【文章內(nèi)容簡介】 小于管子外徑，且不應(yīng)小于 100mm，管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應(yīng)小于 50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當(dāng)公稱直徑大于或等于 150mm 時(shí)不應(yīng)小于 150mm；公稱直徑小于 150mm 時(shí)不應(yīng)小于管子的外徑。 3） 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當(dāng)不可避免時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定： 當(dāng)必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對開孔直徑 倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)焊縫進(jìn)行無損檢驗(yàn)，確認(rèn)焊縫合格后 ，方可進(jìn)行開孔。補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。 焊件的切割和坡口加工采用氧乙炔焰等熱加工方法，在操作過程必須除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平不平處打磨平整。 焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于 10mm 范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 管子或管件對接焊縫組對時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過管壁厚度的 10%，且不應(yīng)大于 2mm； 只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫 ，其內(nèi)壁最大錯(cuò)邊量不應(yīng)超過 2mm； 不等厚對接焊件組對時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過上述規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于 3mm 時(shí)，應(yīng)對焊件進(jìn)行加工。 150 δ 1 δ 1 δ 2 δ 2 150 δ 2 – δ 1≤ 10mm δ 2 – δ 1≤ 10mm （ a ）內(nèi)壁尺寸不相等 （ b）外壁尺寸不相等 150 δ 1 δ 2 150 （ c）內(nèi)外壁尺寸均不相等 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。 施焊過程中應(yīng)保證起弧 和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 定位焊縫焊完后，應(yīng)清除渣皮進(jìn)行檢查 ,對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)去除后方可進(jìn)行焊接 。 焊接雙面焊件時(shí)應(yīng)清理并檢查焊縫根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊縫。規(guī)定清根的焊縫，應(yīng)在清根后進(jìn)行外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗(yàn)，消除缺陷后方可施焊。 焊縫在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。 焊縫的外觀質(zhì)量符合規(guī)范規(guī)定要求。 管道外觀檢驗(yàn)合格后，對管徑不小于 800mm 管環(huán)向焊縫進(jìn)行煤油檢驗(yàn)，不合格的焊縫應(yīng)鏟除重焊。 管道焊接完畢后應(yīng)將焊后表面溶渣及其兩側(cè)飛濺物消除 干凈，并做好焊接施工記錄，貼上焊接標(biāo)識。 鋼骨架 STSCP 復(fù)合管及 給水 排水 FRPP 管 安裝 對進(jìn)場材料進(jìn)行檢查其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合以下規(guī)定： a、管內(nèi)表面質(zhì)量應(yīng)符合下表規(guī)定： 序號 名稱 指示要求 圖示 1 凹陷 h1≤ 2 凸起 h1≤ 3 溝條 h1≤ b3≤ 最大長度 300mm 4 氣泡 最大深度度 b2≤ 120mm L≤ 200mm b、管內(nèi)徑極限偏差應(yīng)符合下表規(guī)定： 公稱直徑 下極限偏差 上 極限偏差 公稱直徑 下極限偏差 上極限偏差 D300 8 +4 D900 23 +13 D400 10 +6 D1000 25 +15 D500 13 +7 D1100 28 +17 D600 15 +9 D1200 30 +18 D700 18 +10 D1400 35 +21 D800 20 +12 D1500 38 +22 管道采用電熔或熱熔連接。