【文章內容簡介】 工程 為了確保門窗安裝的牢固、可靠，在相關工序施工中應予埋好固定門窗的予埋件，并確保其位置、數(shù)量正確。、規(guī)格、開啟形式。并檢查門窗是否有翹曲，啟閉不靈等現(xiàn)象。 把門窗安裝到洞口內要做到橫平豎直，位置準確，用木楔臨時固定，然后根據(jù)不同的連接方法認真進行連接固定。 門窗安裝后，要認真檢查各種附件是否齊全及安裝位置是否準確，保證使用中沒有卡阻現(xiàn)象。2．電解槽制作、安裝：先作一樣板槽，合格后方可大批下料制作。：槽殼是由鋼板組成的船形結構，由一塊底板、兩塊側板和兩塊端板組成，斜側板與直側板及底板直接均呈135176。角。斜側板與端板連接部分相貫形成部分橢圓，側板與端板外均布置有加固圍板和筋板，如圖所示。電解槽殼制作工藝流程圖（見附圖一）：電解槽殼制作分兩部分：底板制作和槽殼壁板制作。：（1）底板是由兩塊或兩塊以上的鋼板拼焊而成的，拼焊前，先檢查鋼板的不平度，要求是：1m凹凸不平度小于1mm，不合格進行校平，對接縫采用I型。（2）底板在組對平臺上點焊固定，組對平臺用料約4噸，采用埋弧自動焊焊接，為保證質量加引弧板，材質與底板相同，焊縫最大間隙2—3mm。為消除焊接變形做適當反變形，焊接采用先焊橫縫后焊縱縫的焊接工藝。焊完一面后反面用碳弧氣刨清根再焊另一面，翻轉底板時用［20制成的扁擔夾具翻轉。（3）焊后檢查平整度，要求同①，不合格校平。（4）合格后劃出中心線，按底板設計尺寸劃線切割，切余部分可用做加強筋板。壁板分端板結構和側板結構兩部分，端板結構是端板與其筋板組對焊接在一起形成的，側板結構是直側板，斜側板及縱向水平筋板組對焊接在一起形成的。（1）端板結構制作A． 端板結構組焊胎具制作如圖： B．加強筋板下料后組對焊接成數(shù)組丁字板，焊后一次調平、調直。 C．圍帶下料后以4條為一組在液壓胎具上一次壓制成形，控制內壁凈尺寸。D．端板下料后在液壓胎具上壓制成型，用內弧板檢查弧度，控制內壁凈尺寸為設計尺寸10m。E．將制好的端板扣在胎具上，用卡具使其與胎具緊密接觸，然后劃線組對筋板和圍板，點焊對焊縫長度＞40mm，進行焊接，焊接順序為先焊筋板間焊縫，后焊筋板與端板間焊縫。F．全部焊完，待自然冷卻至常溫后方可從胎具上拆下。，檢查端面不平度≯4mm，端板內側距離0～10。（2）側板結構制作A． 組焊胎具制作　　　　　 B．筋板切割后校平、校直、號孔、鉆孔、號孔從中心向兩側展開，并在胎具上焊好加強筋板。 C．斜側板下料后檢查不平度（＜10mm為合格＝，用樣板劃好部分橢圓線，切掉橢圓部分。D．將直側板，斜側板及縱向水平筋板固定在胎具上拼成整體形或側板結構，放置配重從控制焊后變形，保證其角度和平直度。先焊外面焊縫，待冷卻后脫胎反面清根，再焊里縫。a、按陰極鋼棒窗口尺寸劃線，切割窗口，對稱切割以減少變形。b、側板結構的不平度要求≯3‰。將組對焊接完的槽殼各部件利用大型托板車從制作現(xiàn)場運至車間。（約4噸）底板吊放于組對平臺上，在底板上按中心劃出槽殼內環(huán)線。A．吊裝端板結構，與底板內環(huán)線對齊，對正中心臨時固定，測重直度和內壁高度，確定后劃出筋板與底板不吻和線進行修復切割、找平，然后吊回固定，再吊裝另一端板結構同上步驟處理后檢查槽殼總長控制在0～+5m內，綜合調整垂直度，并控制對角線5m以內。B．