【文章內(nèi)容簡介】 XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 11 工序Ⅳ：銑 28mm 40mm 的端面 D 工序Ⅴ： 銑 8+ 0 mm 槽 工序Ⅵ：銑 18+ 0 mm 槽 工序Ⅶ：車Φ 40mm 左端面 B 倒角 2 75176。 工序Ⅷ：車Φ 40mm 右端面 A 倒角 2 75176。，半精車Φ 40mm 右端面 A 工序Ⅸ：去毛刺 工序 X：終檢 ． 工藝方案的比較與分析 上述兩工藝方案的特點在于：方案一工序Ⅰ、Ⅱ是以Φ 40mm 左端面 B 為粗基準(zhǔn)，用銑床粗銑 A 端面，然后再以 A 端 面為基準(zhǔn)鉆花鍵底孔。方案二在該兩工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工 A 端面時將銑床改用車床來加工，兩個方案的定位方法都可以達(dá)到加工要求，但是從零件結(jié)構(gòu)可知用車床來加工在裝夾時較困難，而用銑床來加工在裝夾時較方便。 另外，工藝路線一中是在完成前面 5 道工序后，才以花鍵底孔及Φ 40mm 右端面 A 上一點，及 28mm 40mm 端面 D 上兩點為定位基準(zhǔn)加工花鍵孔，能較好的保證花鍵孔的位置尺寸精度，而在工藝路線方案二中，在工序Ⅰ、Ⅱ完成后就開始以花鍵底孔、 A端面一點及 28mm 40mm 端面 D兩點為定位基準(zhǔn)拉花鍵孔，這 樣就是重復(fù)采用粗基準(zhǔn)定位，就不保證花鍵孔與寬 為 8mm 或 18 mm 槽的位置精度，最終達(dá)不到零件技術(shù) 要求，甚至?xí)斐善钸^大而報廢，這是重復(fù)利用粗基準(zhǔn)而造成的后果，而應(yīng)該避免重復(fù)利用粗基準(zhǔn)。 通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析，最后確定工藝路線方案一為該零件的加工路線。 確定機械加工余量、工序尺寸及 公差的確定 ． 確定毛坯 灰鑄鐵 鑄造的機械加工余量按 GB/T1135189 確定。確定時根據(jù)零件重量來XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 12 初步估算零件毛坯鑄件的重量，加工表面的加工精度，形狀復(fù)雜系數(shù)，由《工藝手冊》表 ，表 ，表 查得，除孔以外各內(nèi)外表面的加工總余量（毛坯余量），孔的加工總余量由表 查得，表 中的余量值為雙邊余量。 本零件“ CA6140 車床撥叉” 材料為 HT200，毛坯重量估算約為 ，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用 砂型鑄 造 毛坯。 A端面毛坯余量 加工表面形狀簡單，由鑄件重量為 ， 粗糙度 ，保證長度尺寸為80mm ，查《工藝手冊》表 得加工單邊余量為 ，另查表 得長度尺寸公差范圍為177。 ，即長度方向毛坯尺寸為 177。 。 寬為 80+ 0 槽的端面毛坯余量 由毛坯重 ， 粗糙度 為 ，加工表面形狀簡單，從孔的中心線到端面的長度尺寸為 27mm，查《工藝手冊》表 得單邊余量為 Z=，另查表 得長度方向尺寸公差為177。 ，即長度方向毛坯尺寸為 177。 。 其他 孔Φ 22+ 0 mm、槽 8+ 0 mm 和槽 18+ 0 mm 均為實心，未鑄造出來。 ． 確定工序余量，工序尺寸及其公差 確定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加 工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。 前面已經(jīng)根據(jù)有關(guān)資料查出零件各加工表面的加工總余量（即毛坯余量），將加工總余量分配給各工序（或工步）加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。 本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經(jīng)在前面根據(jù)有關(guān)資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設(shè)計XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 13 方法》以后簡稱為《現(xiàn)代工藝》中精、半精加工余量建 議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出確定，而是通過計算的方法得到的： 本零件各加工表面的工序（或工步）的經(jīng)濟精度，表面粗糙度的確定，除最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據(jù)《工藝手冊》表 、表 及參考表 定公差等級（即 IT）和表面粗糙度。公差等級確定后，查《工藝手冊》表 得出公差值，然后按“入體”原則標(biāo)注上下偏差。 本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差，表面粗糙度如表： XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 14 ． 各加工表面的工藝路線 各加工表面的工藝路線 （未注單位： mm） 加工表面 工序（或工步）名稱 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）經(jīng)濟精度 表面粗糙度（ um） 工序基本尺寸 公差等級 公差值 A 面 半精銑 Z= 80 IT9 80 粗銑 Z=5 IT11 毛坯 Z= IT13 花鍵底孔 擴 2Z=2 Φ 22 IT11 Φ 22 鉆 2Z=20 Φ 20 IT12 Φ 20 毛坯 實心 — — — — — A 端倒角 2 75176。 