【文章內(nèi)容簡介】 。保溫棉寬度超過加熱帶寬度兩側(cè)各 100 mm。加熱器及保溫層的固定位置如圖 5 所示 ； 上述步驟按標準布置完畢后，對加熱器、保溫棉、連接頭等進行自查，自查合格后連線并送電進行熱處理； 焊后熱處理參數(shù)須符合下 列要求： L 繩式加熱器 保溫區(qū) 圖 5 加熱器和 保溫棉布置圖 11 a） 加熱升溫至 300℃后，加熱速度應按 5*125/δ℃ /h 計算，且不大于 220℃ /h； b） 恒溫時間應按規(guī)定計算： 鉻鉬鋼材質(zhì)的管道為 每毫米壁厚 3min， 恒溫時間應大于等于 2h； c） 恒溫后的冷卻速度應按 6*500/δ℃ /h 計算，且不大于 260℃ /h，冷至 300℃后可自然冷卻 ； d） 各材質(zhì)的焊后熱處理參數(shù)詳見表 5所示 。 表 5 焊后熱處理工藝參數(shù)一覽表 材料牌號 焊后熱處理 規(guī)格 （ mm） 升溫速度（最大值）（℃ /h） 溫度 （℃） 恒溫時間（最小值）（ h） 降溫速度（最大值）（℃ /h） 1CrMo 所有 ≤ 220 750～ 780 2 ≤ 260 A335 P9 所有 ≤ 220 750～ 780 2 ≤ 260 熱處理曲線圖要求注明管線號、焊口號、規(guī)格、材質(zhì)操作者審核人日期； 硬度檢測：鉻鉬合金鋼焊縫經(jīng)熱處理后，按 100%的比例對其焊縫、母材及熱影響區(qū)進行硬度檢驗。其合格標準為： 鉻鉬鋼 材質(zhì) HB≤ 241， 若超過規(guī)定硬度值時 ,必須再次進行熱處理并做硬度測試； 鉻鉬鋼材質(zhì)的管道 對接焊縫按 100%比例進行射線探傷檢測，合格等級為Ⅱ級 ， 角焊縫（包括支架與管子焊接部位）進行 100%磁粉檢驗或滲透檢驗，合格級別為Ⅰ級 ；其它材質(zhì)的管道按設計管道特性表 要求 的比例進行無損檢測。探傷結(jié)果評定執(zhí)行 JB473094 標準規(guī)定 ； 加熱爐輻射室管架應按設計圖中標注的無損檢驗范圍按 GB5677《 鑄鋼件射線照片及底片等級分類方法 》 進行 100%射線檢測，檢測合格等級為Ⅱ級。 焊 縫 返修 表面缺陷 ： 用角向磨光機進行清除，缺陷清除后，焊縫厚度不低于規(guī)定最小厚度時，表面打磨平整圓滑即可；若焊縫厚度小于最小厚度，則進行焊縫修補，對于需熱處理焊縫，在補焊處理后，需再次無損檢測及熱處理； 焊縫內(nèi)缺陷返修 ： 缺陷消除采用砂輪機打磨清除，補焊時采用正式焊接工藝 ； 同一部位的返修次數(shù)不得超過 2 次，超次返修由焊接責任人員制定措施并報項目總工程師批準。 焊縫檢驗及管理 12 在 管 道 預制前，應進行 管道 基礎數(shù)據(jù)錄入。