【文章內容簡介】 XX 理工《機械制造工藝》課程設計 11 工序Ⅳ：銑 28mm 40mm 的端面 D 工序Ⅴ： 銑 8+ 0 mm 槽 工序Ⅵ：銑 18+ 0 mm 槽 工序Ⅶ：車Φ 40mm 左端面 B 倒角 2 75176。 工序Ⅷ：車Φ 40mm 右端面 A 倒角 2 75176。，半精車Φ 40mm 右端面 A 工序Ⅸ：去毛刺 工序 X：終檢 ． 工藝方案的比較與分析 上述兩工藝方案的特點在于：方案一工序Ⅰ、Ⅱ是以Φ 40mm 左端面 B 為粗基準，用銑床粗銑 A 端面，然后再以 A 端 面為基準鉆花鍵底孔。方案二在該兩工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工 A 端面時將銑床改用車床來加工，兩個方案的定位方法都可以達到加工要求，但是從零件結構可知用車床來加工在裝夾時較困難，而用銑床來加工在裝夾時較方便。 另外，工藝路線一中是在完成前面 5 道工序后，才以花鍵底孔及Φ 40mm 右端面 A 上一點，及 28mm 40mm 端面 D 上兩點為定位基準加工花鍵孔，能較好的保證花鍵孔的位置尺寸精度，而在工藝路線方案二中，在工序Ⅰ、Ⅱ完成后就開始以花鍵底孔、 A端面一點及 28mm 40mm 端面 D兩點為定位基準拉花鍵孔，這 樣就是重復采用粗基準定位，就不保證花鍵孔與寬 為 8mm 或 18 mm 槽的位置精度，最終達不到零件技術 要求，甚至會造成偏差過大而報廢，這是重復利用粗基準而造成的后果，而應該避免重復利用粗基準。 通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析，最后確定工藝路線方案一為該零件的加工路線。 確定機械加工余量、工序尺寸及 公差的確定 ． 確定毛坯 灰鑄鐵 鑄造的機械加工余量按 GB/T1135189 確定。確定時根據(jù)零件重量來XX 理工《機械制造工藝》課程設計 12 初步估算零件毛坯鑄件的重量，加工表面的加工精度，形狀復雜系數(shù)，由《工藝手冊》表 ，表 ，表 查得，除孔以外各內外表面的加工總余量（毛坯余量），孔的加工總余量由表 查得，表 中的余量值為雙邊余量。 本零件“ CA6140 車床撥叉” 材料為 HT200，毛坯重量估算約為 ，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用 砂型鑄 造 毛坯。 A端面毛坯余量 加工表面形狀簡單，由鑄件重量為 ， 粗糙度 ，保證長度尺寸為80mm ，查《工藝手冊》表 得加工單邊余量為 ，另查表 得長度尺寸公差范圍為177。 ，即長度方向毛坯尺寸為 177。 。 寬為 80+ 0 槽的端面毛坯余量 由毛坯重 ， 粗糙度 為 ，加工表面形狀簡單，從孔的中心線到端面的長度尺寸為 27mm，查《工藝手冊》表 得單邊余量為 Z=，另查表 得長度方向尺寸公差為177。 ，即長度方向毛坯尺寸為 177。 。 其他 孔Φ 22+ 0 mm、槽 8+ 0 mm 和槽 18+ 0 mm 均為實心，未鑄造出來。 ． 確定工序余量，工序尺寸及其公差 確定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加 工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。 前面已經(jīng)根據(jù)有關資料查出零件各加工表面的加工總余量（即毛坯余量），將加工總余量分配給各工序（或工步）加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。 本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經(jīng)在前面根據(jù)有關資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設計XX 理工《機械制造工藝》課程設計 13 方法》以后簡稱為《現(xiàn)代工藝》中精、半精加工余量建 議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出確定，而是通過計算的方法得到的： 本零件各加工表面的工序（或工步）的經(jīng)濟精度，表面粗糙度的確定，除最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據(jù)《工藝手冊》表 、表 及參考表 定公差等級（即 IT）和表面粗糙度。公差等級確定后，查《工藝手冊》表 得出公差值，然后按“入體”原則標注上下偏差。 本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差，表面粗糙度如表： XX 理工《機械制造工藝》課程設計 14 ． 各加工表面的工藝路線 各加工表面的工藝路線 （未注單位： mm） 加工表面 工序（或工步）名稱 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）經(jīng)濟精度 表面粗糙度（ um） 工序基本尺寸 公差等級 公差值 A 面 半精銑 Z= 80 IT9 80 粗銑 Z=5 IT11 毛坯 Z= IT13 花鍵底孔 擴 2Z=2 Φ 22 IT11 Φ 22 鉆 2Z=20 Φ 20 IT12 Φ 20 毛坯 實心 — — — — — A 端倒角 2 75176。 