測(cè)。當(dāng)防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌 (型 )號(hào)或鋼管規(guī)格改變時(shí) , 應(yīng)重新進(jìn)行適用性試驗(yàn)。適用性試驗(yàn)合格后，涂敷廠家應(yīng)按適用性試驗(yàn)確定的工藝參數(shù)進(jìn)行防腐層涂敷生產(chǎn)。 適用性檢驗(yàn)包括聚乙烯層和三層結(jié)構(gòu)防腐層的性能檢驗(yàn)。各項(xiàng)性能滿足要求后 , 方可投入正式生產(chǎn)。 聚乙烯層 應(yīng)按確定的工藝參數(shù)涂敷聚乙烯層（不含膠和環(huán)氧粉末涂層）進(jìn)行性能檢測(cè) , 結(jié) 果應(yīng)符合表 7 的規(guī)定。 表 6 聚乙烯專用料的壓制片材性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性 能 指 標(biāo) 試驗(yàn)方法 拉伸強(qiáng)度 MPa ≥ 20 GB/ 斷裂伸長(zhǎng)率 % ≥ 600 GB/ 維卡軟化點(diǎn) ℃ ≥ 110 GB/T1633 脆化溫度 ℃ ≤ 65 GB/T5470 電氣強(qiáng)度 MV/m ≥ 25 GB/ 體積電阻率 ?178。 m ≥ 1179。 1013 GB/T1410 耐環(huán)境應(yīng)力開(kāi)裂 (F50) h ≥ 1000 GB/T1842 耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕 (浸泡 7d) % 10%HCl 10%NaOH 10%NaCl ≥ 85 a ≥ 85 a ≥ 85 a 附錄 D 耐紫外光老化 (336h) % ≥ 80 a 附錄 E 壓痕硬度 mm 23℃ ≤ 附錄 F 70℃ ≤ a 耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕及耐紫外光老化指標(biāo)為試驗(yàn)后的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長(zhǎng)率的 保持率。 表 7 聚乙烯層的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 拉伸強(qiáng)度 軸向 MPa ≥ 20 GB/ 周向 MPa ≥ 20 GB/ 偏差 a % ≤ 15 斷裂伸長(zhǎng)率 % ≥ 600 GB/ 耐環(huán)境應(yīng)力開(kāi)裂（ F50） h ≥ 1000 GB/T1842 壓痕硬度 mm 23℃ ≤ 附錄 F 70℃ ≤ a 偏差為軸向和周向拉伸強(qiáng)度的差值與兩者中較低者之比。 三層結(jié)構(gòu)防腐層 從防腐管或在同一工藝條件下涂敷的試驗(yàn)管段上截取試件對(duì)防腐層整體性能進(jìn)行檢測(cè) , 結(jié)果應(yīng)符合表 8 的規(guī)定。 表 8 三層結(jié)構(gòu)防腐層的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 剝離強(qiáng)度 N/cm 20?5℃ 50?5℃ 內(nèi)聚破壞 ≥ 100 ≥ 70 附錄 G 陰極剝離 (65℃， 48h) mm ≤ 8 附錄 A 陰極剝離 (65℃， 30d) mm ≤ 15 附錄 A 沖擊強(qiáng)度 J/mm ≥ 8 附錄 H 抗彎曲 (?) 聚乙烯無(wú)開(kāi)裂 附錄 C 環(huán)氧粉末固化度 固化百分率 % 玻璃化溫度變化值△ Tg ℃ ≥ 95 ≤ 5 SY/T03152021附錄 B 5 防腐層涂敷 鋼管表面預(yù)處理應(yīng)符合下列規(guī)定： 在防腐層涂敷前 , 應(yīng)先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并應(yīng)對(duì)鋼管預(yù)熱后進(jìn)行拋（噴）射除銹。在進(jìn)行拋（噴）射除銹前，鋼管表面溫度不應(yīng)低于露點(diǎn)溫度以上 3℃。除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到 GB/T8923 中規(guī)定的 級(jí) ,錨紋深度應(yīng)達(dá)到 50μ m～ 90μ m。鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。 應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈。鋼管表面的灰塵度應(yīng)不低于GB/ 規(guī)定的 2 級(jí)。 拋（噴）射除銹后的鋼管應(yīng)按 GB/ 規(guī)定的方法或其它適宜的方法檢測(cè)鋼管表面的鹽份含量，鋼管表面的鹽份不應(yīng)超過(guò) 20mg/m2。 鋼管表面處理后應(yīng)防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管應(yīng)在 4h 內(nèi)進(jìn)行涂敷，超過(guò) 4h 或當(dāng)出現(xiàn)返銹 或表面污染時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。 在開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)先用試驗(yàn)管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度及防腐層各層厚度，各項(xiàng)參數(shù)達(dá)到要求后方可開(kāi)始生產(chǎn)。 應(yīng)用無(wú)污染的熱源對(duì)鋼管加熱至環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家推薦的且經(jīng)適用性試驗(yàn)確定的涂敷溫度。涂敷 X80 鋼級(jí)管道有低溫涂敷要求時(shí)的最高加熱溫度應(yīng)低于200℃。 環(huán)氧粉末應(yīng)均勻涂敷在鋼管表面?；厥窄h(huán)氧粉末的使用及其添加比例應(yīng)按表 2 和表 3 規(guī)定的性能進(jìn)行檢驗(yàn)后確認(rèn)。 膠粘劑涂敷應(yīng)在環(huán)氧粉末膠化過(guò)程中進(jìn)行。 采用側(cè)向纏繞工藝時(shí) , 應(yīng)確保 搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實(shí) , 并防止壓傷聚乙烯層表面。 聚乙烯層包覆后應(yīng)用水冷卻至鋼管溫度不高于 60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。 防腐層涂敷完成后 , 應(yīng)除去管端部位的聚乙烯層。除去聚乙烯層的管端預(yù)留長(zhǎng)度宜為 150mm, 且聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于 30176。的倒角；聚乙烯層端部外可保留不超過(guò) 20mm 的環(huán)氧粉末涂層。 6 質(zhì)量檢驗(yàn) 表面處理質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定： 表面處理前的鋼管表面溫度應(yīng)進(jìn)行監(jiān)測(cè)，鋼管表面溫度應(yīng)不低于露點(diǎn)溫度以上 3℃。表面處理后的鋼 管應(yīng)逐根進(jìn)行表面除銹等級(jí)檢驗(yàn) ,用 GB/T8923 中相應(yīng)的照片或標(biāo)準(zhǔn)板進(jìn)行目視比較 ,表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到 級(jí)的要求；表面錨紋深度應(yīng)每班至少測(cè)量?jī)纱?，每次測(cè)量?jī)筛摴埽瞬捎么植诙葴y(cè)量?jī)x或錨紋深度測(cè)試紙測(cè)量 ,錨紋深度應(yīng)達(dá)到 50μ m～ 90μ m. 鋼管表面灰塵度應(yīng)每班至少檢測(cè)兩次 , 每次檢測(cè)兩根鋼管。并應(yīng)按GB/ 規(guī)定的方法進(jìn)行表面灰塵度評(píng)定，表面灰塵度應(yīng)不低于 2 級(jí)。 對(duì)每批進(jìn)廠的鋼管在表面處理后應(yīng)至少抽測(cè) 2 根鋼管表面的鹽份。應(yīng)按GB/ 規(guī)定的方法或其它 適宜的方法進(jìn)行鋼管表面鹽份的測(cè)定 ,鋼管表面的鹽份不應(yīng)超過(guò) 20mg/m2。 應(yīng)對(duì)涂敷