吊裝側板結構，叉入端板結構內，對正中心，內環(huán)線。組裝完檢查外形尺寸，長+5m，寬mm，高177。，對角成mm，合格后側板加內支撐，放配重30噸，底板與平臺固定。C．施焊：首先焊四道立縫，由四名焊工同時焊接，先焊外縫，反面清根，再焊內縫，焊接順序：筋板對接縫 底板與斜側板角焊縫 端板與底板角焊縫，焊后接允差校正。為減少焊縫，減少焊接變形，減少焊接工作量，提高槽殼制作質量，要求盡量采用定尺材料。搖籃架、支承梁由型鋼及連接板，肋板組合而成，搖籃架是一剛性的U型架，其支腿的垂直度及開口尺寸要求均十分嚴格。：A．搖籃架由底部I字鋼和兩端I字截面鋼板組成“U”型結構，不直度小于1‰，扭曲不大于3mm，I字鋼下料放長5mm，予留焊接收縮余量。B．搖籃架組對應在平臺上設置組對胎具，保證組對支架的一致性和減小焊接變形。C．先制作完兩邊的I字截面柱，再上胎，保證內徑長度，內高度及螺栓柱孔距在誤差范圍內，制作完后底部須打磨光平。D．搖籃架底部I字鋼與補強板采用斷焊，焊后校正，使其長度0～177。5m，垂直度＜3m，兩立柱對角線＜7mm，高5～0m，孔距177。2mm。：上部結構由門型立柱、大梁、蓋板、打殼下料裝置、密封罩等組成。大梁由兩榀實腹I字梁并肩組焊而成，部分結構加工件多，涉及材料種類多，因此先提出加工件清單。(見附圖二)下料時要予留加工余量和焊接收縮量，梁的上、下翼板的切割必須采用半自動切割，為保證切割連續(xù)，采用雙瓶供氣切割工藝，要精心排板，上下翼板避免在1/3跨中處連接，上下翼板及腹板接板應錯開200mm以上，腹板下料拼接時予起拱，起拱值為L/800，旁彎度允差L/2000。采用埋弧自動焊接，船形焊接工藝，用馬登和活動夾具，千斤頂調位找正，不準在腹板上任意焊卡具，梁兩端的支承刀板必須保證在大梁焊完后立置時與地平面垂直。，矯正后進行梁總成工序，連接要利用胎具控制位置及變形。，進行鉆孔，鉆孔時用鉆模進行，并與聯(lián)接件進行配鉆，矯正可用氧一乙缺火焰（中性焰）也可用翼緣矯直機進行。外形尺寸：長度0～5mm 高度177。2m兩端外側安裝孔距：177。3m拱度：L/800≤15mm扭曲：h/1000側彎：L/2000腹板局部平整度：2mm翼緣板對腹板垂直度：2mm焊接H型鋼允許偏差：截面高度：177。4mm截面寬度：177。3mm腹板中心偏移：2mm，水平罩板折邊均用胎具煨制成型。門型立柱由煨制成型的兩個［型鋼扣對而成，注意控制門型柱對角線及立柱扭曲防止前后邁步。：：鋁板厚度大于1mm的采用剪板機剪切，厚度小于等于1mm用手工剪下料。鋁管用電動砂輪鋸切割。，以便控制尺寸精度。面板與框架鉚接采用手動或電動鉚接器進行鉚接。，焊接時利用胎具控制尺寸并注意焊接順序防止發(fā)性大的變形。：除側罩寬度為負公差外，其余177。1mm：焊接是本工程的關鍵工序，因此對于焊接工序必須高度重視。：序號焊接方式使用部位1自動埋弧焊鋼板對接、梁的T形接頭2CO2氣體保護焊槽殼圍板與筋板3鎢極氬弧焊鋁材焊接4手工電弧焊除2外的其余部位：序號焊材名稱牌 號備 注1埋弧焊絲H08Aφ42焊劑HJ4313CO2氣體保護焊絲MG506（ER506）4氬弧焊絲HS3215電焊條J502（E5003）φ4《焊接工藝評定書》中給出參數(shù)確定。+5℃，如低于+5℃應增加加熱設施。進行氣體保護焊接時，要注意防風。，采用有效的反變形措施，力爭把焊接變形控制在最小的程度。