【文章內(nèi)容簡介】 ，便于采用先進(jìn)技術(shù)，提高經(jīng)濟(jì)效益。 在生產(chǎn)車間內(nèi)進(jìn)行鋼構(gòu)件制作，實(shí)行“首件檢查制”和“三檢制”，其生產(chǎn)組織方式為流水作業(yè)生產(chǎn)的工藝流程如下： 放樣→號(hào)料→切割→矯正、彎曲加工→制孔→半成品堆放→組裝⑴→焊接→組裝 ⑵→矯正→除銹→油漆涂裝→構(gòu)件發(fā)運(yùn) 放樣 采用 CAD 制圖，核對(duì)圖紙的安裝尺寸和孔距 ,以 1:1 的大樣放出節(jié)點(diǎn)，核對(duì)各部份的尺寸，制作樣板和欄桿作為下料、彎制、銑、刨，制孔等加工的依據(jù)，放樣結(jié)束，應(yīng)對(duì)圖紙進(jìn)行自檢，并且根據(jù)樣板編號(hào)編寫構(gòu)件號(hào)料明細(xì)表。在放樣時(shí)，銑、刨的工作要考慮加工余量。 號(hào)料 檢查核對(duì)材料的標(biāo)識(shí)，根據(jù)電腦排版圖紙，在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置，打沖孔及標(biāo)出零件編號(hào)等。號(hào)料時(shí)應(yīng)盡可能做到合理用材。 號(hào)料前首先根據(jù)料單檢查清點(diǎn)樣板，按號(hào)料要求整理好樣板。操作人員必須熟悉樣 板，點(diǎn)清號(hào)料數(shù)量。 準(zhǔn)備并檢查各種使用的工具，磨好石筆，保持樣沖、圓規(guī)、劃針的尖銳及鑿子的鋒利。大型型鋼號(hào)料，應(yīng)根據(jù)劃線的方便來攤料，但不得影響通道的暢通。 鋼板的剪切線、氣割線必須彈直，兩端與中間的寬度應(yīng)一致。不得一次剪切的寬度超過剪切機(jī)的寬度。鋼板或型鋼采用氣割切割時(shí)，要放出手動(dòng)氣割或自動(dòng)氣割的割縫寬度，可按下列數(shù)值考慮： 自動(dòng)氣割割縫的寬度為 3mm。 手動(dòng)氣割割縫的寬度為 4mm。 角鋼劃線時(shí)，應(yīng)將樣板與角鋼一邊靠正，然后用小角尺把樣桿上斷線及眼線等分別劃在角鋼上，再用劃線尺劃出孔中心線。 槽鋼劃線時(shí)， 樣桿放在腹板上，劃出相應(yīng)長度，再用小角尺劃到翼緣上。 工字鋼劃線時(shí)，可用卡口型卡板在兩端劃出工字鋼上下緣及腹板的中心點(diǎn)，用粉線彈出中心線，把樣桿放在腹板中心線旁劃出相應(yīng)的長度再用樣板卡板劃出端頭。 在號(hào)料完成后，在樣板、樣桿上記錄已完成的數(shù)量，號(hào)料完畢后在樣板、樣桿上記上實(shí)際數(shù)量，寫上“完”或“全”字樣和號(hào)料日期。并妥善保管好樣板及樣桿。 切割 鋼材下料采用氣割、機(jī)剪、沖模落料和鋸切等，機(jī)械剪切的允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： 項(xiàng) 目 允許偏差（ mm） 零件寬度、長度 177。 邊緣缺棱 型鋼端部垂直度 切割前應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈，切割后斷口上不得有裂紋和大于 的缺棱，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。 切割截面與鋼材表面不垂直度不大于鋼材厚度的 10%，且不得大于 2mm，精 密切割的零件，其表面粗糙度不得大于 。 機(jī)械剪切的零件，其剪切線與號(hào)料線的允許偏差不得大于 2mm，斷口處的截面上不得有裂紋和大于 1mm 的缺棱，并應(yīng)清除毛刺，機(jī)械化剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于 2mm。 矯正、彎曲和邊緣加工 鋼材矯正后的允許偏差，必須符合下表的規(guī)定 。 鋼材矯正后的允許偏差 偏 差 名 稱 示 意 圖 允許偏差值 (mm) 鋼板、扇鋼的局部撓曲矢高 f f δ 1000 尺子 在 1000范圍內(nèi) δ 14， f δ≤ 14， f 型鋼彎曲矢高 f L/1000 且不應(yīng)大于 角肢鋼的垂直度 △ b b △ b/100 但雙肢栓接角鋼的角度不得大于 90176。 