具體注意事項(xiàng)為： 1） 檢查焊機(jī)電源線接觸是否良好，輸出端插頭是否變形，有無泥沙或電氧化層。排除造成接 觸不良的各種因素。 2） 用萬用表測焊機(jī)的輸入電壓，是不在范疇內(nèi)。 3） 將焊機(jī)輸入端插入到電熔套筒上，使之保持良好的接觸。保持焊點(diǎn)與安裝點(diǎn)的安全距離。 4）校對加熱時(shí)間和溫度，打開焊機(jī)調(diào)到所需電壓。檢查加熱板的溫度是否控制在工藝要求的范圍（ 210177。 10℃）之內(nèi)。 5） 連接機(jī)具與接頭或管件應(yīng)正確連接連通， 操作過程中， 不得移動管件或在連接件上施加任何力。 6）操作前應(yīng)用無色無味的棉布擦干凈管道連接面上的污物，管道連接面必須保證潔凈、干燥。焊接時(shí)氣溫不得低于 5℃，否則需采用預(yù)熱或保溫措施。 7）管道在墊板上對正后，將管道插口端做插入深度標(biāo)記，檢查插入深度標(biāo)記不得少于 10mm，然后將插口頂入（或拉入）承插口內(nèi)，承插口應(yīng)連接緊密。 8）注 意觀察套筒觀察孔的變化及有無異常聲音，接頭變形及表面溫度變化是否異常，如發(fā)現(xiàn)冒料應(yīng)立即停機(jī)，分析原因，制定糾正措施并記錄在案。 9）焊接完成后，當(dāng)套筒表面溫度降到接近環(huán)境溫度時(shí)方可拆卸扶正器，但 要保證接頭不受任何外力影響，確保熔接面在收縮過程中不受損。 管道的裝卸與運(yùn)輸 大口徑管主要采用機(jī)械裝卸，裝卸時(shí)應(yīng)采用柔韌的皮帶、吊帶或吊繩進(jìn)行安裝，不得采 用鋼絲繩和鏈條來裝卸和運(yùn)輸管道。管道裝卸時(shí)應(yīng)采用兩個(gè)支撐吊點(diǎn)，其兩個(gè)支撐吊點(diǎn)位置宜放在管長的四分之一處，以保持管道穩(wěn)定。在管道裝卸過程中應(yīng)防止管道的撞擊或摔跌，尤其應(yīng)注意對管端保護(hù)。 運(yùn)輸管道車輛要具有足夠的本體長度，避免管道出現(xiàn)懸空，并在過程中進(jìn)行適當(dāng)?shù)墓潭?，必須遵照制造廠的推薦方法進(jìn)行管道運(yùn)輸。 在任何情況下都不允許使管道發(fā)生墜落，互相碰撞，隨意輥軋或在地上拖曳等現(xiàn)象。 管道的臨時(shí)存放 管道和管件裝存放在高于地面的位置，并要進(jìn)行認(rèn)真的支撐、鋪墊和固定，管道一般不能一根壓一根直接放置。 管道直接放在地面上時(shí)，要求地面平整，不能有石塊和容易引起管道損壞的尖利物體，要有防止管道滾動的措施。不同管徑的管道堆放時(shí)，應(yīng)把大而重的放下面，輕的放上面，管道兩側(cè)用木楔或木板擋住。堆放時(shí)注意底層管道的承重能力，變形不得大于 6%。管道在露天存放時(shí)應(yīng)有遮蔽措施，嚴(yán)禁在陽光下曝曬，保持管道的空氣流通，以防溫度過高。在雨季應(yīng)注意遮蓋，防雨、防塵。嚴(yán)禁管道附近有長期明火。 在進(jìn)行管道和管件安裝施工之前，不得拆除端蓋和保護(hù)部件。 管道安裝質(zhì)量要求 管子切割采用木工鋸或粗齒鋼鋸；管子切口表面應(yīng)平整，無裂 紋、毛刺、凹凸等；切口表面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。 管道在施工中徑向變形率不宜超過 6％，若超過，均屬施工變形過大范圍，可采取挖除管區(qū)填土，校正后重新填筑。但其管道徑向變形率 90％以上者，應(yīng)更換管道。 管道試驗(yàn) 壓力管道試驗(yàn) 1） 管道水壓試驗(yàn)的分段長度不宜大于 。 2） 壓力試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件： a. 試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。 b. 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于 級 ,表的滿刻度值應(yīng)為被測 量最大壓力的 ~2 倍，壓力表不得少于兩塊。 c. 符合壓力試驗(yàn)要求的水源已備齊。按試驗(yàn)的要求，管道已經(jīng)加固。 d. 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。 e. 待試管道上的安全閥、儀表元件、消火栓、水錘消除器等已經(jīng)拆下或加以隔離，試驗(yàn)管段不得采用閘閥做堵板。 f. 