B 端倒角 2 75176。 槽的端面D 半精銑 Z=1 27 IT10 27 粗銑 Z= 28 IT12 28 毛坯 Z= IT13 槽 精銑 2Z=1 8 IT8 8 粗銑 2Z=7 7 IT12 7 毛坯 實心 — ─ ─ ─ — XX 理工《機械制造工藝》課程設計 15 槽 半精銑 2Z=1 18 IT8 18 粗銑 2Z=6 17 IT9 17 毛坯 2Z=7 11 IT12 11 花鍵孔 拉削 2Z=3 Φ 25 IT8 Φ 25 毛坯 圓環(huán) Φ 22 IT11 Φ 22 表 1 確定切削用量及 時間定額 在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量。 (1)切削用量指：背吃刀量 asp、進給量 f 及切削速度 Vc 。 (2)確定方法是：確定切削深度 ?確定進給量 ?確定切削速度 (3)具體要求是： ①由工序或工步余量確定切削深度： 精、半精加工全部余量在一次走刀中去除； 在中等功率機床上一次走刀 ap 可達 8～ 10mm。 ②按本工序或工步加工表面粗糙度確定進給量： 對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度 ③ 切削用量： 可用查表法或計算法得出切削速度 Vc 查，用公式 換算出查表或計算法所得的轉速 nc 查，根據(jù) Vc 查在選擇機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速 n 機作為實 際的轉速，再用 換算出實際的切削速度 Vc機填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度 Vc 機、實際進給量 f機和背吃刀量 asp之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。 XX 理工《機械制造工藝》課程設計 16 ． 工序Ⅰ端面 A銑削用量及基本時間的確定 加工條件 工件材料： HT200 正火，δ b=220MPa， 190～ 220HBS 加工要求：粗銑 A 端面，加工余量 機床選擇：為 X51 立式銑床，采用端銑刀粗銑。 機床功率： 工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上。 ． 確定切削用量及基本工 時 粗銑 1 選擇刀具 ： 刀具： YG6 硬質合金端銑刀。銑削寬度 ae≤90,深度 ap≤6,齒數(shù) z=10,故根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》（后簡稱《簡明手冊》）表 ，取刀具直徑 d0=100mm。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》）表 ，選擇刀具前角 γ0＝ 0176。后角α0＝ 8176。，副后角 α0`=10176。，刃傾角 ： λs=－ 10176。,主偏角 Kr=60176。,過渡刃 Krε=30176。,副偏角 Kr`=5176。 2 確定銑削深度 ap ： 單邊加工余量 Z=177。 ，余量不大，一次走刀內切完，則： ap= 3 確定每齒進給量 ?z ： 根據(jù)《切削手冊》表 ，用硬質合金銑刀在功率為 的 X51 銑床加工時，選擇每齒進給量 ?z=～ ，由于是粗銑，取較大的值。現(xiàn)?。? ?z=4 選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度 ： 根據(jù)《切削手冊》表 ，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 ～ ，現(xiàn)取，根據(jù)《切削手冊》表 銑刀直徑 d0=100mm 的硬質合金端銑刀的耐用度 T=180min。 5 確定切削速度 Vc： XX 理工《機械制造工藝》課程設計 17 根據(jù)《切削手冊》表 可以查 Vc 由 ap= ?z=，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z V?=385mm/z 根據(jù) X51 型立銑床說明書（表 ） nc=255 r/min V?c=400 mm/min (橫向 ) 6 計算基本工時： T=L/ V?=(40+40)*10/385=2min 半精銑 1 選擇刀具： 根據(jù)《工藝手冊》表 ，選擇用一把 YG6 硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數(shù) Z=10 2 確定銑削深度 ap： 由于單邊加工余量 Z=1，故一次走刀 內切完，則： a p= 1 mm 3 確定每齒進給量 ?z： 由《切削手冊》表 ，用硬質合金銑刀在功率