工字鋼、 H型鋼翼緣對(duì)腹板的垂直度 △ b △ h b b/100且不大于 槽鋼翼緣對(duì)腹板的垂直度 b b △ △ b/80 零件、部件在冷矯正和冷彎曲時(shí)，其曲率半徑和最大彎曲矢高，如設(shè)計(jì)無要求，應(yīng)符合下表的規(guī)定。 彎曲矢高的允許值 鋼材類別 示 意 圖 對(duì)于軸線 矯 正 彎 曲 r f r f 鋼 板 扁 鋼 11 50t L2 400t 25t L2 200t 22 100b L2 800b 50b L2 400b 角 鋼 11 90b L2 720b 45b L2 360b 槽 鋼 11 50h L2 400h 25h L2 200h 22 90b L2 720b 45b L2 360b 工字鋼 11 50h L2 400h 25h L2 200h 22 50b L2 400b 25b L2 200b 注： a、圖中： r 曲率半徑、 f 彎曲矢高、 L彎曲線長。 b、通過以上數(shù)值時(shí)，必須先加熱再行加工。 c、當(dāng)溫度低于 20℃時(shí)，不得對(duì)鋼材進(jìn)行錘擊，剪沖和沖孔。 制孔 鋼構(gòu)件節(jié)點(diǎn)板制孔采用鉆模板鉆孔，以保證鉆孔精度。鉆孔采用鉆模板，節(jié)點(diǎn)板用點(diǎn)焊固定。選用搖臂床鉆孔，其鉆孔的選用與設(shè)計(jì)要求的孔徑相匹配?？變?nèi)壁光滑和垂直，保證安裝的正確性。制孔偏差及孔 徑偏差詳見下表： C 級(jí)螺栓孔允許偏差（ mm） 項(xiàng)目 允許偏差 直徑 + ~ 圓度 垂直度 ，且不應(yīng)大于 螺栓孔孔距允許偏差（ mm） 螺栓孔孔距范圍 ≤ 500 501～ 1200 1201～ 3000 3000 同一組內(nèi)任意兩孔間距離 177。 177。 相鄰兩組的端孔間距離 177。 177。 177。 177。 注： 在節(jié)點(diǎn)中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組； 對(duì)接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組； 在兩相鄰節(jié)點(diǎn)或接頭間的螺栓孔為一組 ，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔； 受彎構(gòu)件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。 半成品堆放 按照工藝流程和鋼結(jié)構(gòu)車間布置情況，盡量安排在下道組裝工序前端，以方便材料的取用和組裝。 組裝 (1) 組裝采用 H型鋼組裝機(jī)機(jī)械組裝，按工藝要求的順序進(jìn)行，連接表面及焊縫每邊 30～ 50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污等必須清除干凈，當(dāng)有隱蔽焊縫時(shí)， 必須先預(yù)施焊，經(jīng)檢驗(yàn)合格方可覆蓋，布置拼裝胎具時(shí)，其定位必須考慮預(yù)放出焊接收縮量、齊頭、加工的余量。 為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝 ，胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴(yán)格檢驗(yàn)，方可大批進(jìn)行裝配工作。 頂緊的接觸部位應(yīng)有 75%的面積緊貼，用 塞尺檢查，其塞入面積不得大于 25%，邊緣局部的間隙也不應(yīng)大于 。組裝施焊前，應(yīng)按下料單對(duì)組裝件進(jìn)行規(guī)格尺寸檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合下表規(guī)定： H型鋼組裝允許偏差表 項(xiàng)目 允許偏差 截面高度 h 177。 （ h＜ 500），177。 （ 500＜ h＜ 1000） 翼緣板垂直度 ? b/100且不應(yīng)大于 腹板中心偏移 裝配好的構(gòu)件應(yīng)立即用油漆在明顯部位編號(hào)，寫明圖號(hào)，構(gòu)件號(hào)和件數(shù)，以便查找。 焊件組裝時(shí)定位點(diǎn)焊所用的焊接材料型號(hào)，應(yīng)與正式焊接的材料相同，并應(yīng)由合格證的焊工點(diǎn)焊。 