止動件沖壓工藝與模具設計(編輯修改稿)
2024-10-07 20:32 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 得。設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。 （ ２ ） ．根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時 ，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸模基本尺寸則取接近或等于工件孔的最大極限尺寸。這樣，凸、凹在磨損到一定程度時，仍能沖出合格的零件。 模具磨損預留量與工件制造精度有關。用 x、 Δ 表示，其中 Δ 為工件的公差值， x 為磨損系數(shù)， 其值在 ～１之間，根據(jù)工件制造精度進行選?。? 工件精度 IT10 以上 X=1 工件精度 IT11～ IT13 X= 工件精度 IT14 X= （ ３ ） ．不管落料還是沖孔，沖裁間隙 一般選用最小合理間隙值（ Zmin）。 （ ４ ） ．選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，即要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較工件精度高 2～ 4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按ＩＴ６～ＩＴ７級來選取；對于形狀復雜的刃口制造偏差可按工件相應部位公差值的 1/4 來選??；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取工件相應部位公差值的 1/8 并冠以（ 177。）。 （ ５ ） ．工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按 “入體 ”原則標注為單向公差，所謂 “入 體 ”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注。但對于磨損后無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。 2．凸凹模刃口計算方法 由于沖模加工方法不同，刃口尺寸的計算方法也不同，基本上可分為兩類。 （ 1） ．按凸模與凹模圖樣分別加工法 這種方法主要適用于圓形或簡單規(guī)則形狀的工件，因沖裁此類工件的凸、凹模制造相對簡單，精度容易保證，所以采用分別加工，設計時，需在圖紙上分別標注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。 凸、凹模分別加工法的 優(yōu)點 是，凸、凹模具有互換性，制造周期短，便于成批制造。其 缺點 是，為了保證初始間隙在合理 范圍內(nèi)，需要采用較小的凸、凹模具制造公差才能滿足 δ T+δ A≤ ZmaxZmin的要求，所以模具制造成本相對較高。 沖模刃口與工件尺寸及公差分布情況如圖 。其計算公式如下： 落料 沖孔 孔心距 足以下條件 圖 沖模刃口與工件尺寸及公差分布 （ 2） ．凸模與凹模配作法 對于沖制薄材料（因 Zmax與 Zmin的差值很?。┑臎_模，或沖制復雜形狀工件的沖模，或單件生產(chǎn)的沖模，常常采用凸模與凹模配作的加工方法。 配作法就是先按設計尺寸制出一個基準件（凸?；虬寄＃缓蟾鶕?jù)基準件的實際尺寸再按最小合理間隙配制另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配制保證，工藝比較簡單，不必校核 δ T+δ A≤ ZmaxZmin的條件，并且還可放大基準件的制造公差，使制造容易 。設計時，基準件的刃口尺寸及制造公差應詳細標注，而配作件上只標注公稱尺寸，不注公差，但在圖紙上注明： “ 凸（凹）模刃口按凹（凸）模實際刃口尺寸配制，保證最小雙面合理間隙值 Zmin” 。 采用配作法，計算凸模或凹模刃口尺寸，首先是根據(jù)凸模或凹模磨損后輪廓變化情況，正確判斷出模具刃口各個尺寸在磨損過程中是變大，變小還是不變這三種情況，然后分別按不同的公式計算。 1）凸模或凹模磨損后會增大的尺寸 —— 第一類尺寸 A 落料凹?；驔_孔凸模磨損后將會增大的尺寸，相當于簡單形狀的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公 差的確定方法與公式（ ）相同 第一類尺寸： 2）凸?；虬寄Ｄp后會減小的尺寸 —— 第二類尺寸 B 沖孔凸模或落料凹模磨損后將會減小的尺寸，相當于簡單形狀的沖孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的確定方法與公式（ ）相同。 第二類尺寸： 3）凸?；虬寄Ｄp后會基本不變的尺寸 —— 第三類尺寸 C 凸?；虬寄Ｔ谀p后基本不變的尺寸，不必考慮磨損的影響，相當于簡單形狀的孔心距尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的確定方法與公式（ ）計算。 第三類尺寸： 五 ，沖 壓 力的計算 1．沖裁力 沖裁力是沖裁過程中凸模對板料施加的壓力，它是隨凸模進人材料的深度 (凸模行程 )而變化的。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一。 用普通平刃口模具沖裁時，其沖裁力 F一般按下式計算： 式中 F—— 沖 裁力； L—— 沖裁周邊長度； t
教學課件相關推薦
鄂ICP備17016276號-1