【文章內容簡介】 象應停止施工。 水穩(wěn)的攤鋪擬采用攤鋪機進行，攤鋪混合料時要盡量避免粗細集料離析；在施工作業(yè)段內，用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，應連續(xù)進行，如因故中斷超過了水泥終凝時間， 應設置施工縫。 用大噸位振動壓路機碾壓 5～ 8 遍左右，以無明顯輪跡為宜，二次碾壓輪跡重疊 輪寬。第一遍碾壓控制速度 。碾壓過程中，壓路機要求均速行駛，不得停停走走和隨意調頭，要停機先關閉振動裝置，逐步減速停車，防止基層局部不平整?；鶎觾蓚群徒涌p處理 增加碾壓 23遍，路邊應與包邊土一起碾壓。 、水穩(wěn)層的養(yǎng)生：水穩(wěn)作業(yè)在碾壓完后應立即進行養(yǎng)生工作，養(yǎng)生用灑水車及時灑水，用麻袋或薄膜進行表層覆蓋；確?；旌狭媳砻媸冀K保持濕潤，養(yǎng)生期一般為 7天。 、施工注意事項：由于水泥穩(wěn)定層較厚，施工時應分上、下兩層攤鋪，每層攤鋪壓實厚度為 15cm。 、水泥穩(wěn)定碎石基層所用材料應滿足《公路路面基層施工技術規(guī)范》（ JTJ0342021）的有關規(guī)定。 、施工時，由于受自然條件的影響，應對所用材料按強度要求重新試驗予以確定，應使用終凝時間相對較長的水泥，不 應使用快硬、早強水泥以及受潮變質的水泥。采用標號 的水泥。 瀝青面層施工方法 瀝青混凝土施工工程數(shù)量為 : 、灑布透層油 側平石鋪設完畢后，應立即進行透層油的噴灑。在攤鋪開始前，須將道路兩側的側平石及路基上的檢查井、雨水口用塑料薄膜全部覆蓋密實。 一般情況透層油采用乳化石油瀝青，噴撒量以每平方米 公斤控制。透層油瀝青的稠度宜通過試驗確定，水泥穩(wěn)定碎石基層宜采用滲透性好的稀透層瀝青。 (1)施工準備 根據本工程的道路狀況及設計要求，應使用汽車灑布機灑布。灑布機在使用前應檢查保養(yǎng)、調試安裝噴油嘴，進行噴油量試噴檢查，使機械處于完好的待用狀態(tài)。 基層準備： ①驗收基層合格后，放出噴灑邊緣線。 ②如基層已完工時間較長，表面過分干燥時應對基層進行清掃，在基層表面灑少量的水潤濕，等表面稍干后噴灑透層油。 ③對側平石、井蓋、雨水口及其它結構物應作適當保護，以防污染。一般采用塑料薄膜來覆蓋封閉。 ④起點處鋪蓋 1— 2m 油毛氈，以保證噴灑的整齊均勻，不至重疊多灑瀝青。終點準備接 油槽，待噴灑結束時，接噴管道的油，不致污染基 層。 (2)透層油噴灑施工 ①根據透層油噴灑量、噴灑寬度，安裝好噴油管，調試噴油嘴高度、噴油斜度并檢查油泵系統(tǒng)、管道系統(tǒng)是否正常無故障。 ②檢查油車瀝青罐油表是否準確，行車排檔、行車速度、油泵排檔、瀝青節(jié)門等是否調整正確，確保灑量均勻準確。 ③一切檢查無誤后進行灑布施工，一車油為一個灑油施工段，下一車開始噴灑時，將上次施工起點油毛氈移到終點覆蓋上已灑的部分作新灑起點。 ④灑過透層油后，嚴禁車輛通行。 （ 3）施工注意事項 ①透層油灑布后應不致流淌，應滲入基層一定深度，不得在表面形成油膜。 ②如遇大風或將下雨時，不能噴灑透層油。 ③應按設計噴油量一次均勻灑布，當有漏灑時，應人工補灑。 ④氣溫低于 10oC 時不宜噴灑透層油。 ⑤噴灑透層油后一定要嚴格禁止車輛通行。 ⑥透層油灑布后應待充分滲透，才進行攤鋪。一般不少于 24h 后才能攤鋪上層，也不宜灑布后時間過長。 、瀝青砼施工準備 根據以往施工的經驗引起路面早期破損的原因之一是粗細集料的質量不符合要求。