鋼結(jié)構(gòu)盡量采用機(jī)械矯正方法，焊接 H型鋼采用 H 型鋼專用矯正機(jī)，型鋼則采用型鋼專用矯正機(jī)，對(duì)于小型鋼板及型鋼則采用人工矯正方法。 鋼結(jié)構(gòu)焊接 （ 1）、對(duì)于 30mm 以上厚板的焊接，為防止在厚度方向出現(xiàn)層狀撕裂，采取以下措施： a) 焊接前，對(duì)母材中心線兩側(cè)各 2倍板厚加 30mm區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波探傷檢查。母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。 b) 嚴(yán)格控制焊接順序，盡可能減少垂直于板面方面的約束； c) 根據(jù)母材的 Ceq(碳當(dāng)量 )和 Pcm(焊接裂紋敏感性系數(shù) )值選擇正確的預(yù)熱溫度和必要的后熱處理，其具體采用的焊接參數(shù)、預(yù)熱溫度及后熱處理則根據(jù)焊接試驗(yàn)工藝試驗(yàn)確定的焊接工藝規(guī)程確定。 （ 2）、焊接工藝過程 焊接準(zhǔn)備→焊縫坡口打磨→加墊引弧板→施焊→打磨清根→焊縫質(zhì)量檢查（鋼結(jié)構(gòu)的焊接主要由手工焊接和埋弧自動(dòng)焊兩種。） a)焊接前準(zhǔn)備工作： 各施焊焊工必須按 JGJ812021 規(guī)定持有資質(zhì)的焊接人員作對(duì)應(yīng)部位的焊接。對(duì)首次采用的鋼種、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法，在焊接工程師的指導(dǎo)下，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并編制相應(yīng)的 焊接工藝規(guī)程，經(jīng)焊接工藝評(píng)定合格的焊接工藝方可指導(dǎo)實(shí)際生產(chǎn)。 b)焊縫坡口打磨： 焊縫坡口均需邊緣加工，采用手工及機(jī)械進(jìn)行鏟邊，對(duì)鋼板邊緣的毛刺、卷邊等切割邊進(jìn)行鏟除，其鏟線尺寸與施工圖紙尺寸要求不得相差 1mm，鏟邊后的棱角垂直誤差不得超過弦長的 1/3000,且不得小于 2mm。 焊縫坡口質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 項(xiàng) 目 允許偏差 坡口角度 177。 5176。 鈍邊 177。 C)施焊： 核對(duì)鋼板、焊條、焊劑及焊絲的牌號(hào)、規(guī)格是否符合要求，對(duì)鋼板對(duì)接焊采用開“ V”坡口焊，進(jìn)行對(duì)接，所有焊縫盡量采用平焊。在 進(jìn)行焊接前清除焊道表面鐵銹、毛刺及污物，對(duì)焊條、焊劑進(jìn)行烘焙，將焊條、焊劑的水汽烘干，防止焊接過程中焊縫氣孔的產(chǎn)生。組裝構(gòu)件的平直度、規(guī)格尺寸應(yīng)符合GB502052021 規(guī)范的規(guī)定。翼緣板與腹板的對(duì)接焊縫錯(cuò)開距離應(yīng)大于 200mm。 所有焊接 H型鋼的翼腹板自身的對(duì)接焊縫均采用整張鋼板拼接，焊縫采用半自動(dòng)埋弧焊焊接，在焊道的兩端分別設(shè)置與母材一致的引入板與引出板，施焊時(shí)從一端向另一端施焊，焊縫需進(jìn)行多道施焊，故需進(jìn)行多道打磨，達(dá)到焊縫高度后，清除焊縫周圍的焊渣雜物，并用焊縫量規(guī)檢測焊縫余高（對(duì)接焊縫 0~3mm），正面焊接完畢后，然后翻身，用碳弧氣保焊進(jìn)行反面清根，砂輪機(jī)打磨，清除背面焊渣，然后再進(jìn)行埋弧焊接。 當(dāng)有兩種不同板厚或?qū)挾却笥?4mm的鋼板對(duì)接時(shí)，應(yīng)分別在寬度方向或厚度方向從一側(cè)或兩側(cè)做成坡度不大于 1/4 的斜角，當(dāng)厚度不同時(shí)，焊縫坡口形式應(yīng)按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸》執(zhí)行。 焊接 H型鋼的翼腹板組焊時(shí)，角焊縫采用船角焊縫，焊接電流、焊條直徑、焊接電弧長度、焊接速度按照焊接試驗(yàn)驗(yàn)證確定。 焊條角度，焊條與焊接前進(jìn)方向的夾角控制為 60176。 ~75176。，焊條與較厚焊件一側(cè)夾角大于與較薄構(gòu)件的一側(cè)。 