錄入員按照單線圖將管線號、焊口號、規(guī)格 及 材質(zhì)等基礎數(shù)據(jù)輸入 FCC 管道 系統(tǒng)管理軟件中； 施工中嚴格執(zhí)行 管 道 焊口日報日檢制，焊縫自檢合格后報，內(nèi)容包括焊口號、材質(zhì)、規(guī)格、焊工號、焊接日期 、熱處理 、質(zhì)量檢驗等； 無損檢驗、返修 或 增 減 焊口的情況，進行現(xiàn)場、計算機、 軸測圖 同步管理，實現(xiàn)焊口管理的可追溯性； 焊縫的標識按統(tǒng)一的標準形式標注， 標注位置 遠離焊口 300 mm 的 如下 圖 6 所示 ； 管線號 管段號 焊口號 焊工鋼印號 日期 圖 6 焊口標識框圖 焊縫標識的顏色區(qū)分：使用記號筆標記，選用與管線表面顏色反差較大的記號筆； 焊縫標識框線：用厚度為 2 mm 以上橡膠板制作 120 80(mm)的框線模板，作為管工每崗必備工具之一 。 單管 試壓 爐室內(nèi)有對接焊縫的 直 管 應逐根進行水壓試驗， 需試壓的爐管共有 96 根，單管長度 16300~18285mm， 試驗壓力 。 對流室爐管 試壓時每 6~8 根并聯(lián)為一組整體試壓 ，輻射室單 管試壓以預制完的上下兩部分為單位分別試壓或連接 到一起 整體 進行 試壓 ，具體形式見圖 2和圖 3 所示 ； 爐管 試 壓 人員應按照試壓系統(tǒng)的要求，準備下列內(nèi)容：措施用料、試驗機具、現(xiàn)場的臨時管線連接、放空和排放以及檢測點確定、加固部位確定等 ； a） 試壓 需根據(jù)試驗壓力選用 專用材料：高壓厚壁無縫鋼管、高壓管件、高壓壓力膠管、高壓墊片 、 試壓盲板 等 ，爐管加工時兩端預留毛料，焊接采用正式的焊接工藝，焊前預熱、焊后熱處理等；試壓后切割封頭 利舊，管段機械加工為所需尺寸 ； b） 試壓泵的性能經(jīng)過檢驗，設備完好 ； c） 臨時管線焊接按正式管線要求開坡口、按正 式焊接工藝進行手工焊焊 ； 13 d） 在管子兩端的封頭上設置放空和排放以及檢測點 ； e） 爐管試壓時固定在鋼平臺上，防止管線竄動。在盲板的兩端設置隔離鋼板， 防止盲板飛出傷人。 施工作業(yè)單位按已批準的試壓方案整理下列資料，報送項目質(zhì) 檢 站，由項目質(zhì)檢 站組織業(yè)主和監(jiān)理及有關(guān)部門進行審查確認 ； a） 管道的焊接工作記錄及焊縫位置 圖 ； b） 無損檢測報告 ； c） 焊接接頭熱處理記錄及硬度 檢測 報告。 注水升壓 a） 系統(tǒng)注水（液體）時，打開空氣排放點閥門，直至系統(tǒng)內(nèi)空氣排凈為止，再關(guān)閉排放點 ； b） 液壓試驗應分級緩慢升壓，升壓速度不宜大于 250Kpa/min,升至 試驗壓力的50%時停壓檢查，如無異常現(xiàn)象，以每次升壓 25%緩升至試驗壓力。 穩(wěn)壓檢查：達到試驗壓力后 ，保壓時間不少于 10min，檢查不降壓、無泄漏和無變形為合格 ； 試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理，應立即將系統(tǒng)泄壓，然后對系統(tǒng)進行整改，缺陷消除后應重新試驗 ； 泄壓、放水 ： 管道系統(tǒng)試壓合格后，應緩慢降壓 ； 填寫試壓記錄，由業(yè)主 /監(jiān)理單位、施工單位代表簽字確認。 