骨料級配是施工配合比的關鍵要素之一，瀝青標號宜采用重交通道路瀝青，重點檢測瀝青和骨料的粘結力，要精心組織安排施工時拌和、運輸、攤鋪碾壓三個環(huán)節(jié)的人 、機、料組合，使之連續(xù)作業(yè)，施工前應對各種材料計量的正確性，集料加熱溫度、拌和溫度、出料溫度的控制和拌和均勻性。施工前進行試拌，以確保拌和質量。 、瀝青砼拌和、運輸 本工程的瀝青砼由聯(lián)營廠家的瀝青拌和站集中拌和，瀝青拌和廠設一臺套意大利進口的馬利尼拌和機，拌和量為 360T/小時， 60 萬大卡瀝青脫桶及加溫設備。混合料自廠家用自卸車載運到工地，氣溫較低時，應覆蓋油布保溫?；旌狭线\到工地，即用溫度表檢查測量溫度，溫度表應插入 10cm深，瀝青砼一般控制在出廠溫度 145160℃，運到工地現(xiàn)場溫度 130150℃。如有不符者，應即通知瀝青拌和基地，予以調整，溫度過高且料已顯黃焦者，應向廠家換料。經測溫自檢后混合料可直接將料卸入攤鋪機進料斗內，由攤鋪機攤鋪。 、攤鋪 攤鋪時必須按規(guī)范要求保證瀝青混合料的攤鋪溫度。攤鋪機采用 2臺 ABG525 瀝青攤鋪機，壓路機采用 4臺雙鋼輪壓路機、 2 臺膠輪壓路機、 2臺輪胎式壓路機。 （ 1）現(xiàn)場準備 ①檢查附屬構造物是否符合要求。 ②檢查壓路機的規(guī)格和機械性能（如轉向、起動、倒退、停及滾筒表面的摩損情況。滾筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。 ③檢查攤鋪機規(guī)格和主要機械性能（如振搗板、振 動器、整平器、螺旋攤鋪器、發(fā)動機調速器、刮板送料器、料斗閘門、厚度調節(jié)器、自動找平裝置等）是否正常，并拼接各施工所需寬度。 ④根據路面寬度和攤鋪機寬度，確定攤鋪方案。 (2)找平方法 ①上面層采用“基準梁法”。我們自行研制了二套桁架式滑移基準梁，分別裝在攤鋪機二側熨平板上，“滑靴”在新鋪面上，“滑桿”在中面層上，與攤鋪機同步前進。它的主要作用是提高上面層的平整度。 ②下面層采用“基準鋼絲法”。即在整幅寬度兩側，根據各層的設計標高和橫坡度，敷設二條直徑為 — 3mm 鋼絲，將攤鋪機的自動找平感應裝置放在鋼絲上 ，鋪筑時在鋼絲上移動，使鋪出面層的標高、縱坡與鋼絲一致，平整度符合規(guī)范要求。 ③由于各結構層的礦料種類、質地及合成級配不同，對各層的主要技術指標要求不同，因此采用的找平方法也不一樣。 A、下面層是聯(lián)結基層與面層的瀝青層。其作用除路面結構的要求外，還為了彌補基層厚度不足，使下面層的標高及層厚符合設計要求。 下面層調平采用“基準鋼絲法”找平，即在鋪筑邊線外 20cm 左右打入穩(wěn)固的支撐桿（最好對應中線樁號），支撐桿間距為 10m，根據樁位處中、下面層頂設計高程加上一個常數(shù)為鋼絲標高?；鶞输摻z敷設的長度每段為 300m 左右，并配用專門有計量張力的標尺。一般鋼絲長度在 200— 250m 時其張緊力應為 — ；鋼筋長度在 250— 300m 時，其張緊力為 — ；使“基準鋼絲”在 10m 內產生的撓度最大不超過 2mm，必要時應加密支撐桿。在彎道半徑較小段及邊坡點附近或加寬段前后應加密支撐桿。支撐桿和基準鋼絲架設標高經核對無誤后，才能開始攤鋪，在鋪筑過程中現(xiàn)場應設 1— 2人來回檢查，防止車輛、施工人員及其他機械碰撞支撐桿或鋼絲。 B、上面層直接受行車荷載作用。上面層質量的優(yōu)劣將直接影響道路的使用性質及行車安全。