、評定。探傷采用超聲波。檢驗數(shù)量按照規(guī)定進行。、焊劑、焊條的除銹、除油、烘干制度。，并逐條手錘擊檢查。特別是槽殼的四條立縫的焊接應予以重視。焊縫的檢驗記錄應隨槽殼成品交付時一并提出。：焊接、矯正工作完成后，利用手工除銹的方式除銹，質量標準要達到st2級，經業(yè)主、監(jiān)理檢查合格后按圖紙規(guī)定涂惻防銹漆和面漆。（包括樣板槽）：。電解槽安裝順序如下：基礎復測 鋪設絕緣板 底梁安裝 搖籃架安裝 構件預制 構件運輸 槽殼安裝 筑爐 上部結構安裝 槽上設備安裝。，嚴格按標準檢查絕緣物的絕緣物的絕緣。不讓任何不合格的部件進入現(xiàn)場。，每個砼基礎支墩上，墊有高分子絕緣板，基礎間的找平用鋼墊板找平，高分子絕緣層的厚度應嚴格按圖紙要求執(zhí)行，各基礎找平后，安裝槽底工字鋼底梁，使其頂部標高差為mm。，搖籃支架裝配間距誤差177。2mm。每組搖籃架底梁上表面的水平傾斜不大于2mm，各搖籃架底梁上表面最高點與最低點高度差不大于2mm，立柱頂面最高點與最低點標高差不大于5mm。，焊接完后，開始檢查基礎表面平整程度，有無裂紋現(xiàn)象，強度是否達到要求，否則及時處理，基礎表面應清掃干凈，土建單位安裝單位雙方會同檢查確認放在基礎上的標高、中心線，并檢查支墩水平應在5mm以內，為了調整支墩標高，、2三種不同的厚度的鋼墊板按實際民政部任意組合，為了不使槽殼安裝時損傷絕緣墊層，先吊放在千斤頂臨時支架上，用千斤頂慢慢地將支梁放置在絕緣墊上，并使支梁中心與基礎中心成重合。采用兩臺10噸行車或利用電解車間內的多功能，借助吊具進行安裝（實際情況不滿足時增設電葫蘆），當用兩臺10噸行車抬吊時，行車之間要相對固定。將槽殼吊起后放入搖籃架組成的U型框架內，放在預先四個角位置上準備好的4個50t千斤頂上，用千斤找正找平，槽殼側板與搖籃架立柱之間的間隙應大于6mm，并均勻對稱，再把搖籃架與槽殼筋板用螺栓聯(lián)接固定后，松開千斤頂，槽殼中心線允差177。1mm（177。3mm），槽殼上口水平傾斜誤差1/1000，槽殼安裝驗收合格后，進行內襯的砌筑，內襯砌筑驗收后，應架設防護設施，以防止在安裝上部構件時污染和損壞內襯。、水平度找正。大梁中心與槽中心的允許偏差，縱向177。5mm，橫向177。，板梁保持水平，傾斜1/1000，高度偏差177。，調整鋼墊板應安設在立柱基座。同時應注意大梁底座與槽殼間的膨脹間隙。，驗收合格后，方可進行提升機構的安裝。提升機構的安裝在板梁頂部必須牢固。減速器的安裝應以槽中心基準177。2mm。連桿安裝必須保持在同一軸線上。注意電動機底部的絕緣件安裝，不得有污染物，防止絕緣的破損。各傳動部件（減速機、滾珠絲桿超重器）在組裝前必須進行檢查，必要時進行清洗重新組裝，以保持其運轉 的靈活性。傳動機構安裝后，應檢查傳動的靈活性。安裝后應連續(xù)進行空載試運轉升降10次，抽查12臺組，檢驗其傳動件的中嚙合情況。，注意各部位的絕緣件的安裝，陽極母線必須保持呈水平，垂直，水平傾斜，垂直傾斜。，陽極母線中心線必須與板梁中心線吻合，偏差不大于177。1mm。風動留槽及下料管的銜接必須嚴密，組裝的每一節(jié)風動溜槽，透氣層外沿，事先必須涂上密封料。風動溜槽與槽中心偏差177。，總偏差177。，下料管的偏差177。