試驗(yàn)方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并已進(jìn)行了技術(shù)交底。試驗(yàn)方案交底中應(yīng)包括：后背及堵板的設(shè)計(jì)；壓力表的選擇；排水疏導(dǎo)措施；試驗(yàn)管段的穩(wěn)定措施；安全措施。 g. 水壓試驗(yàn)前，除接口外，管道兩側(cè)及管項(xiàng)以上回填高度不應(yīng)小于 ,水壓試驗(yàn)合格后 ,應(yīng)及時(shí)回填其余部分。 3） 試驗(yàn)管段灌滿 水后，宜在不大于工作壓力條件下充分浸泡后再進(jìn)行試壓，浸泡時(shí)間：對于鑄鐵管、球墨鑄鐵管、鋼管，無水泥砂漿襯里不少于 24h；有水泥砂漿襯里不少于 48h。對于預(yù)應(yīng)力、自應(yīng)力混凝土管管徑小于或等于 1000mm，不少于 48h；管徑大于 1000m，不少于 72h。 4） 管道水壓試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力應(yīng)符合本方案管道一覽表： 5） 水壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓 ,待達(dá)到試驗(yàn)壓力后 ,穩(wěn)壓 10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓 30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 焊接 6） 管道升壓時(shí)，管道的氣體應(yīng)排除，升壓過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)壓力計(jì)表針擺動、不穩(wěn)，且升壓較慢時(shí)，應(yīng)重 新排氣后再升壓。 7） 水壓試驗(yàn)中，后背頂撐，管道兩端嚴(yán)禁站人；試驗(yàn)時(shí)嚴(yán)禁對管身、接口進(jìn)行敲打或修補(bǔ)缺陷；當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏等缺陷時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。 8） 試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板，排盡積液。排液時(shí)應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放，要排入指定的排水點(diǎn)。 9） 管道試壓簡圖如下： 進(jìn)水管路圖 壓力表 p 盲板 多級泵 排氣孔 無壓管道閉水試驗(yàn) 1） 管道閉水試驗(yàn)可參照 《給水排水管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（ GB50268— 97） 中缺水地區(qū)進(jìn)行 1/3 管段閉水抽檢。 2） 試驗(yàn)管段應(yīng)按井距分隔，長度不宜大于 1km，帶井試驗(yàn)。 3） 管道閉水試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)管段應(yīng)符合下列規(guī)定： a） 管道及檢查井外觀質(zhì)量已驗(yàn)收合格； b） 管道未回填土且溝槽內(nèi)無積水； c） 全部預(yù)留孔應(yīng)封堵，不得滲水； 4） 管道閉水試驗(yàn)按下列程序進(jìn)行： a） 試驗(yàn)管段灌滿水后浸泡時(shí)間不應(yīng)少于 24h； b） 試驗(yàn)水頭： 試驗(yàn)管段 當(dāng)試驗(yàn)段上游設(shè)計(jì)水頭不超過管頂內(nèi)壁時(shí)，試驗(yàn)水頭應(yīng)以試驗(yàn)段上游管頂內(nèi)壁加 2m 計(jì)；當(dāng)試驗(yàn)段上游設(shè)計(jì)水頭 超過管頂內(nèi)壁時(shí)，試驗(yàn)水頭應(yīng)以試驗(yàn)段上游設(shè)計(jì)水頭加 2m計(jì)；當(dāng)計(jì)算出的試驗(yàn)水頭小于 10m，但已超過上游檢查井井口時(shí)，試驗(yàn)水頭應(yīng)以上游檢查井井口高度為準(zhǔn)； 當(dāng)試驗(yàn)水頭達(dá)規(guī)定水頭時(shí)開始計(jì)時(shí)，觀測管道的滲水量，直至觀測結(jié)束時(shí)，應(yīng)不斷地向試驗(yàn)管段內(nèi)補(bǔ)水，保持試驗(yàn)水頭恒定。滲水量的觀測時(shí)間不得小于 30min； c） 實(shí)測滲水量按下式計(jì)算： q=W/T L 式中 q實(shí)測滲水量（ L/（ ）） 。 W補(bǔ)水量 (L) T實(shí)測滲水量觀測時(shí)間 (min)