上面層采 用“基準梁法”找平。在開始攤鋪前就將基準梁安裝在攤鋪機上，并將自動找 平傳感器放在基準梁的某個部位。使攤鋪機攤鋪時帶著基準梁一起前進。 （ 3）攤鋪 ①攤鋪前將熨平板預熱 15— 20min，使其接縫處原路面的溫度達 65℃以上。 ②調整攤鋪機熨平板。 A、在新開始鋪筑路段，應使高度為各層的厚度乘以各層的松鋪系數(shù)，使熨平板與 2%的路面橫坡一致，然后在全寬度范圍內填 5 塊木塊，使熨平板放穩(wěn)。 B、在接著已鋪好的瀝青層鋪筑時，應量出橫縫處新鋪路面的實際厚度，再乘以各層的松鋪系數(shù)，確定在已鋪路面上應墊的高度。再在全寬度范圍內墊 5塊木塊，使熨平板放穩(wěn)。 ③開始攤鋪時，逐車檢測混合料的溫度，應不低于 130℃。 ④調整攤鋪機的振夯頻率及振幅，使攤鋪后的瀝青混合料具有 80%以上的初始密度。 ⑤為使攤鋪質量符合平整度、橫坡的規(guī)定要求，攤鋪時高程控制采用 12 米長鋁合金引導的高程控制方法。 ⑥瀝青混合料攤鋪厚度為瀝青混凝土面層設計厚度乘以松鋪系數(shù)，松鋪系數(shù)一般為，最終經試鋪決定。 ⑦攤鋪速度，應 根據拌和設備的生產能力和熱料倉的貯料數(shù)量、運輸距離、配備的運輸車及壓實能力來綜合考慮；更重要的應使攤鋪保持勻速，連續(xù)不間斷地鋪筑。本工程采用的攤鋪速度如下： A、上面層： 3— 4m/min。 B、下面層： — 3m/min。 ⑧在鋪筑中應使螺旋送料器慢速、均勻、不斷地向兩側供料，使送料器中的料始終保持在螺旋葉片以上。 ⑨鋪筑時使攤鋪機料斗中的瀝青混合料保待一定數(shù)量，料斗的側擋板應有規(guī)律的攏料。 ⑩開始鋪筑時等待卸料車至少應有 6輛，鋪筑過程中至少應保持 3 輛。 鋪筑時應有專人檢查厚度及橫坡度，發(fā)現(xiàn)偏差及時糾正。 、碾壓與夯邊工作 混合料攤鋪整平后，應隨即對平石邊、各種井蓋四周及接頭處趁熱用 14*14 的方頭鐵撞柱在碾壓前先行夯實。鐵撞柱需先烘熱后夯打，夯打時，三分之一平面在井蓋或老路邊上，三分之二的新鋪面層上，每一夯前后均要重疊二分之一，不能遺漏?；旌狭显谡胶贿吅?，混合料的溫度已降到用手觸感不燙手，也不粘手時，即可開始碾壓。瀝青混凝土路面筑成后的使用質量與碾壓工作的好壞直接有關，尤其在較低的氣溫施工季節(jié)，掌握好碾壓溫度與碾壓是非常重要的關鍵。 碾壓按初壓、復壓、終壓三階段進行，碾壓溫度必須滿足設計要求，通 過試驗路段確定鋼筒式靜態(tài)壓路機與振動壓路機的碾壓遍數(shù)，壓路機應以慢而均勻的速度碾壓，壓路機的碾壓速度應符合有關規(guī)定的要求，壓路機不得在未碾壓成型并冷卻的路段上調頭、剎車、轉彎，碾壓時主動輪在前，從動輪在后，壓路機不得隨意停頓。振動壓路機在已成型的路面上行駛時應關閉振動。 (1)初壓：初壓應緊跟攤鋪機后碾壓，并保持較短的初壓長度；采用鋼輪壓路機靜壓 1— 2遍，初壓的目的是使混合料得到初步穩(wěn)定。壓路機應從外側向中心碾壓，最終輪跡完全重疊，待壓路機退到已壓實的路段后，再轉后側移。 (2)復壓：復壓緊接初壓進行，用雙 鋼輪振動壓路機往返振動碾壓，碾壓速度為 80m/min，碾壓兩遍，并采用適當?shù)恼穹驼耦l，再用輪胎壓路機碾壓兩遍，碾壓速度為 70m/min，最大不超過 130m/min，并根據碾壓袂實情況適當增加碾壓遍數(shù)。復壓應在混合料溫度 90℃以上完成全部碾壓工作，碾壓遍數(shù)為 4— 6 遍。 (3)終壓：終壓緊接在復壓后進行，用雙鋼輪壓路機靜壓不少于 2 遍，碾壓速度 80—100m/min，至無明顯輪跡為止，同時盡量修整路面的不平度，必要時局部可加振，碾壓終了溫度應不低于 70℃。復壓已無明顯輪跡可免去終壓；最后用 1 臺鋼輪壓路機在終壓溫 度以上完成消跡碾壓。 碾壓工作注意以下幾點： ①壓路機的軸應圓順光滑，轉動時不能有振動現(xiàn)象，以免使路面發(fā)生波浪和麻眼。 ②壓路機在碾壓時不任意左右移動位置，調動或突然剎車。 ③不能將壓路機停放在剛完成的新路面上。 ④壓路機進出碾壓區(qū)域時，應從老路上正方向進出，不能斜向從邊口進出。 ⑤不要將烘熱工具的柴炭爐灰，柴油等雜物散落在新鋪的路面上。 ⑥碾壓時壓路機滾輪上應涂刷柴油，摻水的混合液（ 1:2），使其不被瀝青所粘。 、接縫處理 橫向接縫下層可采用斜接，上層采用垂直接，斜接坡度視攤鋪厚度而定，但在接縫前應將斜面打掃干凈，并灑粘層油，無論是斜接還是直接都要事先將壓實的端頭用三米直尺檢查平整度臺，不符合要求部分切除。下次攤鋪時應將燙平板放在已壓實部分上，使其軟化以便結合。 橫向接頭處宜用鋼輪壓路機橫向碾壓，再縱向碾壓，并用三米直尺檢查平整度，如有不符合要求時趁熱整改； 上、下層接縫要錯開，橫縫錯開距離不小于 1M。 、瀝青砼的質量要求 經配合比確定的各類瀝青混凝土混合料的技術指標應符合規(guī)范中表 條之規(guī)定。壓實后的瀝青混合料表 面應平整密實無松散、裂縫、泛油現(xiàn)象；表面無輪跡，粗細均勻，無脫落，掉渣和爛邊現(xiàn)象；實測彎沉值應符合設計要求，平整度達到合格標準。面層允許偏差應符合表 的規(guī)定。凡不符合要求的混合料均應廢棄。對不符合密實度和平整度的面層要返工重鋪，避免造成質量隱患。 （三）、人行道工程 本工程 人行道 （部分路段人行道和非機動車道為一體） 下碎石土、級配碎石按路基填筑常規(guī)施工，檢驗合格后，用水泥砂漿找平，立即鋪砌 青石板 。鋪砌后，檢查穩(wěn)固、層面平整、縱橫縫直順、縫寬均勻。 青石板 鋪砌后養(yǎng)生時間不得少于 5 天，期間，嚴禁行人、車輛等上板走動和碰觸。 人行道墊層要求：壓實度≥ 90％， C15 商品混凝土。施工順序：整形碾壓、路緣石 鋪砌 、青石板 鋪設 。 整形碾壓 路基碾壓當路基按規(guī)定厚度布土后由人工進行整平然后用振動壓路機振實。壓實過程中要檢查土質的含水量應保證在最佳含水量狀態(tài)壓實土濕則翻曬過干要灑水。 （ 1） 三石灰土施工方法 ① 、準備下承層 石灰穩(wěn)定土底基層的下承層表面應平整、密實具有規(guī)定的橫坡度無松散材料和軟弱地點。 ② 、施工放樣 在土基上恢復中樁直線段每 20 米設一樁平曲線每 10 米設一 樁并在兩側設指示樁用白灰標出內外側邊線。進行水平測量在兩側指示樁上用明顯標記標出石灰穩(wěn)定土基層內外邊緣的設計高程。 ③ 、原材料的要求 土塑性指數(shù)控制在 15— 20偏大的粘性土要粉碎粉碎后最大的土塊尺寸不應大于 16mm。 石灰石灰質量達到三級以上標準生石灰要充分消解至少 7天后方可使用并盡量縮短石灰存放時間。 水人或牲畜飲用水均可使用。 ④ 、石灰土用土可直接備在路槽上根據實驗所得壓實系數(shù)確定土的體積數(shù)。備好后用人工初平由測量人員用水準儀按設計高程打點然后用刮板刮到合適高度。為準確控制灰劑量石灰土用石灰應先碼方后攤 鋪。攤鋪石灰時應注意用扣锨鋪灰鋪灰應均勻。 ⑤ 、灑水悶料 如土過干應現(xiàn)灑水悶料使土的含水量接近最佳值。灑水悶料應