檢查氣溫缸的靈活性和嚴密性（標準），偏差177。，高差177。安裝前應詳細檢查氣缸和各絕緣材料是否符合設計要求，確認無誤后，方可進行組裝。裝前分別組裝錘頭、錘頭導管、錘頭支架及異形耐火磚等件，并臨時放于大梁上。組裝氣缸及氣缸座，使氣缸中心不超過3mm，并按圖紙要求裝于大梁上。缸支座與大梁立柱固定時，要按規(guī)定放入絕緣管、板，確保氣缸與大梁絕緣。找正氣缸及錘頭，使之垂直偏差小于2mm，并將錘頭支架固定于大梁上。：按圖將沸騰盤組裝于料箱內，將定容下料器安好，要注意下料器與料箱蓋之間的密封。打殼裝置在打殼氣溫缸活塞運行的全程范圍內，打擊錘頭上、下運動應靈活，無卡阻現(xiàn)象，動作5次。陽極提升機構電動機、減速機正、反運動各15分鐘，檢查確認電動機、減速機、換向齒輪箱、螺旋起重器等無異常，上、下全行程反復運行3～5次，檢查電動機等異常聲音。：電解槽的絕緣是至關重要的，因此在安裝過程中要隨時注意檢查各部分的絕緣情況：槽上的部件間絕緣，電阻值。單槽殼對地絕緣不小于1 MΩ。3．電解槽內襯砌筑：電解槽內襯砌筑一槽殼安裝、鋁母線安裝及上部結構安裝交叉進行，并按附圖三所未工序流程組織流水作業(yè)。（陰極炭塊組裝與槽底糊扎固按冷搗糊工藝編制，若采用熱搗糊，則按熱搗糊工藝要求編制中標后的施工組織設計），3．1陰極炭塊組裝：3．1．1陰極炭塊與鋼棒加熱采用電解槽槽殼作為加熱容器，在其內部分兩 層沿槽內周邊布置380V、1800W紅外線加熱板，每塊加熱板之間串聯(lián)連接，間距為100mm，經檢查合格的陰極炭塊用壓縮空氣溫吹掃干凈吊入炭塊加熱容器中加熱，使其鋼棒槽內表面溫度達到400℃～60℃。，用拉線法檢查基扭曲和彎曲度，并檢查其長度，合格的進行噴砂除銹，砂洗后其表面應有明顯金屬光澤，并不得有灰塵油面。合格的鋼棒送入加熱容器中與炭塊一起加熱，使其溫度達到45℃～60℃，用遠紅外測溫儀測溫并記錄。，粗縫糊（THC）采用魏橋鋁業(yè)公司提供的炭糊，炭糊開包后，破碎為100mm的小塊狀，放入混捍鍋中加熱，每次宜加糊300～400kg，一般情況下每鍋加熱40～60分鐘，使糊溫達到45℃～65℃，加熱過程中攪拌葉開動均勻拌合。加熱時間應隨氣溫溫按需要調整，由有經驗的技工操作，并且測溫，加熱好的糊料裝入炭糊保溫箱內供組裝用。采用手工操作風動搗固法，組裝用D4風動搗固機，,搗固壓縮比控制在(～)：1，組裝方法如下：、安裝，吹掃端堵板、卡具，而后測溫并記錄，溫度必須達到扎糊要求。，然后由兩名搗固手用搗錘快速搗打一遍，再以每次移動10mm左右的速度將其打成20mm厚的底墊層，而后用吊車將鋼棒吊入炭塊的燕尾槽內，調整合格后用楔夾緊固定。，由兩名加糊用加糊，并用層厚樣板控制和刮平所加入的糊，由四名搗固手分別在炭塊兩側，在統(tǒng)一指揮下由端頭至中央以每次移動10mm的速度打兩個往返（端頭應將錘頭傾斜，使糊擠滿）最上層用導板保護炭塊，增加供糊量和搗錘往返次數(shù)（5～6次），打平后取掉導板，刮掉多余炭糊，用手錘將縫面壓光。，清掃整理后編號放置于防雨、干燥、通風的廠房內，以待測試。根據(jù)貴陽鋁鎂設計研究院編制的《電解槽筑爐規(guī)范》確定的檢測方法對組裝好的陰極炭塊逐塊測試檢查，合格后按其電壓平均值有選擇地分組進行安裝。、絕熱板、砌筑隕熱磚及干式防滲料澆注施工（或耐火磚砌筑）：，達到合格者方可進行下道工序，并做好檢查