B 端倒角 2 75176。 槽的端面D 半精銑 Z=1 27 IT10 27 粗銑 Z= 28 IT12 28 毛坯 Z= IT13 槽 精銑 2Z=1 8 IT8 8 粗銑 2Z=7 7 IT12 7 毛坯 實心 — ─ ─ ─ — XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 15 槽 半精銑 2Z=1 18 IT8 18 粗銑 2Z=6 17 IT9 17 毛坯 2Z=7 11 IT12 11 花鍵孔 拉削 2Z=3 Φ 25 IT8 Φ 25 毛坯 圓環(huán) Φ 22 IT11 Φ 22 表 1 確定切削用量及 時間定額 在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量。 (1)切削用量指：背吃刀量 asp、進(jìn)給量 f 及切削速度 Vc 。 (2)確定方法是：確定切削深度 ?確定進(jìn)給量 ?確定切削速度 (3)具體要求是： ①由工序或工步余量確定切削深度： 精、半精加工全部余量在一次走刀中去除； 在中等功率機床上一次走刀 ap 可達(dá) 8～ 10mm。 ②按本工序或工步加工表面粗糙度確定進(jìn)給量： 對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進(jìn)給量后還要校驗機床進(jìn)給機構(gòu)強度 ③ 切削用量： 可用查表法或計算法得出切削速度 Vc 查，用公式 換算出查表或計算法所得的轉(zhuǎn)速 nc 查，根據(jù) Vc 查在選擇機床實有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速 n 機作為實 際的轉(zhuǎn)速，再用 換算出實際的切削速度 Vc機填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度 Vc 機、實際進(jìn)給量 f機和背吃刀量 asp之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。 XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 16 ． 工序Ⅰ端面 A銑削用量及基本時間的確定 加工條件 工件材料： HT200 正火，δ b=220MPa， 190～ 220HBS 加工要求：粗銑 A 端面，加工余量 機床選擇：為 X51 立式銑床，采用端銑刀粗銑。 機床功率： 工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上。 ． 確定切削用量及基本工 時 粗銑 1 選擇刀具 ： 刀具： YG6 硬質(zhì)合金端銑刀。銑削寬度 ae≤90,深度 ap≤6,齒數(shù) z=10,故根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（后簡稱《簡明手冊》）表 ，取刀具直徑 d0=100mm。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》）表 ，選擇刀具前角 γ0＝ 0176。后角α0＝ 8176。，副后角 α0`=10176。，刃傾角 ： λs=－ 10176。,主偏角 Kr=60176。,過渡刃 Krε=30176。,副偏角 Kr`=5176。 2 確定銑削深度 ap ： 單邊加工余量 Z=177。 ，余量不大，一次走刀內(nèi)切完，則： ap= 3 確定每齒進(jìn)給量 ?z ： 根據(jù)《切削手冊》表 ，用硬質(zhì)合金銑刀在功率為 的 X51 銑床加工時，選擇每齒進(jìn)給量 ?z=～ ，由于是粗銑，取較大的值?，F(xiàn)?。? ?z=4 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度 ： 根據(jù)《切削手冊》表 ，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 ～ ，現(xiàn)取，根據(jù)《切削手冊》表 銑刀直徑 d0=100mm 的硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度 T=180min。 5 確定切削速度 Vc： XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 17 根據(jù)《切削手冊》表 可以查 Vc 由 ap= ?z=，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z V?=385mm/z 根據(jù) X51 型立銑床說明書（表 ） nc=255 r/min V?c=400 mm/min (橫向 ) 6 計算基本工時： T=L/ V?=(40+40)*10/385=2min 半精銑 1 選擇刀具： 根據(jù)《工藝手冊》表 ，選擇用一把 YG6 硬質(zhì)合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數(shù) Z=10 2 確定銑削深度 ap： 由于單邊加工余量 Z=1，故一次走刀 內(nèi)切完，則： a p= 1 mm 3 確定每齒進(jìn)給量 ?z： 由《切削手冊》表 ，用硬質(zhì)合金銑刀在功率