起焊：在焊縫起點(diǎn)前方 15~20mm 處的焊道內(nèi)引燃電弧，將電弧拉長 4~5mm，對(duì)母材進(jìn)行預(yù)熱后帶回到起焊點(diǎn)，把熔池填滿到要求的厚度方可開始向前施焊，焊接過程中由于換焊條等因素而停弧再施焊，其接頭方法與起焊方法同。只要把熔渣清除干凈方可引弧。 收弧：每條焊縫到末尾應(yīng)將弧坑填滿后，往焊接方向的相反方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。 多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，每一層焊道焊完成應(yīng)及時(shí)清理檢查，清除缺陷后再焊，在任何情況下，嚴(yán)禁將焊絲填入焊道間隙內(nèi)施焊。 d)焊縫質(zhì)量檢查： 焊接完成后，應(yīng)及時(shí)清理焊縫兩側(cè)的熔渣及 飛濺物。焊縫經(jīng)檢驗(yàn)（外觀或內(nèi)在）確定質(zhì)量不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行返修，返修辦法按照附表提供的對(duì)策執(zhí)行。 鋼結(jié)構(gòu)焊縫等級(jí)見下表： 序號(hào) 階 段 部 位 1 制作 焊接 H型鋼的翼緣板、腹板的對(duì)接焊縫（二級(jí)） 2 節(jié)點(diǎn)板、加勁肋的焊縫（三級(jí)） 因焊接 H 型鋼的翼腹板對(duì)接焊縫屬二級(jí)焊縫，焊縫如節(jié)點(diǎn)板、加勁肋等為角焊縫，角焊縫為三級(jí)。故在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后，按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》進(jìn)行焊縫超聲波探傷，二級(jí)焊縫的探傷比例為焊縫長度的 20%，超聲波探傷不能對(duì)缺陷作出判斷時(shí)， 應(yīng)采用射線探傷。對(duì)存在質(zhì)量缺陷的焊縫由有經(jīng)驗(yàn)的焊工進(jìn)行返修復(fù)探合格后，方可進(jìn)行下道工序的操作。 焊接的探傷采取內(nèi)控外檢的辦法，在工廠內(nèi)全部焊縫進(jìn)行自檢，確保焊縫的內(nèi)在質(zhì)量，在自檢合格的基礎(chǔ)上，由有資質(zhì)的檢測單位進(jìn)行檢測，檢測人有崗位證書，報(bào)監(jiān)理核查。 組裝（ 2） 按照?qǐng)D紙及下料單構(gòu)件的形式，檢查零部件的數(shù)量、質(zhì)量、規(guī)格、平直度、坡口預(yù)留的焊接收縮余量和加工余量，是否符合要求。 按下料單要求，測量出部件的外形尺寸并劃線標(biāo)明，將多余部份用氣割切除，切邊的平直度符合規(guī)定要求。 各個(gè)部件按照預(yù)拼裝的形式進(jìn)行排列 組合，將其余的節(jié)點(diǎn)板和加勁板焊接于H型鋼上。焊接方法見上述焊接工藝。 矯正 在組裝（ 2）工序之后，焊接 H 型鋼的局部翼緣變形采用火焰矯正?；鹧娉C正是將焊接變形部位的金屬加熱到熱塑狀態(tài)，利用不均勻加熱引起的變形來矯正焊接變形。 構(gòu)件（或鋼材）的火焰矯正，加熱溫度一般控制在 800℃左右（呈櫻紅色），嚴(yán)禁超過 900℃（呈亮紅色）。加熱矯正后不得采取水冷卻，須緩慢的在空氣中自然冷卻。 火焰矯正操作人員必須持證上崗，焊接設(shè)備保持良好，拆裝減壓器及開氣閥門時(shí)，身體及頭部不準(zhǔn)對(duì)著出氣口。 點(diǎn)火時(shí)面部及手離開火嘴以防火 焰?zhèn)?。氣瓶中氣體最少保留 大氣壓，氣瓶解凍只能用蒸氣或熱水，嚴(yán)禁用火烘。 1除銹 鋼構(gòu)件的除銹工作應(yīng)在構(gòu)件制作其它工序質(zhì)量檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。 按照設(shè)計(jì)要求，鋼構(gòu)件表面采用機(jī)械拋丸除銹的方法，室內(nèi)與室外的除銹等級(jí)分別為 級(jí)，除銹質(zhì)量符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB892388 的規(guī)定： 11． 拋丸除銹的要求 、鋼材表面無可見的油脂、