爐管拆除 檢查合格后打開對流室彎頭檢查箱，保護性拆除和新增爐管連接的彎頭，拆除預留盲板，清理干凈 ； 將輻射室 兩個爐室 西側(cè)爐墻板 中間 螺栓連接的 拆卸板拆掉； 將 每個拆卸孔 底部寬度擴大， 向 北側(cè)切割爐墻板寬度為 300m， 從底部向上切割高度 為 3000mm,保證 底部拆卸孔尺寸 為 640mmX3000mm； 輻射室 爐管拆除先從底部 開始， 依次向上 分三段 附帶原有管架 進行 保護性 拆除， 三段分別為底部更換部分、中間利舊部分、上部更換部分 ； 在輻射室爐頂爐管的兩側(cè)主結(jié)構(gòu)東西方向上依次等距離焊接四個臨時吊點，用4 個 5 噸倒鏈將三部分 同時緩慢放到爐底板上。在爐內(nèi)通過吊鏈和輥道，在爐 14 外使用吊車配合，將爐管從爐底部運出輻射室。 爐管 安裝 爐管 安裝應符合以下要求： a） 管架安裝時 應保證垂 直，可采用臨時限位固定 下端爐管 ，將爐管穿管完畢后將此臨時限位件拆除 ； b） 爐管安裝前應詳細檢查管板、管架和定位管的安裝位置是否符合設計要求 ； c） 爐管安裝前，應將管內(nèi)和外壁清掃干凈 ； d） 爐管在運輸和吊裝過程中，必須采取防止變形的加固措施 ； e） 輻射室爐管吊裝時應平穩(wěn)，不得撞擊爐墻和襯理； 對流室穿管時，不得撞擊管板、管架和折流磚。 輻射盤管 輻射管采用吊車 和吊鏈以及 軌道配合， 將已預制成型爐管 從加熱爐底部 拆卸孔滑入 爐膛內(nèi)，吊裝時采用尼龍吊裝帶。 吊裝分三部分進行， 依次為頂部更換的4 根爐管，中間利舊的爐管，下部更換的爐管， 各片由 爐子底部進入，從上往下依次進行吊裝，吊裝到位后安裝管架定位銷釘； 成片輻射管安裝就位后，應及時進行固定口的焊接施工。 輻射盤管安裝后，應保證管中心線與管架中心線重合，其偏差值小于 5mm； 翅片管安裝前，應將中間管板及兩端管板支撐的翅片處打?qū)嵼p質(zhì)耐熱襯里 JM100，翅片填塞襯里的寬度不小于 100mm； 在吊裝 翅片 管時應注意對 翅片 的保護。 輻射 盤管 管壁熱電偶安裝 a） 輻射盤管安裝完畢后，進行管壁熱電偶安裝，共計 44支 ； b） 管壁熱電偶、防護罩、固定片與爐管間的焊接 根據(jù) 設計 圖紙 （ 2020204263FU1/23） 上的 技術(shù)要求 采用氬弧焊，焊絲選用 ER309，焊前預熱溫度為177℃，焊后熱處理溫度 732～ 746℃ ，保溫 2 小時，并做著色檢驗以無裂紋為合格 ； c） 每隔 400mm 安裝一個固定片 ； d） 管壁熱電偶施工時應確保熱電偶刀口與爐管嚴密接觸并焊接牢固。 當輻射盤管和對流盤管安裝結(jié)束后，再安裝轉(zhuǎn)油線。 15 加熱爐 輻射室管支架安裝 a） 安裝前應進行預組裝所有裝配件不得有卡阻現(xiàn)象，整個組套管架不得翹曲； b） 預組裝以后應對所有組件進行編號，現(xiàn)場應嚴格按順序安裝。管架安裝時應保證垂直，可采用臨時限位固定管支撐的下端，將爐管安裝完畢后將此臨時限位件拆除 ，然后安裝導向套管，并保證本管架居中安置； c） 由于中段爐管利舊，施工時宜逐個更換舊管架，并先安裝中段和上段管架。 管道 試壓 試壓前需具備的條件： a） 試壓前，檢查確認 管道 已安裝完，所有 管道 支吊架已按照設計要求安裝完成； b） 管道 焊接、 焊縫熱處理 和 無損檢驗